管道站场工程作业指导书

1、作业指导书管道站场工程作业指导书编制人：审核人：审批人：XX二。一四年七月一日工程名称XXX站工程工艺安装工程控制内容规范要求工序名称施工依据标准号GB50540-20091.0适用范围本程序适用于安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道工程第五标段 XXX站工程施工。2.0主要编制依据安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道工程第五标段XXX站工程图纸GB50540-2009石油天然气站内1Z管道工程施工规范GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SY/T0414-2007钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准GB50393-2008钢制石油储罐防腐蚀工程技术

2、规范SY0402-2000 石油天然气站内管道施工验收规范GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范3.0工作流程施工准备1基础校对1r现场预制与焊接设备、管件安装吹扫、试压i填写施工记录1下道工序编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期工程名称XXX站工程工艺安装工程控制内容预制质量工序名称管材加工标准号GB50540-20094.0总则4.1 甲供管材、阀门、管件必须按照规范要求开箱验收；乙供管材、阀门、管必须 按业主、设计批准的文件要求订货，并按相关标准进行检查验收。4.2 工艺管线安装应与土建相配合，对与安装有关的属土建施工的基础及构筑物应按图纸和标准一

3、一核对并履行交接验收。4.3 工艺管线安装原则是：先地下后地上，对管架先下层后上层，对设备先就位后配管。4.4 施工前应对场地进行平整并确保有足够的作业空间。5.0钢管切割及坡口加工5.1 钢管切割直米用半自动氧-乙快火焰切割或钢管机械切割。管径0100mm的管道尽量不使用氧-乙快火焰切割，以保证管道内部清洁。5.2 采用机械方法或砂轮机制备坡口，坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程的要求。5.3 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%且不彳#超过3mm编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期管道组对记录工程名称X

4、XX站工程工艺安装工程控制内容焊接质量工序名称组对焊接标准号GB50540-20096.0组对6.1 对口间隙和错边量应符合焊接工艺规程的要求。6.2 组对前应将管子内部清理干净，无污物、杂物。管口内外表面应清洁,管端25mm 范围内应无油污、铁锈、油漆和污垢，应呈现金属光泽。应将管端10mm范围内的螺旋焊缝或直焊缝余高打磨呈平滑过渡。6.3 防腐管在地面或在管沟内组对时，应放在支撑或沙袋上。6.4 每天施工结束及安装有1日隔时，应及时封堵管口。7.0焊接7.1 所有焊工必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工。7.2 焊接工艺规程必须经过监理的确认。7.3 所有的焊接材料必须按

5、监理批准的文件要求订货。7.4 焊接及外观检查执行站场焊接工艺评定和石油天然气站内工艺管道工程施工 及验收标准SY0402-200Q7.5 焊材管理按规范执行。7.6 焊缝无损检测按设计要求及相关规范执行。编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期管道焊接记录工程名称XXX站工程工艺安装工程控制内容安装尺寸工序名称设备安装标准号GB50540-20098.0阀门安装8.1 阀门安装前，应按设计图纸逐一核对规格型号， 并按介质流向确定各类阀门的 安装方向。阀门安装前应检查填料，具压盖螺栓须有足够的调节余量。8.2 阀门安装要符合设计要求，便于操作安装。8.3 对有流向要求的截止阀、止

6、回阀要注意安装方向。8.4 球阀应在开启状态下，其余的阀门应在关闭的状态下安装。电液联动阀调试开 度寸斤应正确，动作应灵活。法兰连接的阀门，应预制法兰连接短节后再与阀门法兰 完成安装。不得将法兰固定在阀门上焊接。8.5 大型阀门安装前应进行开箱检查，包括合格证、装箱单、产品证明书等，该项 由业主、设计现场代表、监理现场代表、施工分包商共同完成。8.6 阀门在安装过程中应注意阀门内腔及球面的保护， 焊接中球面与内腔的接触面 应满涂黄油，阀体内月空两个出口支挡板，防止焊渣飞溅进入腔体。焊接过程中应有专 人负责监测阀门尤其是焊接位置附近阀体温度，不得超过厂家界定温度以免损伤阀门 密封。焊接过程中应连

7、续测温，发现到达临界温度时应停止焊接，待阀体温度降低后 方可再次施焊。编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期设备安装检查记录工程名称XXX站工程工艺安装工程控制内容防腐质量工序名称管线安装标准号GB50540-20099.0埋地管线的安装9.1采用沟上组装和沟下组装相结合的安装方法。9.2 管子下沟时应小心谨慎，不能使管子产生过大的应力。9.3 沟下组对时，不得对管子施加外力。9.4 管段下沟前应对管沟底、侧面平直度、深度等进行检查验收。9.5 埋地管线选用由底漆和防腐胶粘带组成的防腐层结构，防腐胶粘带和保护带都采用50%55%的搭接方式。涂装防腐层的总厚度应2.1mm10.0

