控制中心钢结构施工方案

1、35 / 38目目 录录1、工程概述.32、编制依据.33、主要施工程序.44、主要施工方法与技术措施.441、施工准备.44.2、材料验收及保管.44.3、基础的验收与处理.64.4、钢结构组对与安装.74.4、钢结构螺栓连接.74.5、钢结构焊接.164.6、脚手架的搭设和拆除.185、质量保证措施.226、安全、环保管理措施.287、消防保证措施.358、水土保持措施.369、现场文明施工管理措施.3610、应急预案.3811、主要劳动力组织.3812、主要施工机具.4313、钢结构施工进度计划.4114、钢结构手段用料.4415、JHA/LEC 危害分析.4216、钢结构现场施工平面图

2、.45 2 / 381、工程概述本方案为内蒙古东源科技有限公司年产 10 万吨 1,4 丁二醇项目控制中心内11.00m-15.00m 及 18.00m 层的钢结构，此结构由四川成达工程有限公司设计，结构总量为 110 吨，设计上产用 H 钢作施工用料，在控制中心的立柱及主梁上预埋铁件，将H 钢用高强螺栓与之连接固定的方式进行安装。为了安全、优质、高速完成本项目工程，对钢结构的预制、安装等施工工序进行有效的进度、安全、质量控制，特编制本施工技术方案。钢结构工程内容及工程量详见表 1-1。钢结构工程内容及主要工程量 表 1-1名 称安装部位及标高数 量（t）采用主要材料采用图纸/图集主梁钢结构控

3、制中心立柱上方标高 18.00m 及11.00m-15.00m每根主梁重7.82t/2.32t共计 70tH1200*350*20*25H750*250*14*1609-62-0200-24辅助梁钢结构控制中心立柱上方标高 18.00m 及11.00m-15.00m共计 30tH1350*160*8*10H400*180*8*1209-62-0200-24其它钢结构控制中心立柱上方标高 18.00m 及11.00m-15.00m共计 10t钢板 =16mm 等09-62-0200-242 2、编制依据、编制依据2.1 石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507-19992.2 钢结构工程施工

4、质量量验收规范GB50205-20082.3 钢结构工程质量评定标准GB50221-952.4 焊接 H 型钢YB3301-922.5 石油化工施工安全技术规程SH3505-19992.6 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 2.7 建筑结构荷载规范GB50009-20062.8 建筑抗震设计规范GB50011-20082.9 建筑钢结构焊接技术规程JPJ81-20022.10涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-882.11石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-19992.12建筑工程施工现场供用电安全规范GB50104-93 3 / 383 3、

5、主要施工程序、主要施工程序本工程钢结构施工时，应根据主控楼及其周边场地的交付情况及钢结构预制件的到场情况，统筹安排钢结构安装进程。钢结构的安装顺序为主控楼主体砌筑完成后，进行 11.00m-15.00m 层及 18.00m 层钢结构安装的施工；在主控楼地面平整完场地后进行钢结构件的摆放，采用 80T 的汽车吊进行吊装，先进行 18.00m 层钢结构件的吊装，后进行 11.00m-15.00m 层钢结构件的吊装，吊车在主控楼外南侧及东侧分别站位的方式进行吊装施工，即先高后低，先西后东，先主后次的方式进行钢结构的安装施工,钢结构 11.00m-15.00m 层及 18.00m 层施工时需分别搭设满

6、堂脚手架。钢结构工程的主要施工程序依照图 3-1 进行图 3-14 4、施工方法与技术措施、施工方法与技术措施4.14.1 施工准备施工准备4.1.1 施工人员应认真熟悉图纸及相应的规范标准，有关技术人员应参加建设单位组织的设计交底及图纸汇审，并组织技术交底和技术培训。4.1.2 质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。4.1.3 清理施工现场，搞好三通一平，备齐施工机具和技措手段用料。4.1.4 由主管文明施工部门对入场施工人员提前进行文明施工教育，增强全体施工人员的文明施工意识，确保施工质量和安全。共检施工准备 材料、构件验收现场组对吊 装补漆

7、、涂面漆钢结构检验连接固定、找正交工验收基础预埋件检验 4 / 384.24.2、材料验收及保管、材料验收及保管4.2.1 高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，机械性能和化学成分应符合设计和专业标准的要求。螺纹不得有损坏部分，螺杆应能自由旋入螺母中。大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验 5套。5 套紧固轴力的平均值应在 0.110-0.150 范围内，其标准差应小于或等于0.010。4.2.2 工厂制作的钢构件应有质量证明书、出厂检验试验报告、和高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，并按批附 8 套（依据 GB1231-2006）与构件同材质、相同处理方法

