不锈钢管道焊接程序

1、雷允上制药工程不锈钢管道焊接程序不锈钢管道焊接施工程序编制审核批准上海市建设机电安装有限公司1 .目的为了不锈钢管道焊接工艺过程的有效控制和顺利实施，以确保工程焊接质量。2 .适用范围本工艺适用于铭锲奥氏体不锈钢管道、铁锲合金、锲合金管道及工业炉管的焊接施工和预制。3 .相关文件工业金属管道工程施工及验收规范一现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范一石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范一4 .先决条件4.1 焊接材料不锈钢管道焊接所用的焊接材料应有出厂质量证明书，具检验项目和技术指标应符合下列要求：4.1.1 不锈钢焊条应符合不锈钢焊条的规定。4.1.2 不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢

2、丝的规定或惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝中的规定。4.1.3 高温合金焊丝应符合焊接用高温合金冷拔丝中的规定。4.1.4 国内其它焊接材料及国外焊接材料应符合合同规定的技术标准。4.1.5 焊材的验收、贮存和保管，按照常规要求进行。4.1.6 非熔化极气体保护焊宜采铀鸨极棒，并应符合惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用鸨铀电极中的规定。保护用氮气应具有合格证，并注明纯度。4.2 焊前准备4.2.1 焊接工艺评定根据设计要求，安排焊接工艺评定。4.2.2 焊工要求参加不锈钢管道焊接的焊工，必须按评定合格的焊接工艺和不锈钢压力管道焊接规程的要求接受考试，持考试合格证者方能承担焊接施工任务。4.

3、2.3 坡口加工及检查4.2.3.1 不锈钢管子切割及坡口加工，应采用机械方法或等离子切割，并清理加工表面。4.2.3.2 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。4.2.3.3 若设计要求对坡口表面进行无损检验时，应按设计规定执行，发现缺陷应及时消 除。4.2.4 焊件组对4.2.4.1 管子组对前，应用手工或机械化方法清理其内外表面，在坡口边缘范围内不得有 油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。4.2.4.2 应采用有机溶剂清洗坡口及其周围的范围，待溶剂挥发后方可组对定位焊。4.2.4.3 组对定位焊工艺与正式焊接工艺相同。4.2.4.4 壁厚相同的管子、管件组对时

4、，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于。壁厚差 不大于时，可不修整。4.2.4.5 壁厚不相同管道组对时，应按规范或设计规定的要求加工。4.2.5 焊材准备4.2.5.1 焊接材料的选择应根据被焊管材的化学成份、力学性能、使用条件和施焊条件综 合考虑。如有特定要求，按照业主规定执行。4.2.5.2 同种材料的焊接，宜选用和母材合金系统相同的焊接材料。若对耐腐蚀性能要求 不高的管道，也可选用与母材合金系统不同的焊接材料，但要保证接头具备设计 要求的高温性能。4.2.5.3 异种铭锲奥氏体钢的焊接，宜按照合金含量较低的母材选择焊接材料。4.2.5.4 异种铁锲合金、锲合金，及其与铭锲奥氏体钢组成的异

5、种钢焊接接头的焊材选用 应符合下列原则：(A)焊缝金属的性能应满足使用要求：(B)应避免焊接材料的线膨胀系数与母材的一方或双方相差过大；(C)应避免产生焊接裂纹、气孔。4.2.6 按规定执行焊条的领用、保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录 4.2.7焊接不锈钢用的保护气体的纯度应不低于。5 .管道焊接施工程序第11页，共页焊 接 设 备 条 件交 工 验 收.焊接工艺6.1焊接工艺程序要点焊接现场施工的条件规定6.2.1环境温度不低于C；手弧焊时，风速应小于；非熔化极气体保护焊时，风速应小于；相对湿度小于；无雨、雪天气；6.2.4 当环境条件不符合规定时，应在采取有效防护措施后施

6、焊。焊接不锈钢管道底层焊道的焊接应采用鸨极氮弧焊，其余焊道可采用鸨极氮弧焊或手弧 焊。应采用较小的线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定，并采用短弧、不摆动或小摆 动的操作方法。6.3.3 多层焊时，要符合以下规定：6.3.3.1 采用多道焊；6.3.3.2 底层焊道完成后，应检查焊道表面；6.3.3.3 每层焊道的接头应错开；6.3.3.4 层间温度应控制在C；6.3.3.5 每一焊道完成后，应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷。在采用鸨极氮弧焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取氮气保护措施。鸨极氮弧焊时，焊丝前端应置于保护气体中。焊件表面严禁有电弧擦伤，且不得在焊件的非焊接部位的表面引弧、

