水泥生产工艺流程

1、水泥生产工艺流程1、破碎及预均化(1)破碎 水泥生产过程中,大局部原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石 及煤等.石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此 石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比拟重要的地位.(2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技 术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能.2、生料制备水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、 燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%U上,其中生料粉磨占30犯上,煤磨占约3%水泥粉磨约占 40

2、%因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,限制作业制 度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义.3、生料均化新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提, 生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用.4、预热分解把生料的预热和局部分解由预热器来完成,代替回转窑局部功能,到达缩短回窑 长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快, 热交换效率高,到达提升窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的.(1)物料分散换热80瘫入口管道内进行的.喂入预热器管道

3、中的生料,在与高速上升气流的 冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散.(2)气固别离当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状 空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到 锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出.(3)预分解预分解技术的出现是水泥煨烧工艺的一次技术飞跃.它是在预热器和回转窑之间 增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料 的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料 的分解率提升到90%U上.将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内 进行；燃

4、料大局部从分解炉内参加,少局部由窑头参加,减轻了窑内煨烧带的热负 荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热 及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化.因而具有优质、高效、 低耗等一系列优良性能及特点.5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料 的烧成.在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反响,生成水泥熟料中 的等矿物.随着物料温度升高近时,等矿物会变成液相,溶解于液相中的和进行反 应生成大量熟料.熟料烧成后,温度开始降低.最后由水泥熟料冷却机将回转 窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水

5、泥磨所能承受的温度,同时回收高 温熟料的显热,提升系统的热效率和熟料质量.6、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序.其主要功能在于将水泥 熟料及胶凝剂、性能调节材料等粉磨至适宜的粒度以细度、比外表积等表示 形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化 要求.7、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式.水泥生产工艺流程一生产方法：硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产中具有代表性,是以石灰石和粘土为主要原 料,经破碎、配料、磨细制成生料,然后喂入水泥窑中煨烧成熟料,再将熟料加适 量石膏有时还掺加混合材料或外加剂磨细而成.水泥生产随生料制备方法不同,可分为

6、干法包括半干法与湿法包括半湿法 两种.干法水泥生产工艺流程.将原料同时烘干并粉磨,或先烘干经粉磨成生料粉 后喂入干法窑内煨烧成熟料的方法.但也有将生料粉参加适量水制成生料球,送入 立波尔窑内煨烧成熟料的方法,称之为半干法,仍属干法生产之一种.湿法生产工艺流程.将原料加水粉磨成生料浆后,喂入湿法窑煨烧成熟料的 方法.也有将湿法制备的生料浆脱水后,制成生料块入窑煨烧成熟料的方法,称为 半湿法,仍属湿法生产之一种.干法生产的主要优点是热耗低(如带有预热器的干法窑熟料热耗为31403768焦/千克),缺点是生料成分不易均匀,车间扬尘大,电耗较高.湿法生产具有操作简 单,生料成分容易限制,产品质量好,料

7、浆输送方便,车间扬尘少等优点,缺点是 热耗高(熟料热耗通常为52346490焦/千克).水泥生产工艺流程一生产工序：一套水泥生产工艺流程生产水泥,一般可分生料制备、熟料煨烧和水泥磨制成 等三个工序.(1)水泥生产工艺流程中的生料磨制分干法和湿法两种.干法一般采用闭路操作系统,即原料经水泥磨磨细后,进 入选粉机分选,粗粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作,并且多数采用物料在磨机内 同时烘干并粉磨的工艺,所用水泥设备有管磨、中卸磨及辐式磨等.湿法通常采用 管磨、棒球磨等一次通过水泥磨机不再回流的开路系统,但也有采用带分级机或弧 形筛的闭路系统的.(2)水泥生产工艺流程中的煨烧煨烧熟料的水泥设备主要有立窑

8、和回转窑两类,立窑适用于生产规模较小的工 厂,大、中型厂宜采用回转窑.立窑：窑筒体立置不转动的称为立窑.分普通立窑和机械化立窑.普通立窑是人工加 料和人工卸料或机械加料,人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料.机械立窑 是连续操作的,它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高.近年来,国外大多数 立窑已被回转窑所取代,但在当前中国水泥工业中,立窑仍占有重要地位.根据建材技术政策要求,小型水泥厂应用机械化立窑,逐步取代普通立窑.回转窑：窑筒体卧置略带斜度,约为3% ,并能作回转运动的称为回转窑.分煨烧生 料粉的干法窑和煨烧料浆含水量通常为 35%左右的湿法窑.水泥生产工艺流程一粉磨：水泥熟料的细磨通

9、常采用圈流粉磨工艺即闭路操作系统.为了预防生产中 的粉尘飞扬,水泥厂均装有收尘设备.电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水 泥厂常用的收尘设备.近年来,由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方 面采用了新技术和新设备,尤其是窑外分解技术的出现,一种新型干法水泥生产工 艺流程随之产生.采用这种水泥生产工艺流程使干法生产的熟料质量不亚于湿法生 产,电耗也有所降低,已成为各国水泥工业开展的趋势.水泥生产工艺流程的举例:水泥生产工艺流程中原料和燃料进厂后,由化验室采样分析检验,同时按质量进行搭配均化,存放于原料堆棚.粘土、煤、硫铁矿粉由烘干机烘干水分至水泥生产工艺指标值,通过提升机提升到相应原料贮

