数控机床的操作及编程实训报告资料

1、数控机床的操作及编程实训报告姓名:学号：班级：数控 102实训一、数控车床认识及基本操作实训一、目的与要求1、目的：1）、了解数控车床的结构和工作原理；2）、掌握数控车床的编程；3）、掌握数控车床的手动操作；4）、掌握数控车床的刀具补偿输入、程序自动运行。2、要求：在规定的课程周期内：1）、熟悉车床本体、CNC、伺服单元、 PLC、面板等部件的结构、原理、作用。2）、掌握手动编程各种指令的意义功能、根据加工工艺，编写指定零件的加工程序。3）、能够熟练操作数控车床。4）、独立完成数控车床的对刀，程序编制、录入，加工出合格的零件。5）、按课程要求编写相应的实训报告。二、内容：1、熟悉数控车床的结构

2、和工作原理2、在掌握数控车削加工工艺的基础上，能够熟练使用华中数控系统编制加工程序。3、能够正确操作 SKA6136/V数控车床，并利用机床完成给定零件的加工；三、 实训设备：数控车床一台四、 实训思考题1. 简述数控车床的安全操作规程 .（ 1）工作时请穿好工作服，安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。（ 2）注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。（ 3）注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。（ 4）某一项工作需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。2. 机床回零的主要作用是什么？数控装置上电时并不知道机床零点， 为了正确地在机床工作时建立机床坐标系

3、， 通常在每 个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或 手动回参考点，以建立机床坐标系。 机床参考点可以与机床零点重合， 也可以不重合， 通过参数 指定机床参考点到机床零点 的距离。 机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置， 找到所有坐标轴的参考点， CNC就建立起了机床坐标系。 。3. 机床的开启、运行、停止有那些注意事项？首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关，开机 时顺序相反，开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进行正常加工，如果停 机时间过长要多运转一会， 而且刀架也要空运行几下再加工。 一

4、般中途停机超过半小时也要 进行回零操作。 按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟， 数控机床装夹刀具和工件时 不能用蛮力冲击力野蛮操作。 工件一定要装夹牢固才能启动主轴。 机床正常运转前应该注意 产品装夹是否牢固可靠，刀具是否有干涉，运行时手时刻放在复位键或紧急停止键的位置。 发现刀具或机床有异常时不要犹豫， 立即按下复位或急停。 一个零件加工完成时对于精度高 的零件应检查产品的尺寸是否符合要求，表面粗糙度等是否达到图纸要求。五. 实训报告要求：实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。1、实训目的2、实训设备3、实训内容4、分析总结在数控车

5、床上进行启动、停止、手动操作、回参考点的步骤。首先启动机床，回机床参考点， +X 、 +Z 轴移动方向按键，使各轴返回参考点，回参 考点后，相应的指示灯将点亮。实训二 数控车床对刀操作实训一 . 实训目的：了解车床加工前所需要做的步骤，清楚知道数控车床的装刀和对刀步骤过程。二. 实训内容：在数控车床上完成装刀和对刀工作。三 . 实训设备：数控车床一台，刀具，毛胚。四. 实训思考题：1. 简述数控车床的对刀步骤。（ 1）手动状态下写入选择 1 号刀 T10；（ 2）主轴旋转；（ 3）选择选择快速倍率到达工件端面 Z0；（ 4）取消快速，选择手动进给；（ 5）平端面 沿 X 方向退刀；（ 6）输入

6、 Z 值按回车键；（ 7）对 X 轴；（ 8）车外圆；（ 9）沿 Z 轴退刀；（ 10）主轴停止旋转；（ 11）测量直径；（ 12）输入测量直径值， 按回车键2. 如何正确对刀？对刀的目的是什么？怎样检验对刀的正确性？一般数控车床对刀都是采用试切得方式；刀具安装正确，例刀具安装在01正确对刀号刀架；手动挡T0101，试车零件外圆（在零件余量大的地方）测量实际尺寸，在机床刀补T01 处 X 中输入实际尺寸按机床测量（自动对刀）；相同方法对T01 处Z。 目的：是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。检验对刀正确性：在手动档下，MDI

7、 指令输入G00X0Z5，看刀具运动停止后，测量刀 检验对刀正确性 尖至工件轴线原点的距离是否 5mm，是说明对刀正确，否则错误或者有误差。 . 若 2 号刀加工出的工件直径大了 0.05mm，台阶长度短了 0.1mm，应怎样修改刀补值以达到正确的加工要求？在 2 号刀补表直径填上 +0.025 ；长度填上 -0.1.五. 实训报告要求：实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。1实训目的2实训设备3实训内容4分析总结在数控车床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。安装毛坏（ 60, 长 150） 、外圆车刀、然后分别在 X 轴和 Z 轴