8、外露管线的安装10.1 在设备安装完毕并检查验收后，进行配管施工。10.2 架空管线在地面组焊，吊装就位。10.3 增大预制量，保证组对质量。10.4 防腐工作应在管道和阀门安装试压的中间验收合格后进行。站内地上管线均 采用高氯化聚乙烯特种防腐涂料防腐，防腐等级为加强级两底两面；站内埋地管线采 用聚乙烯胶粘带特加强级防腐。高氯化聚乙烯特种防锈漆防腐结构见下：防腐结构二底二面1X53-1铁红防腐涂料（底漆）2X53-1铁红防腐涂料（底漆）3X52-10防腐涂料（面漆）4X52-10防腐涂料（面漆）编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期管线防腐施工检查记录作业指导书工程名称XXX站

9、工程工艺安装工程控制内容试验压力工序名称吹扫试压标准号GB50540-200911.0吹扫与试压11.1 场站部分需单独地进行系统吹扫与试压，合格后与干线连通。11.2 系统试压前应进行吹扫。当吹出的气体无铁屑、尘土、石块、水等脏物时为 吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。11.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、 法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪 表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。11.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已 合格的管道。11.5 管道系统试验压力应按设

10、计文件执行，设计无规定时严格执行规范。日期2014-7-1日期日期管线吹扫试压记录编制 XX审核审批检查表形式作业指导书工程名称XXX站工程储罐安装工程控制内容预制尺寸工序名称半成品预制标准号GB50128-20051 .底板预制1.1 根据设计图纸， 直径应比设计图样尺 1.2边缘板沿罐底半; 度不得小于2ml底才 1.3弓形边缘板的对， 12mm2 .壁板预制2.1 绘制排板图：最; 纵向焊缝宜向同一方 壁板的纵向焊缝与罐 2.2壁板下料时，第 每块也下净料壁板坡 允许偏差应符合GB 2.3壁板滚圆：在滚 方用加垫板的方法滚 应将无法滚圆部分切 检查，间隙不应大于 2.4预制合格的壁板 顺

11、序，分门别类存放 号，先编圈号，后写 3.顶板预制3.1根据施工图，确 半径的放样所必须的 3.2样板制作：找一 板样板。油毡纸宽度 剪刀仔细剪切修整合 3.3把样板平铺在钢 3.4罐顶瓜皮板与筋 3.4.1罐顶瓜皮板上 3.4.2组对径向筋板 3.4.3组对周向筋板 3.4.4点焊完毕后整，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的排板 01z 0.1 0.2%。径方向的最小尺寸不得小于 700mm中幅板宽J芟/、得小于1ml长 反任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm接接缝宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm内侧间隙宜为8短板长不得小于 2000mm留头长度不得小于500mm各

12、圈壁板的 向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3,且不得小于500mm底圈 底边缘板对接焊缝之间的跑离，不得小于 200mmf （最上圈）板下净料，其余每圈板中除一块留尾板外，其余 口型式及尺寸要符合设计要求。壁板下料后用钢卷尺检查尺寸， 1501282005 的要求。弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头。壁板两端滚不到的地圆，垫板应比被加工的壁板厚2mm对于因板厚无法加垫板时，除。壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板（长度不得小于2m）4mm在壁板范度方向用直线样板检查，1可隙不应大于1mm应堆放在等弧的胎具上，以免壁板艾形。堆放时要按安装的先后 ,相邻板边错开 150mm然后在每块壁板上按排板

13、图用红漆编上 板号，中间加“一”,用阿拉伯数字写。定顶板的块数，并根据板料尺寸合理使用，计算出所有点的展开 各项参数，列表备用，必须保证数据准确无误，绘制排版图。处平整宽敞的平台，把油毡纸铺平，利用计算出的尺寸划出瓜皮 不够可用火焊把微烤后粘合。样板成形后两道长边应为弧形，用 格后方可在钢板上下料。板号上线，瓜皮板小端长度方向留出1020mm重板组焊：胎体检测编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期储罐预制检查记录工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容焊接质量工序名称罐底板铺设标准号GB50128-20051 .油罐基础检查验收合格后方可进行罐底安装，底板铺设前，其表面喷砂除锈