8、的试件，在安装前复验高强度螺栓摩擦面的抗滑移系数。检查构件的外形尺寸，柱梁等杆件的尺寸偏差应符合表 4-1 的要求，高强螺栓连接孔的尺寸偏差应符合表 4-2 的要求。 钢构杆件的外形尺寸允许偏差 表 4-1项 目允许偏差（毫米）杆件的长度 3杆件的弯度、拱度L/1000且5.0L/1000& 500，1.2相邻两组的端孔间距允差间距500 时，1.2；间距 5001200，1.5；间距 12003000 时，2.0；间距 3000，3.0 5 / 384.2.3 焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。4.2.4 涂装材料，应有出厂质量证明书和检验报告，并符合设计要求和国

9、家现行标准。4.3、钢结构预制、钢结构预制在钢结构组对前先在施工现场即控制中心（主控楼）地面靠东侧搭设一个钢结构预制平台：25m4m，主要为钢结构主梁等结构件组对时使用。4.3.1.矫正和成型4.3.1.1 凡属影响工程质量或因变形而有碍施工的钢材，均应予以矫正。4.3.1.2 碳素结构钢在加热矫正时，加热温度 800-900之间。4.3.1.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损坏、划痕深度不得大于 0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表。项目允许偏差t141.5钢板的局部平面度t141.0型钢弯曲矢高L/1000 且不大于 5.0槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H 型钢翼缘板

10、对腹板的垂直度b/100 且不大于 2.04.3.1.4 当零件采用热加工时，加热温度宜控制在 900-1000。碳素结构钢在温度下降到 700之前，应结束加工。4.3.1.5 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于等于 1500mm 时，样板弦长不应小于零件弦长的 2/3；零件弦长大于 1500mm，样板弦长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于 2.0mm。4.3.2 钢结构预制件存放 应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。4.44.4、 钢结构安装钢结构安装4.4.1 先检查好预埋板的规格尺寸、标高及数量用吊车将主梁结构缓慢吊起

11、，吊装就位，用拖拉绳临时固定。 6 / 384.4.2 钢结构的主梁和支梁等主要构件安装形成空间刚度单元后，应及时进行找正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。4.4.3 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。4.4.4 每一层面的钢结构安装完毕，找正合格。 4.54.5、吊装措施、吊装措施钢结构预制完成并送至现场后，将进行钢结构的吊装作业。钢结构的吊装均采用地面组对、调直后，单根主梁依次整体吊装的方法进行吊装施工。根据现场实际条件，结合场内吊装机具资源条件，采用单台吊车先主后次的吊装办法施工，尽量缩短吊装施工时间，减少高空作业

12、危险。 4.5.1 吊装前准备 4.5.1.1 施工场地表面土层较松软，不易满足吊装过程中吊车行走要求，须进行平整并采用山皮土铺垫碾压夯实，最小铺垫厚度 100mm。铺垫范围为控制中心（主控楼）南侧及东侧各 50m2。4.5.1.2 吊车吊装前应进行全面细致的检查，保证吊车处于完好状态。吊车操作人员必须通过专门培训，取得相应的起重机械操作证，无证人员不得上岗。4.5.1.3 吊装作业前，主控楼基础必须办理完成书面交接工作，必须由施工单位经“三检一评”后通知监理、业主到现场共同确认后方可吊装。吊装前还应进行吊装技术交底，全体作业人员必须熟知吊装方法、指挥信号、安全技术要求及重型机械的操作方法。4

13、.5.1.4 起吊前应在钢构件上系牢溜绳，以防止构件在吊装过程中摆动旋转。4.5.1.5 吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题应及时向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作。4.5.1.6 吊装前应仔细检查吊钩、卸扣、索具的完好性。吊钩上的防脱钩装置应齐全完好，无防脱钩装置时应将钩头加封；绳卡应无裂纹及表面创伤，螺母可用手自由拧入但不得松动。卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、变形等缺陷，使用时螺纹必须全部拧入螺口内。4.5.1.7 作业区域拉上警戒线。4.5.1.8 吊车在起吊额定负荷或接近额定负荷的构件时，应将其吊离地面 200-500mm，停止提升，检查吊车的稳定性、制动器的