7、收弧。在焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺 陷且将弧坑修磨平整。对于管径较小的管子，在焊接中宜采取在焊缝的两侧加装冷却铜块，或湿布擦拭焊 缝两侧等措施，以减少焊缝的高温停留时间，增加焊缝的冷却速度。焊接完毕后，要及时将焊缝表面的熔渣、周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。6.3.10及时填写焊接施工的焊接工作记录。焊接检验6.4.1 焊接完毕后，首先应对焊缝进行外观检查，焊缝外观质量应符合标准规定的要求。6.4.2 对于多层焊缝，应按照设计规定进行层间检验。6.4.3 若层间检验不合格，应经打磨消除缺陷后方可继续施焊。6.4.4 焊缝无损探伤数量和质量标准，应按

8、照设计规定执行。焊缝返修要求焊后处理的管道，焊缝返修应在焊后处理前进行，若焊后处理后还需要返修， 返修后应再作处理。缺陷消除，应采用砂轮打磨或其它机械切割方法，并修整成适合补焊的形状，经渗 透检验确认缺陷已消除后方可补焊。返修时宜用鸨极氮弧焊，并应采用原焊接工艺进行焊接。返修部位应按原探伤方法进行检验，其要求与原焊缝相同。同一部位的返修次数不得超过次。超次返修应制订措施，并经施工单位项目技术负 责人批准。6.5.6 返修部位、次数及检验结果，均要记入管道单线图中。6.5.7 焊缝返修程序焊后处理（在设计有要求时进行）管道的焊后处理应按设计规定执行。6.6.2 焊后处理包括：焊后消除应力热处理和

9、焊后表面酸洗、钝化处理。6.6.3 对于超低碳或稳定型铭锲奥氏体钢管道，若设计提出抗应力腐蚀要求时，应做焊后 热处理。6.6.4 焊后热处理参数：参数内容加热速度1、加热温度在c以下时，加热速度可不控制；、加热温度在C以上时，加热速度应不超过Cx,且不大于C,不低于C（管道壁厚，）恒温温度C恒温时间1、恒温时间为，且不大于，（管道壁厚，） 、不等厚接头，恒温时间按厚度大者计算冷却速度1、恒温后的冷却速度不应超过C,不彳氐于C； 、C以下自然冷却热处理前应将管道加热区表面的油脂清洗干净。焊后热处理宜采用电加热法，并应确保加热过程中能准确地控制热处理温度，且使 焊件温度分布均匀。焊后热处理的加热范

10、围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的倍，且不小 于，加热区以外范围内应予以保温。宜采用热电偶测温，管径大于时，测温点应不小于个。热处理温度曲线应能自动记录。6.6.10加热应均匀，恒温时，在加热区内温差不大于C。有焊后热处理要求的管道，焊后表面酸洗、钝化处理应在焊后热处理之后进行。6.6.12管道处理后应及时填写有关处理记录。7 .安全措施7.1 凡参加施工的焊工，应严格遵守安全技术操作规程，不得违反；7.2 高空作业人员，应戴好安全帽，系好安全带；7.3 氧气、乙快气钢瓶，应按规定间隔一定距离堆放，严禁将各种气钢瓶放置在电、气焊 作业点垂直线之下，避免意外事故的发生；7.4 电焊机应

11、有良好的接地装置，施工完毕后，应及时切断电源。8 .工程验收8.1 在水压试验前，由建设单位与施工单位对下列内容进行复查并签证：8.1.1 管道焊接施工是否与设计文件相符；8.1.2 管道焊接施工质量是否符合相关标准规范的要求；8.1.3 管道施焊记录是否正确、齐全。8.2 工程交工验收时，应提交下列技术文件：8.2.1 标明焊缝位置的单线图；8.2.2 设计变更及材料代用通知单；8.2.3 现场管道焊接工作记录；8.2.4 管道焊后热处理记录（如果有要求时）；8.2.5 管道焊后表面酸洗、钝化记录；8.2.6 管材、管件及焊接材料合格质保书或委托复验报告。9 .附录9.1 附录管道焊接作业指导书（格式）附录焊接作业指导书（格式）单位名称：编制人：批准人签字：焊接作业指导书编号： 日期： 焊接工艺评定报告编号：焊接方法：机械化程度： 手工半自动 自动焊接接头：详图：（指明坡口尺寸、焊接层次和焊接顺序）坡口形式：衬垫其他母材：类别号组别号 与类别号 组别号 相焊或标准号 牌号 与标准号 牌y 相焊厚度范围：板材：对接焊缝 角焊缝管材直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝焊缝熔敷金属厚度