8、方向进行试 切对刀并在刀具补偿参数中输入刀具试切位置的测量值具体如下：手动进给使刀具靠近工件时，选择增量换成手轮进给；试切端面主轴停止且刀架不能在对应的轴上移动，然后选择刀偏表输入0；试切外径刀架要求和切端面一样不能随意移动，记下外径尺寸，刀偏表输入 相应的尺寸有刀补参数的系统，都可以在相应的刀补号里进行修改手动车削一外圆，刀具 Z 向退出，测量外径，如直径 80，进入 MDI 编程方 式，输入“ G50X82”，按循环启动，刀具当前位置被设定为工件坐标系的X82。实训三 计算机仿真软件模拟加工实训一 . 实训目的：了解一些数控仿真软件，掌握使用数控仿真软件的方法。二. 实训内容：利用数控加工

9、计算机仿真软件熟悉数控车床操作面板各按键的作用及使用方法，程序的编辑、修改、调用等，掌握数控车床试切对刀的 操作方法，掌握新建程序的输入与循环启动。三. 实训设备：PC机、华中数控车床仿真软件例：编制图所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为 45#钢，或铝；毛坯为直径 54mm，长 200mm 的棒料；刀具选用： 1 号端面刀加工工件端面， 2 号端面外圆刀粗加工工件轮廓， 3 号端面外圆刀精加工工件轮廓，4 号外圆螺纹刀加工导程为 3mm，螺距为 1mm 的三头螺纹。%3346N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）N2 M03 S500 （主轴以 400r/min 正转）N3 G

10、00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯）N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯）N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置）N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径）N11 G01 X54 （到复合循环起点位置）N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复

11、合循环加工）N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N17 X19.95 Z-2 （精加工倒 2×45°角）N18 Z-33 （精加工螺纹外径）N19 G01 X30 （精加工 Z33 处端面）N20 Z-43 （精加工 30 外圆）N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工 R6 圆弧）N22 G01 Z-53 （精加工 42 外圆）N23 X36

12、Z-65 （精加工下切锥面）N24 Z-73 （精加工 36 槽径）N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工 R2 过渡圆弧）N26 G01 X44 （精加工 Z75 处端面）N27 X46 Z-76 （精加工倒 1×45°角）N28 Z-84 （精加工 46 槽径）N29 G02 Z-113 R25 （精加工 R25 圆弧凹槽）N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工 R15 圆弧）N31 G01 Z-133 （精加工 52 外圆）世纪星车床数控系统 (HNC-21/22T) 编程说明书70N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）N3

13、3 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置）N34 M05 （主轴停）N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系）N36 M03 S200 （主轴以 200r/min 正转）N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置）N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）N43

14、G00 X100 Z80 （返回程序起点位置）N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）四. 实训思考题：1. 简述启动德国凯勒仿真软件的操作步骤？学生登录：打开桌面上的文件夹，进入文件夹双击图标即可。2. 数控机床计算机仿真软件模拟加工有什么优点？1、利用数控仿真软件可以弥补设备的不足。2、提供了多种机床和多种系统。3、安全性高，便于学生学习。 4、方便了教师授课。 5、可在计算机上完成所编程序的检验，减少实际操作出错的概率。 6、节省材料。3. 仿真软件模拟加工过程中常见故障及排除方法？超程：点击超程解除，然后点手动，往没有超程的方向移动。参数设置错误或不当：重新设置参数。五 . 实训报

15、告要求：实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。1、实训目的2、实训设备3、实训内容4、分析总结在仿真软件上进行试切对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。安装毛坏（ 60, 长 150） 、外圆车刀、然后分别在 X 轴和 Z 轴方向进行试 切对刀并在刀具补偿参数中输入刀具试切位置的测量值具体如下：手动进给使刀具靠近工件时，选择增量换成手轮进给；试切端面主轴停止且刀架不能在对应的轴上移动，然后选择刀偏表输入0；试切外径刀架要求和切端面一样不能随意移动，记下外径尺寸，刀偏表输入 相应的尺寸有刀补参数的系统，都可以在相应的刀补号里进行修改手动车削一

16、外圆，刀具 Z 向退出，测量外径，如直径 80，进入 MDI 编程方 式，输入“ G50X82”，按循环启动，刀具当前位置被设定为工件坐标系的X82。实训四、数控铣床认识及基本操作实训一、目的与要求1、目的：1）、了解数控铣床的结构和工作原理；2）、掌握数控铣床的编程；3）、掌握数控铣床的手动操作；4）、掌握数控铣床的刀具补偿输入、程序自动运行。2、要求：在规定的课程周期内：1）、熟悉铣床本体、CNC、伺服单元、 PLC、面板等部件的结构、原理、作用。2）、掌握手动编程各种指令的意义功能、根据加工工艺，编写指定零件的加工程序。3）、能够熟练操作数控铣床。4）、独立完成数控铣床的对刀，程序编制、