14、可靠性、重物的平稳性、绑扎 7 / 38的牢固性，确认无误后方可继续提升。 4.5.2 吊车的选用本钢结构的吊装作业主要为控制中心（主控楼）内 11.00m-15.00m 及 18.00m层钢结构的吊装，11.00m 层钢结构安装在扇形环梁上，共计七根主梁H1200*350*20*25，每根梁长为 24000mm，重为 7.82t，安装标高为 11.0m 层，用高强螺栓连接固定；另 18.0m 层的钢结构主梁为 H750*250*14*16，梁长为 16000mm，重 2.32t，安装标高 18.00m 也用高强螺栓固定连接。考虑到吊车可开至主控楼场地内站位进行 18.00m 层及 11.00

15、m-15.00m 层钢结构的吊装作业，吊车转动半径为 10m 以内。根据施工图纸、 吊车性能表 （如下）及施工经验，我单位吊装拟采用 50 吨汽车吊车二台进行钢结构的吊装作业（见附图） 。 吊装技术参数及吊装器具表吊装参数50T 汽车吊车吊车杆长(m)27吊车吊装半径(m)8结构重量（t）7.82钩头和机索具重量（t）1.0吊装总重量（t）8.82额定重量（t）11.2吊车索具2 根 10m23（6*19+1）钢丝绳，用 2 个 10t 卡环连接 4.5.3 吊装程序及吊装工艺基础验收、道路平整、结构预制完成在吊装准备完成后，先进行 18.00m 层钢结构的吊装作业，将 18.00m 层预制完

16、成的钢梁等预制件分别吊运至主控楼 18.00m 层地面处摆放好，将两台 50t 汽车吊分别开至主控楼南侧及主控楼内场地的北侧站好吊装位置，由南至北的将18.00m 层上的钢梁（主梁及支梁）依次吊装就位，并将高强螺栓紧固好，吊装主吊装施工准备支梁结构件主梁结构件铆工班组兼职安全员: 8 / 38梁时在主梁两端各挂一个吊篮，吊篮与主梁点焊固定，此吊篮仅供施工人员安装钢梁时应用（吊篮见图） ，并在主梁两端及主梁上每隔 6 米处焊接一根立柱（采用钢管 32mm 制作） ，立柱高 1.2m 用于系挂生命线，安装时将直爬梯（带护笼）挂于吊篮上，施工作业人员爬上直爬梯进入吊篮内进行施工作业，如焊接筋板及紧固

17、螺栓等。对于支梁的安装施工人员可依托已经安装完成的主梁上的生命线，将安全带系挂在生命线上，将支梁与主梁连接固定完成，依次类推将 18.00m 层钢梁安装完成；然后再在进行主控楼 11.00m-15.00m 层钢结构的吊装，吊装11.00m-15.00m 层的钢结构时，同样将 11.00m-15.00m 层钢梁等预制件吊运至主控楼内地面东侧及西侧分别摆放好，再将两台 50t 汽车吊分别开至主控楼内东侧站好吊装位置，由东至西的将主梁及其支梁依次安装，两台吊车统一听从指挥进行主梁的抬吊作业，并将支梁一同安装就位，主梁及支梁安装方法同 16.0m 层钢梁的吊装，两台吊车采用边吊退边的方法，从东至西的进

18、行吊装，待安装至西侧主梁时，可将其中一台 50 吨的吊车设置在主控楼外西侧与楼内的另一台吊车共同将剩余的梁吊装完成。吊装完成后再将生命线及其吊装时采用专用吊装带或钢丝绳以捆绑方式进行吊装，捆绑点需在预制件主肢、横杆等处，如采用钢丝绳吊装时，钢丝绳接触部位缠垫 10mm 厚橡胶板，保护结构件和钢丝绳，防止擦伤。 9 / 384.64.6、螺栓连接、螺栓连接 本工程钢结构的连接以大六角头高强螺栓连接为主，螺栓连接要注意以下要求：4.6.1 高强度螺栓接触面采用喷砂除锈的处理方式，处理后的表面粗糙度要求在 40- 10 / 3860m，摩擦系数要求不应小于 0.45。安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的

19、浮锈。4.6.2 大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验 5 套。5 套扭矩系数的平均值应在 0.110-0.150 范围之内，其标准偏差应小于或等于 0.010。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。4.6.3 大六角头高强度螺栓所用的扭矩扳手，班前必须校正。大六角头高强度螺栓拧紧分为初拧，复拧，终拧。对于大型节点应分为初拧，复拧，终拧。初拧扭矩为施工扭矩底 50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。 4.6.4 大六角头高强度螺栓检查 4.6.4.1 用小锤(0.3kg)敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。 4.6