10、库中.石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后,由提升机送入各自贮库.化验室根 据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁 矿粉的质量情况,计算工艺配方,通过生料微机配料系统进行全黑生料的配料,由 生料水泥磨机进行粉磨,每小时采样化验一次生料的氧化钙、三氧化二铁和细度的百分含量,及时进行调整,使各项数据符合工艺配方要求.磨出的黑生料经过斗式 提升机提入生料库,化验室依据出磨生料质量情况,通过多库搭配和机械倒库方法 进行生料的均化,经提升机提入两个生料均化库,生料经两个均化库进行搭配,将 料提至成球盘料仓,由设在立窑面上的预加水成球限制装置进行料、水的配比,通 过成球盘进行生料的成球.所成之球由立窑布料器将生料

11、球布于窑内不同位置进行 煨烧,烧出的熟料经卸料管、鳞板机送至熟料破碎机进行破碎,由化验室每小时采 样一次进行熟料的化学、物理分析.根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库, 同时根据生产经营要求及建材市场情况,化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机 配料系统进行水泥配比,由水泥磨机分别进行425号、525号普通硅酸盐水泥的粉磨, 每小时采样一次进行分析检验.磨出的水泥经斗式提升机提入3个水泥库,化验室依据出磨水泥质量情况,通过多库搭配和机械倒库方法进行水泥的均化.经提升机 送入2个水泥均化库,再经两个水泥生产工艺流程均化库搭配,由微机限制包装机 进行水泥的包装,包装出来的袋装水泥存放于成品仓库,

12、再经化验采样检验合格后 签发水泥出厂通知单.新型干法水泥生产工艺流程1、破碎及预均化(1)水泥生产过程中,很大一局部原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤 等.由于石灰石是生产过程中用量最大的原料,开采出来之后的颗粒较大,硬度较 高,因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比拟重要的地位.(2)原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术, 实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能.2、生料制备水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃 料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约 占全厂动力的6

13、0以上,其中生料粉磨占30以上,煤磨占约3,水泥粉磨约占40< 因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,限制作业制度, 对保证产品质量、降低能耗具有重大意义.3、生料均化新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生 料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用.4、预热分解把生料的预热和局部分解由预热器来完成,代替回转窑局部功能,到达缩短回窑长 度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行, 使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快, 热交换效率高,到达提升窑系统生产效率、降低熟料烧

14、成热耗的目的.(1)物料分散换热80在入口管道内进行的.喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击 下,物料折转向上随气流运动,同时被分散.(2)气固别离当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空 间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥 体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出.(3)预分解预分解技术的出现是水泥煨烧工艺的一次技术飞跃.它是在预热器和回转窑之间增 设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的 碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的 分解率提升到9

15、0以上.将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进 行；燃料大局部从分解炉内参加,少局部由窑头参加,减轻了窑内煨烧带的热负荷, 延长了衬料寿命,有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时 传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化.因而具有优质、高效、低 耗等一系列优良性能及特点.4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的 烧成.在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反响,生成水泥熟 料中的、等矿物.随着物料温度升高近 时,、等矿物会变成液相,溶解于液相中的和进行反响生成大量(熟料).熟料烧成后,温度开始

16、降低.最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热,提升系统的热效率和熟料质量.5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序.其主要功能在于将水泥熟 料及胶凝剂、性能调节材料等粉磨至适宜的粒度以细度、比外表积等表示, 形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化 要求.硅酸盐水泥生产工艺流程水泥生产原料及配料、硅酸盐水泥熟料的矿物组成、硅酸盐水泥生产工艺流程、硅 酸盐水泥生产的原料水泥生产原料及配料：生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水 泥品种,掺加

17、校正原料以补充某些成分的缺乏,还可以利用工业废渣作为水泥的原 料或混合材料进行生产.1、石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝 壳等.石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%U上是石灰石.2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的 、及少量的.天然黏土质 原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等.其中黄土和黏土用得最多.止匕外,还 有粉煤灰、煤研石等工业废渣.黏土质为细分散的沉积岩,由不同矿物组成,如高 岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐.3、校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求 时有的

18、含量缺乏,有的 和 含量缺乏必须根据所缺少的组分,掺加相应的校正 原料1硅质校正原料含80%以上2铝质校正原料含30%以上3铁质校正原料含50%以上硅酸盐水泥熟料的矿物组成：硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁 铝酸四钙组成.硅酸盐水泥生产工艺流程：1、破碎及预均化1破碎水泥生产过程中,大局部原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及 煤等.石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石 灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破 碎在水泥厂的物料破碎中占有比拟重要的地位.破碎过程要比粉磨过程经济而方便, 合理选用破碎设备和

