生产加工工艺通用规范

1、加工通用工艺标准1 .目的及适用范围为了保证产品质量得到保证,特制定本制度.适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定.2 .责任2.1 技术部负责生产加工工艺的编制；2.2 技术部负责人负责生产加工工艺的审批；2.3 生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品.3 .放样工艺在钢结构制造中,放样工作是非常重要的一环,由于所有零件尺寸和形状都 必须先行放样,然后依样进行加工,因此放样工作的准确与否直接影响产品的 质量.3.1 先应仔细阅读技术要求及说明,逐个核对图纸之间的尺寸和方向等, 发现有 疑问之处,应于技术部联系解决.3.2 备好样板纸作样板,在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、

2、划针、样冲.3.3 放样以1: 1的比例,零件尺寸较小时,直接在样板纸上放样,否那么在样板 台上弹出大样,当大样尺寸较大时,可分段弹出.3.4 在样板台上放样时,以构件的某一水平线和垂直线为基准, 弹出十字线,然 后依次十字线划出其他各点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查及自检.用 划针划上连接线并用锋利的样冲将交点敲出,或者直接用样冲在样板将交点敲出.3.5 样过程中遇到技术问题,应于技术部联系解决3.6 样过程中应按图纸进行自检4 .号料工艺4.1 号料前首先根据料单检查清点样板,搞清号料数量.4.2 准备并检查各种使用工具,号料前必须了解原材料的钢号及规格, 检查原材 料的质量,如有疤痕

3、、裂纹、厚度缺乏等现象应调换材料.号料的刚刚必须摆 放平稳,不得弯曲.4.3 注意工作地点四周的平安.4.4 不同规格,不同钢号的零件应分别号料,并依据先大后小的顺序号料.4.5 形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直,假设不垂直,要划好垂直线,在号料.4.6 不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度.4.7 号料过程中,应随时在样板上记录号料的数量,并妥善保管好样板.5 .切割通用工艺5.1 钢板5.1.1 厚度大于13mm的应进行气割；厚度小于13mm的应进行剪切；5.1.2 剪切工艺装备：剪板机.5.1.3 剪切工艺：5.1.3.1 根据板厚适当调节上下刀刃的间隙,以预防剪切的材料发生翻翘

4、和产生断面粗糙和产生毛刺；5.1.3.2 材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正；5.1.3.3 材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁；5.1.3.4 对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置,要用刨或砂轮磨削的方法将 外表硬化层去除,一般为3-5mm;5.1.4 气体割工艺5.1.4.1 根据钢板厚度选择正确的工艺参数；5.1.4.2 气割时,割嘴应运行平稳,使用轨道时要保证轨道平直和无振动;5.1.4.3 割嘴气流畅通,无污损；5.1.4.4 割炬的角度和位置应准确；5.1.5 技术要求；5.2 角钢切割允许偏差mm如下表：项次偏差名称允许偏差值1预定尺寸L3.02边缘斜度Pn3

5、.04角钢顶端及边端剪切拉角6-818-50材料厚度2-40.40.60.8(mm)40.81.06.3.2.5弯曲时角度公差确实定L(mm)6-1010-1818-3030-50 a32 3021 15士 16.3.2.6弯曲变形和弯曲缺陷的限制序号缺陷名称限制举措1弯裂适当增大上模圆角半径,米用经退火或塑性很好的材料2孔的变形保证从孔边到弯曲半径 R中央的品萌大于一定值3弹性变形以校正弯曲代替自由弯曲,以预定的弹性回复来修正上下模的角度4端部鼓起在弯曲部位两端预先做成弧切口,将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧5翘曲采用校正弯曲方法,根据预定的弹性变形量,修正上下模6底部不平采用带有压料顶板的模具,

6、对毛坯施加足够的压力7擦伤适当增大下模圆角半径,采用合理间隙值,去除坯料外表赃物8偏移采用压料顶板的模具,坯料定位要准确,尽可能采用对称性弯曲6.4滚圆6.4.1 设备：卷板机6.4.2 根据材料和弯曲半径调节上下轴辐的间距；6.4.3 预弯卷板前必须对板料进行预弯压头,由于板料在卷板机上弯曲时,两端边缘总 剩余直边.6.4.4 理论剩余直边确实定设备类型卷板机压力弯曲方式对称弯曲不对称弯曲模具压弯四辐剩余直边冷弯时L1.5-2t1-2t1.0t热弯时L1.0-1.5t0.75-1t0.5t6.4.5 滚压质量和缺陷的限制6.4.5.1 外形缺陷：卷弯圆柱筒身时,常见的外形缺陷有过弯,锥形,鼓

7、形,束 形,边缘歪斜和棱角等缺陷.6.4.5.2 外表压伤：卷板时,钢板或轴辐外表和氧化皮及粘附的杂质会造成板料 外表压伤.尤其在热卷或热矫时,氧化皮与杂质对板料的压伤更严重.为了预防卷板外表的压伤,其限制举措如下：a.在冷卷前必须去除板料外表的氧化皮,并涂上保护涂料.b.热卷时宜采用中性火焰,缩短高温下板料的停留时间,并采用防氧涂料等办 法,尽量减少氧化皮的产生.c.卷板设备必须保持干净,轴辐外表不得有锈皮,毛刺,棱角或其他硬性颗粒. d.卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮,矫园时应尽量减少反转次数等.6.4.5.3 卷裂：板料在卷弯时,由于变形太大,材料的冷作硬化,以及应力集中 等因素会使