14、达到Sa2.5级，在具卜表面刷底漆，每块底板边缘 50m僦刷可焊涂料。2 .基础放线，在基础上打出十字中心线，并划出边缘板外缘的圆周线，然后按排板图 划出边缘板对接缝的位置。铺设边缘板时，两边对称铺设，并在对接焊缝处点焊上垫 板。3 .边缘板防腐，罐壁距罐底部100mms度范围内、边缘板、圈梁基座采用矿脂防腐带 进行防水处理，表面处理等级 Sa2.5级，涂刷底漆2道，底漆厚度200300仙m,采 用矿脂胶泥填平罐底和水泥交界的地方，并做一个斜面宜到混泥土平台的边缘，表面须平整，若有螺栓螺母，要用胶泥包好，其他防水表面要抹上胶泥，厚度大于3mm,并光滑过渡。4 .边缘板铺完后再进行调整，对接缝外

15、侧间隙宜为 67mm内侧间隙宜为812mm 以吸收焊接时旋转变形。边缘板对接焊缝间隙调整在f内完成。5 .铺设中幅板，搭接宽度偏差控制在± 5mnrt,中幅板铺设从中心开始向两边进行， 先铺中条板，再铺两侧条板，依次交叉，直到整个中幅板铺完，等中幅板全部焊完， 大角焊缝以及边缘的剩余焊缝全部焊完后再进行焊接。编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期罐底安装记录作业指导书工程名称XXX站工程储罐安装工程控制内容组对尺寸工序名称拱顶安装标准号 GB50128-20051 .第一圈罐壁焊接完毕后安装包边角钢，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙不大 于4mm（注意角钢滚弧方向）

16、。包边角钢安装好后，在包边角钢上用累积分尺法进行放 线，进行拱顶安装。2 .架设施工工具：罐顶架设用扁钢作为支撑圈，钢管作为支撑柱，支撑柱数量应根据 罐的直径周向均布设置。3 .用吊车将罐顶瓜皮板逐块吊放到支撑圈上，采取搭接组对的方式。搭接时，搭接宽 度不得小于30mm外侧采用连续焊，内侧采用断续焊。4 .罐顶焊接顺序和要求为：先按从中心往外的顺序焊内侧断续焊缝；然后焊罐顶筋板 的连接板；接着焊罐顶外侧径向搭接焊缝，采用多名焊工均布，采取分段退焊法；最 后焊罐顶与包边角钢的连接焊缝，多名焊工均布，对称焊接。5 .安装瓜皮板内侧的加强肋条。肋条若采用对接，必须加垫板，全熔合，全焊透；若 采用搭接

17、，搭接长度不应小于130mm且双面满角焊。经向肋与纬向肋相焊的 T形接 头应采用双面满角焊，肋条不得与包边角钢或罐壁焊接。日期2014-7-1日期日期罐顶安装记录编制 XX审核审批检查表形式作业指导书工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容组对尺寸工序名称壁板安装标准号GB50128-20051 .第一圈壁板围板 将成型壁板吊至控圆线上使其紧靠控圆线上事先点焊的三角挡板，同时应确保立 缝匕事先在底板上标出的立缝位置对齐，然后在内侧架支撑杆（48X3.5）固定，底部加楔块固定，壁板与壁板之间的立缝用“龙门板”连接并调节焊缝间隙。第一圈壁板全部围完后，最后一块板（带 500mm长尾板）用倒链或加减

18、丝连接， 调节所有壁板的垂直度不应大于 3mm（用线坠测量）；调节立缝间隙，保证内壁平齐， 且错边量不应大于1mm用水准仅检查板顶图度（相邻两壁板上口水平的允许偏差/、 应大于2mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm合格后，进行立缝焊接，先焊外侧后焊内侧，多名焊工对称同时焊接，分段跳焊。待立缝焊接完毕 并冷却后，再次检查、调节罐壁垂直度，最后将尾板多余部分割除并组对焊接。2 .其它各圈壁板安装罐顶与罐壁上部第f壁安装焊接后，开始从上至下顺序安装各节罐壁板。首先 在上部第f壁板外侧，在罐底板上安装第二节壁板。将第二圈壁板围第f壁板上， 在第一壁板上焊接临时两块挡板（挡板仅焊好面）

19、帮助固定第一、二钢板。焊接上 部第二节壁板立缝外侧，待第二圈壁板最后一块立板焊接上后，留出最后一道立缝不 焊，开始提升第f壁板。在涨圈上焊接吊耳，并在涨圈上端焊接挡板（挡板仅焊接 一面）。将手拉葫芦挂在上提升第f 壁板，调整组装第二节壁板到准确安装位置， 焊接两道临时锁紧的立缝外侧，上部第二节板立缝清根后，焊接内侧焊缝，组对上部 第T板与第二节板环缝，组装防变形卡具，焊接环缝外侧，内侧清根后，焊接环缝 内侧，焊后进行外观检查和无损检验合格。编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期罐体几何尺寸检查记录工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容组对尺寸工序名称壁板安装标准号GB5012