17、录入，加工出合格的零件。5）、按课程要求编写相应的实训报告。二、内容：1、熟悉数控铣床的结构和工作原理2、在掌握数控铣床加工工艺的基础上，能够熟练使用华中数控系统编制加工程序。3、能够正确操作 SKA6136/V数控铣床，并利用机床完成给定零件的加工；三、 实训设备：数控铣床一台四、 实训思考题1. 简述数控铣床的安全操作规程 .（1）工作时请穿好工作服，安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。（2）注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。（3）注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。（4）某一项工作需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。2. 机床回零的主

18、要作用是什么？数控装置上电时并不知道机床零点， 为了正确地在机床工作时建立机床坐标系， 通常在每 个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或 手动回参考点，以建立机床坐标系。 机床参考点可以与机床零点重合， 也可以不重合， 通过参数 指定机床参考点到机床零点 的距离。 机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置， 找到所有坐标轴的参考点， CNC就建立起了机床坐标系。3. 机床的开启、运行、停止有那些注意事项？首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关，开机 时顺序相反，开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进

19、行正常加工，如果停 机时间过长要多运转一会， 而且刀架也要空运行几下再加工。 一般中途停机超过半小时也要 进行回零操作。 按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟， 数控机床装夹刀具和工件时 不能用蛮力冲击力野蛮操作。 工件一定要装夹牢固才能启动主轴。 机床正常运转前应该注意 产品装夹是否牢固可靠，刀具是否有干涉，运行时手时刻放在复位键或紧急停止键的位置。 发现刀具或机床有异常时不要犹豫， 立即按下复位或急停。 一个零件加工完成时对于精度高 的零件应检查产品的尺寸是否符合要求，表面粗糙度等是否达到图纸要求。五 . 实训报告要求：实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的

20、内容加以归纳、总结、提高。1、实训目的2、实训设备3、实训内容4、分析总结在数控铣床上进行启动、停止、手动操作、回参考点的步骤。首先启动机床，回机床参考点， +X 、 +Z 轴移动方向按键，使各轴返回参考点，回参 考点后，相应的指示灯将点亮。实训二 数控铣床对刀操作实训一. 实训目的：了解铣床加工前所需要做的步骤，清楚知道数控铣床的装刀和对刀步骤过程。二 . 实训内容：在数控铣床上完成装刀和对刀工作。三. 实训设备：数控铣床一台，刀具，毛胚。四. 实训思考题：（一）、简述数控铣床的对刀步骤。以对工件中心为例、方工件（ 1) 主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住 X 值，提刀，移到工件的右面，靠右面

21、，记住 X 值，把这两个 X 值，取平均值，记录到 G54中的 X 上（ 2) 主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住 Y 值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住 Y 值，把这两个 Y 值，取平均值，记录到 G54中的 Y 上（ 3）主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z 值，把它写入 G54的 Z上G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。该指令应用格式为： G92X_Y_Z，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为 (X_,Y_,Z_) 。例如 G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0) 也即刀 具当前所在位置即是工件坐标系的原点。

22、1) 在 X 方向一边用铣刀与工件轮廓接触 , 得出一个读数值 M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触 , 得到地二个度数 M2,在刀补测量页面输入 M=M2-M1;2) 在 Z 方向一边用铣刀与工件轮廓接触 , 得出一个读数值 N1,Z 方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触 , 得到地二个度数 N2,在刀补测量页面输入 N=MN2-N1;3) 铣床对刀完成。（二）对刀对刀的目的是通过刀 具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀操作分为 X、Y 向对刀和 Z 向对刀。1、

23、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。2、对刀工具(1) 寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的 X、Y 值，也可以测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头一般为 10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置，具体使用方法见下述对刀实例。(2)Z 轴设定器Z 轴设定器主要

24、用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的 Z 轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。 Z 轴设定器有光电 式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀 具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 0.005mm。Z轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或 100mm。3、对刀实例零件，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：(1)X 、 Y 向对刀将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X 坐标值，如 -3

25、10.300 ；抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；若测头直径为 10mm，则工件长度为 -200.300-(-310.300)-10=100，据此可得工件坐标系原点 W在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5=-255.300 ；同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y 坐标值。五. 实训报告要求：实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。1实训目的2实训设备3实训内