8、材料的塑性降低而造成裂纹.a.对变形率达和脆性的板料,需进行正火处理.b.对缺口敏感性大的钢种,最好将板料预热到150C -200 C后卷制.c.板料的纤维方向,不宜与弯曲线垂直.d.对板料的拼凑缝必须修磨至光滑平整.7.制孔工艺7.1 钻孔 设备：钻床7.1.1 根据厚度,孔径选择设备：摇臂钻床7.2 钻孔的选择：7.2.1 普通厂房结构和一般对孔距要求不高的构件,采用划线钻孔.这种方法 本钱最低,加工方便,但精度较差,是普通采用的方法.7.2.2 对依靠群孔作业定位的构件与当孔距精度要求较高时,建议采用钻模板 或钻模钻孔.7.2.3 框架结构、高层建筑构件,节点以上方向有高强螺栓连接的构件

9、或设计 上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔.钻模板和钻模钻孔精度高,速度 快,但本钱高.7.2.4 材料的厚度：大于8mm勺采用钻孔7.2.5 材料的形状：用于不便于冲孔的任何规格的钢板,型钢的加工.7.3 钻孔加工7.3.1 划线钻孔7.3.1.1 孔中央的冲眼应大而深,作为钻头定心用,划线工具用划针、钢尺.7.3.1.2 为提升划线效率,可采用涤纶片基的划线模板划线.7.3.1.3 为提升钻孔效率,可将数块钢板重叠起来一起钻孔,但一般重叠板厚 不超过50mnfi叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定.7.3.1.4 厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度,以预防孔的中央倾斜.7.3.2 钻模板钻

10、孔当孔群中孔的数量较多,位置精度要求较高,批量小时可采用钻模板钻孔.做钻模板的钢板多用硬度较高的低合金钢板和16Mn钢板等；模板上孔用较高精度的设备加工.由于模板反复使用,模板的孔被扩大和精度下降,所以使用数次 后应对模板进行检查,如超出要求应停止使用.7.3.3 钻模钻孔当批量大,孔距要求较高时,应用钻模钻孔.钻模有通用性,组合式和专用钻 模几种钻模的形式.对无链孔水平的单位,可先在模板上钻较大的孔眼,由钳 工将钻套进行校正,符合公差要求后把螺栓紧固,然后将模板孔与钻套外圆间 的间隙灌铅固定.钻套需经淬火处理.为了提升钻模的利用率,可考虑采用于 不同孔径,不同孔距的通用钻模.7.4 钻孔的加

11、工顺序：先小孔后大孔.例如：孔径大于10mnig先用？10mmi勺钻头钻透,然后再换相应的钻头钻到规定尺寸.7.5 钻孔质量限制7.5.1 板材7.5.1.1 孔形偏差符合下表规定t为连板厚度工程允许偏差mm直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于27.5.1.2螺栓孔孔距的允许偏差如下表工程允许偏差mm500501-1002同一组内任意两孔距士 1.01.5相邻两组的端间距离士 1.52.07.5.2角钢7.5,2,1孔钻完后,用电动角向磨光机打磨各孔边缘,去除毛刺7.5.2.2钻孔允许偏差如下表：项次偏差名称孔公称直径允许偏差d21.51直径d+ 1.0-0.10+ 1.5-0.12

12、椭圆度最大和最小直径差W 1.53孔中央线倾斜aw 0.34角钢准线0.85准线之间距离0.56成组孔孔距0.87任意两组孔孔距2.08端距 Ld1.3d1.52.07.6冲孔7.6.1 设备：冲床7.6.1.1 根据厚度、孔径选择设备：一般只能在较薄的钢板上和型钢上冲孔,且 孔径一般不小于钢材的厚度,可用于不重要的节点管、垫板、增强板、角钢拉撑等小件孔加工,冲孔生产效率高,但由于孔的周围产生冷作茧自缚硬化,孔 壁质量差,有孔下塌,孔的下方增大的倾向,所以孔的质量要求不高时或作为 预制孔非成品孔外,在钢结构制造中已较少直接采用7.6.2 冲孔的选择：7.6.2.1 钢板：厚度小于8mm的可采用

13、冲孔.7.6.2.2 角钢：L100X8以下的可采用冲孔.7.6.3 冲孔加工：冲模间隙选择如下表7.6.4 冲孔的质量限制：7.6.4.1 角钢冲孔螺栓孔孔距允许偏差mm如下表工程允许偏差3000同一组内任意两孔孔距1.01.5相邻两组的端孔距离1.52.02.53.07.6.4.2角钢螺栓孔孔形允许偏差mm如下表:工程允许偏差直径1.0 0d 0圆度2.0垂直度0.03且不大于2.0角钢准线距0.5孔壁准线距25um准线之间距离0.57.6.4.3角钢冲孔后孔缘不能有明显的毛刺及飞边,边缘缺棱不得大于1.0mm,孔眼缘及孔壁不能出现裂纹.8 .试装工艺8.1 试装一般采用卧式.8.2 试装时,各零部件应处于自由状态,不得强行组装,所使用的螺栓数目应 能保证构件定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的30%.当采用比螺栓公称直彳5 0.3mm的试孔器检查,每组通孔率为 100%.8.3 试装后,应符合图纸要求.8.4 电力塔试装下端第一个脚钉距离地面高度设计无要求时为 2m.8.5 切角工艺钢材切角后,其断口不得有裂纹和大于 1.0mm的边缘缺棱,切断处切割面平面 度为0.05tt为厚度,且不大于2.0mm,割纹深度不大于0.3um,局部缺口深度 允许偏差1.0mm角钢切角时剪切边缘最小尺寸A不得小于孔径的1.3倍, 即对M1