19、和粉磨设备非常重要. 在物料进入粉磨设备之前,尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度,以减轻粉磨设备的负荷,提升魔机的产量.物料破碎后,可减少在运输和贮存过程中不同粒 度物料的别离现象,有得于制得成分均匀的生料,提升配料的准确性.超细粉碎机(2)原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术, 实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能.原料预均化的根本原理就是在物料堆放时,由堆料机把进来的原料连续地按一 定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层.取料时,在垂直 于料层的方向,尽可能同时切取所有料层,依次切取,直到取完,即平铺直取意义：(1)均

20、化原料成分,减少质量波动,以利于生产质量更高的熟料,并稳定烧成系统 的生产.(2)扩大矿山资源的利用,提升开采效率,最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层,在 矿山开采的过程中不出或少出废石.(3)可以放宽矿山开采的质量和控要求,降低矿山的开采本钱.(4)对黏湿物料适应性强.(5)为工厂提供长期稳定的原料,也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料,使 其成为预配料堆场,为稳定生产和提升设备运转率创造条件.(6)自动化程度高.2、生料制备水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料包括各种原料、燃 料、熟料、混合料、石膏,据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约 占全厂动力的60%U上,其

21、中生料粉磨占30姒上,煤磨占约3%水泥粉磨约占40% 因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,限制作业制度, 对保证产品质量、降低能耗具有重大意义.工作原理：电动机通过减速装置带动磨盘转动,物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中 央,在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辐的辗压粉磨,粉碎后的物料从磨 盘的边缘溢出,被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干,根据气流速度的不同,部 分物料被气流带到高效选粉机内,粗粉经别离后返回到磨盘上,重新粉磨；细粉那么 随气流出磨,在系统收尘装置中收集下来,即为产品.没有被热气流带起的粗颗粒 物料,溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机,粗颗

22、粒落回磨盘,再次挤压 粉磨.3、生料均化新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生 料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用.均化原理：采用空气搅拌,重力作用,产生 漏斗效应,使生料粉在向下卸落时,尽量切割多层 料面,充分混合.利用不同的流化空气,使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀 作用,有的区域卸料,有的区域流化,从而使库内料面产生倾斜,进行径向混合均 化.4、预热分解把生料的预热和局部分解由预热器来完成,代替回转窑局部功能,到达缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行, 使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,

23、增大了气料接触面积,传热速度快, 热交换效率高,到达提升窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的.工作原理：预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料,使生料预热及局部碳酸盐分解.为了最大限度提升气固间的换热效率,实现整个煨烧系统的 优质、高产、低消耗,必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效别离三个功能.(1)物料分散换热80滩入口管道内进行的.喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击 下,物料折转向上随气流运动,同时被分散.(2)气固别离当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空 间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直

24、可以延伸到锥 体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出.(3)预分解预分解技术的出现是水泥煨烧工艺的一次技术飞跃.它是在预热器和回转窑之间增 设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的 碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提升到90%U上.将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务, 移到分解炉内进 行；燃料大局部从分解炉内参加,少局部由窑头参加,减轻了窑内煨烧带的热负荷, 延长了衬料寿命,有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时 传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化.因而具有优质、高效、低 耗等

25、一系列优良性能及特点.4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的 烧成.在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反响,生成水泥熟 料中的、等矿物.随着物料温度升高近 时,、等矿物会变成液相,溶解 于液相中的 和 进行反响生成大量 熟料.熟料烧成后,温度开始降低.最后由 水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承 受的温度,同时回收高温熟料的显热,提升系统的热效率和熟料质量.5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序.其主要功能在于将水泥熟 料及胶凝剂、性能调节材料等粉磨至适宜的粒度以细度、

26、比外表积等表示, 形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化 要求.6、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式硅酸盐水泥生产的原料：1 .硅酸盐水泥的主要成分硅酸三钙(3CaOSiO2)、硅酸二钙(2CaOSiO2)、铝酸三钙(3CaOAI2O3)、铁 铝酸四钙(4CaOAI2O37Fe2O3 其中：CaO 6267% SiO2 20 24% AI2O3 4 7% Fe2O3 2 6%2 .硅酸盐水泥生产的主要原料(1)石灰质原料：以碳酸钙为主要成分的原料,是水泥熟料中CaO勺主要来源.如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等.一吨熟料约需1.41.5吨石灰质干原料,在生料中约占80%左右.石灰质原料的质量要求品位CaO (衿 MgO (% R2O (衿 SO3 (% 燧石或石英(一级品 >48 <2.5 <1.0 <1.0 <4.0二级品 45 48 <3.0 <1.0 <1.0 <4.0(2)粘土质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐,主要成分为 SiO2,其次为AI2O3,少量Fe2O3是水泥熟料 中SiO2、AI2O3 Fe2O3的主要来源.粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等.一吨熟料约需0.30.4吨粘土质原料,在生料中约占1117%粘 土质原料的质量要求 品位