20、8-2005其他各节罐壁的安装方法、措施与上部各节相同，按照从上至下的顺序依次将罐 壁板安装完。当储罐最下部一节板与下部二节板安装、焊接后，用举升装置将罐体举 起一定高度，拆除底板上的临时支撑壁板用角钢，将罐平稳准确地落到安装位置，组 对第一节壁板与罐底边缘板的角焊缝，组对后进行角焊缝焊接。组对角焊缝的同时， 在罐壁上将清扫孔切割完毕，并把罐壁人孔开孔切割完毕。通过清扫孔、人孔等将罐 内举开装置等搬运到罐外。罐内照明采用 2米高的1英寸焊管，顶端挂4台碘鸨灯编制 XX审核日期2014-7-1日期审批检查表形式罐体几何尺寸检查记录日期作业指导书工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容安装位置、尺

21、寸工序名称壁板附件安装标准号GB50128-20051 .盘梯平台安装在罐壁安装过程中，应将盘梯三角支撑架同时焊上，当罐主体施工结束后，分段 吊装盘梯。2 .人孔、通气孔、透光孔、量油孔及其它各种开孔接管等按制造图安装，罐壁开孔 的补强圈焊接可在罐充水后进行，以减少焊接变形。日期2014-7-1日期日期罐体附件安装记录编制 XX审核审批检查表形式作业指导书工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容焊接质量、防变形工序名称焊接施工标准号GB50128-20051 .焊前准备1.1 焊接施工前，仔细清理管端铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的有害物质，保证 坡口内外侧20mnrt露出金属光泽。1.2 每

22、名焊，配一把焊缝检测尺，焊前检查管道组对质量。组对质量及坡口尺寸应符 合焊接作业指导书的要求，否则，焊，令权拒绝施焊。1.3 制作专用的焊接回路电缆卡具，保证卡具卡紧工件以免焊接时打火产生电弧烧伤。2储罐焊接施工顺序2.1 罐底板的焊接采用自由收缩法施焊，顺序是：首先焊边缘板对接缝的外侧（由外向里施焊300 400mm,再焊中幅板，接卜来焊壁板与底板的角焊缝，然后焊中幅板对接缝剩下的部 分，最后焊中幅板与边缘板的环缝，具体ET取要求进行：2.1.1 中幅板的焊接：焊工均匀分布，先焊短缝后焊长缝，焊接长缝时，由中心向两 侧分段退焊。也可将中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联

23、成大片，最后焊大片之间的长缝。2.1.2 边缘板对接缝焊接：焊工对称分布隔缝跳焊，边缘板对接焊缝分两次进行，对 每条焊缝先由外向里施焊300400mm剩余的部分在大角焊缝（壁板与底板的角焊缝） 焊完后再进行焊接。对接部分表面应光滑平整。边缘板的搭接焊缝应由外向里分段退 焊。2.1.3 底板与底圈壁板的环形角焊缝：由数对焊工对称分布在罐内和罐外（罐内焊工 应在前约500mmt）,沿同一方向分段退焊。2.1.4 边缘板与中幅板的环形缝：焊前将边缘板与中幅板之间的定位焊点清除，焊工 应沿圆周均匀分布，分段跳焊。2.2 罐壁的焊接先焊立缝，后焊环缝。具体要求如下：2.2.1 立缝焊接时，立缝焊接前，先

24、焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具。每条 纵缝先焊外侧，后焊内侧（焊内侧前应清根）。施焊时焊工应对称站位，从上往下分 段退焊，同时作业。2.2.2 环缝焊接时，先外侧后内侧（焊内侧前应清根），采用安排多名焊工对称站位， 同方向同时施焊。环焊缝采取多层多道焊的方式。2.2.3 2.3拱顶板的焊接：先焊内侧的断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝，焊工均匀分布， 由中心向外分段退焊。最后焊顶板与包边角钢的环缝，焊接时焊工对称均匀分布，同 方向同时施焊。2.2.4 包边角钢的焊接：先焊角钢的对接缝，再焊内侧连续焊缝，最后焊外侧连续焊 缝，数名焊工应均匀分布，沿同一方向分段退焊。编制XX审核审批检查表形式日期