20、.4.2 对每个节点螺栓数的 10%，但不少于一个进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约 60，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在 0.9 1.1N.M 范围内。 Tch按下式计算：Tch=kPd式中 Tch检查扭矩(Nm) p 高强度螺栓预拉力设计值(kN) d高强度螺栓螺杆直径k高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值（扭矩系数平均值应在0.1100.150） 如发现有不符合规定的，应再扩大检查 10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧 1h 以后、24h 之前完成。4.6.5 安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得

21、在雨中作业（如无可靠的防护措施） 。4.6.6 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打） 。如不能自由穿入，该孔应用铰刀进行修整，禁止气割扩孔。修孔时，为了防止铁屑落入板叠缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整后孔的最大直径应小于 1.2 倍螺栓直径。4.74.7、钢结构焊接、钢结构焊接4.7.1 焊接一般规定：4.7.1.1 所有的焊工均需通过业主组织的焊工考试并持证上岗，且均在有效的合格期 11 / 38限内。4.7.1.2 严格按照设计要求或有关规定对焊材进行选用、烘烤，严格焊条管理制度，焊接时不得使用药皮脱落或受潮焊条，每个焊工必须有焊条保温筒。4.7.1.

22、3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。4.7.1.4 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。4.7.2 焊接工艺：焊接采用手工电弧焊，对于 Q235-B 钢材，焊条均采用 E43XX，对于Q345 钢材，焊条采用 E50XX，当 Q235-B 与 Q345 钢材焊接时，焊条采用E43XX。在使用前应根据说明书进行烘干。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质

23、量。4.7.3 焊接材料管理4.7.3.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。4.7.3.2 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。4.7.3.3 焊接材料应建立焊材室指定专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录4.7.3.4 焊条按规定温度烘干后，应保存在 120150的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过 4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。4.7.3.5 施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室，并做好焊条发放记录。4.7.4 焊接环

24、境控制钢结构施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：1）风速：8m/s；2）相对湿度：90%3）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如雨天用铁皮或棚布遮挡等。 12 / 384.7.5 焊接要求4.7.5.1 钢结构焊接应尽量做到对称施焊，焊接电流不宜过大，以避免产生较大的变形。4.7.5.2 焊前应检查组装及坡口质量，清除坡口两侧 20mm 范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。4.7.5.3 定位焊必须由持有合格证的焊工进行，定位焊所用焊接材料型号须与正式焊接时相同，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的 2/3，且不大于 8mm，焊缝长度不小于 12mm，定位焊位置须布置在

25、焊道以内；4.7.5.4 施焊的焊工严格按照技术交底规定的焊接顺序进行焊接，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧；4.7.5.5 施焊前，焊工须复查焊件接头质量和焊区的处理情况，不符合要求的焊件须经修整合格后方可施焊。4.7.5.6 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。4.7.5.7 应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。4.7.6 焊接检验钢结构焊接后冷却到工作环境温度进行外观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。4.84.8、脚手架的搭设和拆除、脚手架

26、的搭设和拆除4.8.1 构配件4.8.1.1. 钢管4.8.1.1.1 脚手架钢管采用 48mm，壁厚 3.5mm；横向水平杆最大长度 2200mm，其它杆最大长度 6500mm，且每根钢管最大质量不应大于 25kg。4.8.1.1.2 钢管尺寸和表面质量应符合下列规定:4.8.1.1.2.1 新钢管应有质量合格证、质量检查报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管允许偏差见下表： 13 / 38序号项目允许偏差检查工具1焊接钢管尺寸（mm） 外径 48壁厚 3.5-0.5游标卡尺2钢管两端面切斜偏差1.7塞尺、拐角尺3钢管外表面锈蚀深度0.50游

27、标卡尺4各种杆件的端部弯曲 L1.5m55立杆弯曲 3ml4m4ml6.5m12206水平杆、斜杆的钢管弯曲 L6.5m30钢板尺4.8.1.1.2.2 钢管上禁止打眼。4.8.1.2 扣件4.8.1.2.1 扣件式钢管脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准钢脚手架扣件 （GB15831）规定；采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。 4.8.1.2.2 脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭矩达 65N.M 时,不得发生破坏。 4.8.1.3 脚手板 脚手板采用由毛竹或楠竹制作的竹串片板，每块质量不宜大于 30kg。 4.8.1.4 连墙件 连墙件的材质