26、容4分析总结在数控铣床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。实训三 计算机仿真软件模拟加工实训一 . 实训目的：了解一些数控仿真软件，掌握使用数控仿真软件的方法。二. 实训内容：利用数控加工计算机仿真软件熟悉数控车床操作面板各按键的作用及使用方法，程序的编辑、修改、调用等，掌握数控车床试切对刀的 操作方法，掌握新建程序的输入与循环启动。三. 实训设备：PC机、华中数控铣床仿真软件四. 实训思考题：1. 简述启动德国凯勒仿真软件的操作步骤？学生登录：打开桌面上的文件夹，进入文件夹双击图标即可。2. 数控机床计算机仿真软件模拟加工有什么优点？1、利用数控仿真软件可以弥补设备的不足。2、提供了

27、多种机床和多种系统。3、安全性高，便于学生学习。 4、方便了教师授课。 5、可在计算机上完成所编程序的检验，减少实际操作出错的概率。 6、节省材料。3. 仿真软件模拟加工过程中常见故障及排除方法？超程：点击超程解除，然后点手动，往没有超程的方向移动。参数设置错误或不当：重新设置参数。例：N1G54N2T3 F220 S440 M3N3G41N4G1X6 Y-12 Z1N5G1Z-2N6G1Y66.024N7G2X15 Y78.024 R12N8G1X66.708Y85.117N9G2X98.239Y6 R44.1N10G1 X34N11G1 X6 AS166N12G1 X6Y-12 Z1N13

28、G1 Z-4N14G1 Y66.024N15G2 X15 Y78.024 R12N16G1 X66.708Y85.117N17G2 X98.239Y6 R44.1N18G1 X34N19G1 X6AS166N20G1 X6Y-12 Z1N21G1 Z-6N22G1 Y66.024N23G2 X15 Y78.024 R12N24G1 X66.708Y85.117N25G2 X98.239Y6 R44.1N26G1 X34N27G1 X6AS166N28G1 X6Y-12 Z1N29G1 Z-8N30G1 Y66.024N31G2 X15 Y78.024 R12N32G1 X66.708Y85.1

29、17N33G2 X98.239Y6 R44.1N34G1 X34N35G1 X6AS166N36G1 X6Y-12 Z1N37G1 Z-11.5N38G1 Y66.024N39G2 X15 Y78.024 R12N40G1 X66.708Y85.117N41G2 X98.239Y6 R44.1N42G1 X34N43G1 X6AS166N44G0 Z10N45G40N46G0 Z10N47G42N48G0 X41.924 Y-12 Z1N49G1 Z-3N50G1 Y59.34N51G1 Y71.84 RN12.5N52G1 X64.456 Y76.553N53G2 X95.99 Y14.63

30、 R36N54G1 Y-6N55G1 X60N56G1 Y60N57G1 X80N58G1 Y6N59G1 X75N60G1 Y50N61G40N62G0 Z10N63T7 M3N64G0 X60.826 Y13N65G1 Z-5N66G1 X82.826N67G0 Z10N68G0 X71.826 Y41.3N69G1 Z-4N70G1 X75.826N71G2 X75.826 I-4 J0N72G1 X83.826N73G2 X83.826 I-8 J0N74G1 X86.826N75G2 X86.826 I-12 J0N76G1 X71.826 Y41.3N77G1 Z-7.5N78G1

31、 X75.826N79G2 X75.826 I-4 J0N80G1 X83.826N81G2 X83.826 I-8 J0N82G1 X86.826N83G2 X86.826 I-12 J0N84G0 Z10N85G41N86G0 X24.5 Y43.4N87G1 Z-6.5N88G1 X35.01N89G1 Y55.4N90G3 X30.51 Y59.9 R4.5N91G1 X18.49N92G3 X13.99 Y55.4 R4.5N93G1 Y37.4N94G3 X18.49 Y32.9 R4.5N95G1 X30.51N96G3 X35.01 Y37.4 R4.5N97G1 Y50N98

32、G1 X30N99G1 Y55N100G1 X20N101G1 Y37N102G1 X28N103G40N104 G0 Z15实训四 数控机床的常规检查一、外观检查故障系统发生故障后，首先进行电器是否有跳闸现象，每个熔断器是否有熔断现象，每块印制电路板上是否有元器件破损、断裂整体外观检查，查找明显的故障现象。先针对有关元器件，注意断路器、热继、过热现象，连接线是否有断线，插接线是否有脱落。然后注意检查是否有焦糊味、异常现象，冷却风扇旋转是否正常等。要详细问操作人员有关当时的操作状况且伴随什么现象。1、 检查连接电缆与连接线针对故障有关部分，用常用的仪表或工具检查连接线是否正常，电线、电缆是否断裂，导线电阻值是否增大。尤其请注意经常活动的电缆或电线，由于拐角处受力或摩擦有可能导致断线或绝缘层损坏。2、 检查连接端子及接插件针对故障有关部