25、2014-7-1日期日期储罐焊接施工记录工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容焊接质量、防变形工序名称焊接施工标准号GB50128-20053焊接防变形措施3.1 罐底T字缝焊接时，宜设置龙门板（22号槽钢），防止变形。3.2 焊接罐底通长缝时，用龙门板（22号槽钢）固定于焊缝两侧，离焊缝 200mM卡 紧。3.3 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔600mmi缝跳焊600mm3.4 焊缝大角缝时，在底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45°角，支撑杆长度1.2m左右。3.5 罐壁立缝焊接时，宜在焊完一条立缝的一层焊道后， 再焊另一条立缝的一层焊道， 然后再回过

26、头来焊第一条立缝的第二层焊道，防止因热量过于集中，在焊缝收缩时将 罐壁拉瘪4焊接中间检验及焊后外观检验4.1 焊接时，应经常检测电弧电压、焊接电流、焊接速度，并对焊缝层次，层间温度 检查记录，确认其符合焊接作业指导要求。4.2 钢材焊前有预热要求时，应用数字式温度计测量管口各位置的预热温度并记录， 确认合格方可施焊。4.3 多层焊每层焊完后，立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应清除后 方可进彳了卜层焊道的焊接。4.4 焊缝外观质量着重检查焊缝的外观尺寸是否符合有关焊接规范标准规定的允许偏 差范围以及焊缝的成型美观程度。4.5 焊后外观检验标准：按 GB50128- 2005的要求进行

27、。5修补5.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下取规定：5.1.1 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷应打磨平滑。修补后的钢板厚 度应不小于钢板的名义厚度扣除负偏差值。5.1.2 缺陷深度或打磨深度超过1mm寸应进行补焊，并打磨平滑。5.2 焊缝缺陷的修补应符合卜列规定：5.2.1 焊缝表面的缺陷超标时应进行打磨。5.2.2 焊缝内部的超标缺陷在修补前应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的消除面。清 除的深度不宜大于板厚的2/3。当米用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。5.2.3 返修后的焊缝应按原探伤方法探伤，并应达到合格标准。5.2.4 焊接的修补应制定返修工

28、艺卡，返修的长度不应小于50mm5.2.5 同一焊缝的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，须经施工单位技术总负责 人批准。编制XX审核审批检查表形式日期2014-7-1日期日期储罐焊接施工记录工程名称xxxM工程储罐安装工程控制内容严密性工序名称试漏检验、罐体尺寸检查标准号GB50128-20051试漏检查1. 1罐底板、浮顶底板和顶板的所有焊缝应该采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa,无渗漏为合格。试漏采用真空箱检查， 先在焊缝表面刷肥皂水， 把真空箱放在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用真空泵进行试压。1.2 船舱内外边缘板及各圈环向隔板、径向隔板的焊缝，应该用煤

29、油试漏法进行严密 性试验；对包括浮顶支柱、量油管、导向管、集水坑、浮舱人孔、自动通气阀、紧急 排水装置在内的所有和浮顶相连部件的焊缝进行煤油试漏。1.3 开孔补强板焊缝由信号孔通入 200kPa压缩空气检查焊缝严密性，无渗漏为合格。2底圈壁板检查2.1 内半径允许偏差：在底圈罐壁1m高处，内表面任意点的半径允许偏差为土 19mm2.2 相邻两壁板上口水平允许偏差/、应大于 2mm整体允许偏差/、应大于 6mm2.3 壁板的垂直度，用吊线坠法检查，共 12个点，允许偏差为3mm2.4 罐壁局部凹凸度用1.52m弧形样板检查，不得有突然起伏，且应小于 13mm2.5 罐壁焊缝的角变形用1m长的弧形

30、样板检查，对于12mnR以下的壁厚的角变形不 应大于10mm对于大于12mms谆的角义形不应大于8mm3罐体总体尺寸检查3.1 罐暨高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5%。3.2 罐壁垂直度允许偏差，不应大于罐壁高度的 0.4%,且不得大于50mm3.3 罐底局部凹凸变形的深度不得大于长度的2%且不大于50mm3.4 固定顶的局部凹凸变形：用样板检查，间隙不得大于15mm编制XX审核审批检查表形式日期2007-4-31日期日期储罐试漏检查记录工程名称XXXM工程储罐安装工程控制内容焊接质量工序名称焊缝检验标准号GB50128-20051所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。2全部焊缝均应进行外观检验：2.1 检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。将罐上所有工卡具痕迹清除干净， 焊疤打磨平滑。2.2 焊缝的焊脚应符合设计要求，其外形就平缓过渡，表向/、得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm2.3 对接焊缝表面质量应符合以下规定：不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅。（2）咬边应0.5,长度应0 10%L （焊缝全长），且小于1