28、应符合现行国家标准碳素结构钢 （GB/T700）中 Q235-A 的规定。 4.8.1.5 经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。 4.8.1.6 应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。 4.8.1.7 当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则须采取加固措施。 4.8.2 地基与基础 4.8.2.1 立杆地基承载力计算 pfg 式中 p-立杆基础底面的平均压力，p=N/A； 14 / 38 N-上部结构传至基础顶面的轴向力设计值； A-基础底面面积； fg-地基承载力设计值，fg =kc.fgkkc-地基承载力调整系数,对

29、碎石土、砂土、回填土应取 0.4,对粘土应取 0.5；对岩石、砼应取 1.0。 由此可得 A4.8.2.2 脚手架底座底面标高宜高于自然地坪 50mm。当地基不好时，采用垫板。4.8.2.3 脚手架基础经验收合格后，应按要求放线定位。4.8.3 搭设 4.8.3.1 脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步4.8.3.2 每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。4.8.3.3 底座安放应符合下列规定：4.8.3.3.1 底座、垫板均应准确地放在定位线上；4.8.3.3.2 垫板宜采用长度不小于 2 跨、厚度不小于 50mm 的木垫板，也可采用槽钢。4

30、.8.3.3.3 立杆搭设应符合下列规定：4.8.3.3.3.1 严禁将外径 48mm 与 51mm 的钢管混合使用；4.8.3.3.3.2 立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定： 两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于 500MM；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的 1/3； 搭接长度不应小于 1M，应采用不少于 2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于 100MM。 开始搭设立杆时，应每隔 6 跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳固后，

31、方可根据情况拆除； 当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件； 立杆顶端宜高出女儿墙上皮 1m，高出檐口上皮 1.5m。4.8.3.4 纵向水平杆搭设应符合下列规定：4.8.3.4.1 纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于 3 跨； 15 / 384.8.3.4.2 纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定： 纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的 1/3。 搭接长度不应小于 1M，应等间距设置 3 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于 100MM。 纵向水平杆应作为横

32、向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。4.8.3.4.3 在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。4.8.3.5 横向水平杆搭设应符合下列规定：4.8.3.5.1 主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处 两个直角扣件的中心距不应大于 150MM。4.8.3.5.2 作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的 1/2；4.8.3.5.3 双排脚手架横向水平杆的靠墙一端至装饰面的距离不应大于 100MM。4.8.3.6 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上

33、皮不大于 200MM 处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于 1M。4.8.3.7 连墙件、剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定：4.8.3.7.1 连墙件的强度、稳定性和连接强度应按现行国家标准冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GBJ 18） 、 钢结构设计规范 （GB 17） 、 混凝土结构设计规范（GBJ 10）等的规定。 4.8.3.7.2 连墙件轴向力设计值： Nl=Nlw+N0 式中 Nl -连墙件轴向力设计值（KN） ； Nlw -风荷载产生的连墙件轴向力设计值，

34、 Nlw =1.4*kAW N0-连墙件约束脚手架平面外变形产生的轴向力，双排脚手架取5KN。 16 / 38kAW -每个连墙件的覆盖面积内脚手架外侧面的迎风面积。 连墙件轴向力设计值应小于扣件抗滑承载力设计值 RC。RC=8KN，满足要求。 4.8.3.7.3 每道剪刀撑宽度不应小于 4 跨，且不应小于 6M，斜杆与地面倾角宜在45-60，且应满足表三 剪刀撑与地面倾角455060剪刀撑跨越立杆的最多根数7654.8.3.7.4 高度在 24M 以下的脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于 15M。高度在 24M 以上的脚手架应在

35、外侧整个立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑； 4.8.3.7.5 剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。4.8.3.8.1 扣件安装应符合下列规定：4.8.3.8.2 扣件规格必须与钢管外径相同；4.8.3.8.3 螺栓拧紧力矩不应小于 40N.M，且不应大于 65N.M； 4.8.3.8.4 在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件的中心点的 相互距离不应大于 150MM；4.8.3.8.4 对接扣件的开口应朝上或朝内；4.8.3.9 作业层、斜道的栏杆和挡板的搭设应符合下列规定：4.8.3.9.1 栏杆和挡板均应

36、搭设在外立杆的内侧；4.8.3.9.2 上栏杆的上皮高度应为 1.2M；4.8.3.9.3 挡脚板高度不应小于 180MM；4.8.3.9.4 中栏杆应居中设置。4.8.3.10 脚手板的铺设应符合下列规定：4.8.3.10.1 脚手板应满铺、离开墙面 120-150MM；4.8.3.10.2 脚手板的探头应用直径 3.2MM 的镀锌钢丝固定在支承杆件上4.8.3.10.3 在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；4.8.3.10.4 自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔 12M 满铺一层脚手板。 4.8.4 拆除 4.8.4.1 拆除脚手架前的准确备工作应符合下列规定：

37、 17 / 384.8.4.1.1 应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；4.8.4.1.2 应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施；4.8.4.1.3 应清除脚手架上杂物及地面障碍物。 4.8.4.1.4 拆除脚手架时，应符合下列规定： 4.8.4.1.5 拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业； 4.8.4.1.6 连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于 2 步，如高差大于步，应增设连墙件加固； 4.8.4.1.7 当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约 6.5m

38、）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件； 4.8.4.1.8 当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先加设连墙件及横向斜杆加固。 4.8.4.2 卸料时应符合下列规定： 4.8.4.2.1 各构配件严禁抛至地面； 4.8.4.2.2 运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。 5 5、质量保证措施、质量保证措施5.1 钢结构施工质量保证体系，如图 111。 项目经理：田红生项目副经理：张震江张待军HSE 经理：何涛项目总工：佟玉华安装一队安全员：张待军安装一队安全员：专职安全员：张建波张待军安装一队安全员：安装一队安全员： 18 / 3

39、8图 1115.25.2 质量检查程序及要求质量检查程序及要求质量控制实行目标管理，将质量目标按施工安全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。5.2.1 质量检查责任师应持证上岗，抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。5.2.2 抓施工准备阶段的质量控制，主要进行设计交底、图纸会审、方案编制及技术交底等。5.2.3 抓施工过程中的质量控制。专人专责检查原材料合格证、半成品及设备的尺寸、质保书等，按规定进行材料复验和检查，焊工必须持相应合格证上岗焊接。5.2.4 计量人员按检测点网络配备

40、合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。5.2.5 施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。分部分项工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包、监理联系，经常共检质量通病。5.2.6 抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项、及时整改。严格进行质量控制点检查，严格执行共检制度及 A、B、C 三级控制点运行管理程序。5.35.3 现场质量保证：现场质量保证：钢结构施工的日常质量监督工作由项目部质安部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。施工

41、者在施工前认真做好准备工作，施工中要集中精力严格按照图纸、技术标准操作，计量器具应经校验合格，并按规定使用。施工者应熟悉图纸和施工交底内容，掌握该工序工艺要求，操作要点、检测 19 / 38方法、合格标准等。关键和重要工序实行定人、定机、定工种。5.3.1、材料质量控制措施材料必须具备出厂合格证书，如果需要复检的材料应在使用前进行复检，严格按照材料质量控制要求及材料的各项管理制度对材料的采购订货、验货入库、保管发放、材料使用过程控制。材料的待用严格按照规程、标准、并经过设计单位认可严格履行待用手续，取得证明文件，并及时通知施工人员。5.3.2、各工序的质量保证措施5.3.2.1、铆工施工质量保

42、证措施5.3.2.1.1施工前对工程所用施工材料进行检查，是否具有出厂合格证，是否符合设计规范要求，如需进行检测的材料，检测合格后方能使用。5.3.2.1.2施工前由技术人员向施工班组进行技术交底，保证施工顺序及施工方法的正确，所用型钢材料下料时的尺寸、位置、拼接等是否符合规范要求。5.3.2.1.3施工过程中，如发现与其他设施相碰，应会同其他有关人员研究处理，不得任意割、拆。5.3.2.1.4 施工时应控制预制件下料、切割，对于每个部位认真检查复核，预制的构件必须逐件进行自检，下料、切割完成后的预制件注意摆放，并做好标识，合格后方可进行安装。5.3.2.1.5严格检查，认真做好每一道工序的施

43、工，工序完成后需经甲方、监理确认符合要求后，方可进行下道工序的施工。5.3.2.1.6 构件安装后，必须严格保证安装尺寸，安装合格后，进行验收，并办理工序交接。5.3.2.1.7 施工班组必须严格对施工项目进行自检，必须认真填写自检记录。5.3.2.2、电气焊工施工质量保证措施5.3.2.2.1、焊工必须持证上岗。 5.3.2.2.2、焊工施焊前必须由技术人员进行技术交底,准确无误的了解施工要求后方可进行施焊,施焊时使用的焊条必须经过烘烤,并烘烤合格后方可使用。选用焊条必须符合设计文件规定。5.3.2.2.3.施焊时严格执行焊接规定，要求达到施焊部位平整、光滑、连续、焊肉饱满，没有明显的焊接质

44、量缺陷，保证焊缝表面质量。 20 / 385.3.2.2.4、施焊焊工严格按照焊接工艺要求施焊，严格按照施焊顺序、施焊方法进行焊接作业。5.3.2.2.5、施焊完成后，将施焊部位认真检查是否有焊接质量缺陷，如发现应及时修补。5.3.2.2.6.气焊工气割工件时应严格注意尺寸偏差以及氧化铁的清理工作。5.3.2.3、季节施工质量保证措施5.3.2.3.1做好现场排水系统，将地面雨水及时排出场外，修整主要运输道路及排水沟。5.3.2.3.2施工时重点做好防雷电设施，利用钢结构等作避雷针切实做好接地设施。5.3.2.3.3现场施工用焊机等机电设备要做好防雨、防漏电措施。5.3.2.3.4施工材料注意

45、防雨的保护。5.3.2.3.5及时收集气象资料，调整施工计划。5.3.2.3、成品保护措施5.3.2.3.1加强成品保护意识教育，切实贯彻成品保护条例。5.3.2.3.2施工队设专人负责成品保护5.3.2.3.3对已完成或即将完成的工序，要及时进行保护，由专人负责。组交班时，要对成品情况先进行交接检查，如有损坏要查清责任。5.3.2.3.4严格按程序施工，坚持先主后次、先上后下的原则进行施工。5.3.2.3.5加强原材料、成品及半成品保护工作。易吸湿材料要有防潮措施。5.45.4、质量控制点、质量控制点 钢结构安装质量控制点序号质量控制点控 制 内 容控制点1技术准备施工单位应具备相应资质；相

46、应的施工技术规范确认；有健全的质量管理体系；有施工质量控制和质量检验制度；有经审核批准的施工组织设计或施工技术方案；检测仪器经检定。A 21 / 382基础验收预埋件、预埋螺栓、预留洞位置、规格、标高符合设计和规范要求B3钢材.标准件焊接材料进场报验国标 GB50205-2001.4.2.1, 4.3.1, 4.4.1,4.9.1 相关条款B5钢构件焊接及验收焊接材料与母材的匹配符合要求、焊工资质满足要求，有焊接工艺评定报告、焊缝探伤方法和结果符合焊缝级别及有关规定要求、焊接质量合格B6钢构件组装及验收焊接 H 型钢、组装、端部铣平及安装焊缝坡口、钢构件外形尺寸符合规范要求B7基础验收、交安装

47、单位建筑特定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、预埋钢板允许偏差符合规范A8紧固件连接及验收普通螺栓按 GB50205-2001 6.2 条款控制. 高强螺栓按 GB50205-2001 6.3 条款控制B10单层,多层及高层钢结构安装及验收钢结构安装符合设计要求；安装偏差，控制在 GB50205 规范的附录 A,E 表允许范围内。B11钢结构涂装及验收符合设计及合同要求；同时符合 GB50205-2001 14.1, 14.2,14.3 条款要求B12见证试验按地方有关要求执行；见证检测项目见GB50205-2001 附录 GB13观感质量检查钢结构工程有关观感质量检查项目见 GB50205-

48、2001 附录 HB14安装分部工程验收钢结构有关安全及功能的检验和见证检测项目合格，观感质量检验合格，各分项工程质量合格，质量控制资料和文件完整；观感质量合格A15交工文件验收交工技术文件数据准确，会签齐全A严格执行工序质量控制制度：上一道工序不合格，不得进入下道工序；明确质量检查控制点，各工序质量控制分为 A、B、C 三级，按不同分级分别实施多方共检、项 22 / 38目部专检和施工队自检。 5.55.5 质量通病预控措施质量通病预控措施序号通病名称预控措施达到标准执行人责任人监督人1切割边不平整1.尽量不采用手工气割 2.对切割边进行修磨处理平整整齐切割人员技术员检查员2切割边毛刺、熔渣

49、1.及时清理 2.工序交接时复查清理干净切割人员技术员检查员3焊条不烘烤1.坚持焊条烘烤发放制度 2.设立专职焊条烘烤人员烘烤规定烘烤人技术员检查员4焊肉不满1.严格按图纸要求施工检查 2.严格执行焊接工艺图纸、规范要求焊接者技术员检查员5药皮不敲1.焊后即敲，加强监督 2.加强工序互检清理干净焊接者技术员检查员6漏焊1.工序交接时复查不允许焊接者技术员检查员7焊后不打磨1.要求焊工必须打磨 2.质检员加强监督、处罚清除飞溅焊疤打磨者技术员检查员6 6、安全、环保管理措施、安全、环保管理措施6.16.1 安全管理措施安全管理措施6.1.1 针对钢结构安装的特点,建立以下安全保证体系，如图 12

50、1项目经理：田红生项目副经理：张震江张待军HSE 经理：何涛项目总工：佟玉华质量经理：刘练铆工班组质检员:喻绍恒电焊班组质检员:喻纯宝普工班组质检员:栗容旭综合班组质检员:张光远 23 / 38图 1216.1.2 一般规定对进入现场的施工人员进行技术和安全交底，加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项，加强全员安全意识及自我保护意识。6.1.2.1 施工人员进入现场必须戴好安全帽，穿好劳动保护品，高处作业必须系好安全带，安全带要做到高挂低用，使用的安全带必须是合格的安全带。6.1.2.2 高处作业应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤，使用合格的脚手

51、杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带。作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，有检查验收合格材料于以挂牌标识。脚手架的搭设须符合 QG/4447.06-2000脚手架管理规定的有关要求。6.1.2.3 在高处交叉作业区域及可能发生坠落的高处作业区域，应挂设安全网。施工时要相互照应，做到既不伤害自已，又不伤害别人及不被别人伤害。6.1.2.4 临边作业及洞口作业时，对有可能发生高处坠落的周边应设置防护栏杆，现场通道附近的各类洞口与坑槽处除应设防护设施外，夜间应设警示灯。6.1.2.5 进行高处作业的人员必须经过体检并合格办理高处作业票 ，6 级风及其以

52、上风力、雨、雪、大雾天气应停止高处作业、吊装作业。6.1.2.6 高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。安装就位的构件要及时固定好。6.1.2.7 施工人员必须熟知本工种安全操作规程，特殊工种必须持证上岗。6.1.2.8 施工动火范围内的可燃物清理干净，下水井、油沟、地漏、电缆沟等必须认真检查，用石棉布封闭。高空用火，要根据环境情况挡好火花，防止向外飞溅。6.1.2.9 氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，应大于 10m，氧气瓶、乙炔瓶不得混放在一起，避免爆炸事故的发生。6.1.2.10 电焊把线、地线应绝缘良

53、好，接头及破损处必须包扎，防止产生电火花引起火灾。 24 / 386.1.2.11 吊装作业，吊车性能要良好，严禁超负荷吊装。吊装作业时，人员不得站在重物正下方，下部加溜绳，指挥信号要明确统一。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。吊装作业人员由专人负责，作业时须有安全员在现场指挥，并配有吊装方案，相关人员必须持证上岗。6.1.2.12 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应试转合格后再使

54、用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修电器设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。6.1.2.13 严禁班前饮酒，夜间作业应有充足的照明。6.1.2.14 危险处作业区应设置明显的警告牌。6.1.2.15 用电作业时，电缆需要经过路面时，须对电缆上加槽钢或角钢保护好电缆。6.1.2.16 现场要文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机、电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点，每天下班前，施工现场要清理干净，做到“工完、料净、场地清” 。6.1.2.17 其它未尽事，执行石油化工施工安全技术规程SH3505-1999 及公司有关的

55、HSE 管理规定。6.1.3 施工用电安全规定6.1.3.1 施工用电必须从指定的电源接出。6.1.3.2 不得在高、低压线下方施工，不得在高、低压线下方搭设作业棚、生活设施或堆放设备、材料及其它杂物。6.1.3.3 严格按照公司要求进行临时用电敷设，实行“五线三相制” 。各施工单位使用各自的配电设施，严禁未经同意而使用其他单位的配电设施。6.1.3.4 现场用电必须实行“一机一闸一保护”制，严禁一个开关控制两台以上用电设备。手动开关只许用于直接照明电路和容量不大于 5.5KW 的动力电路。容量大于 5.5KW 的动力电路应采用自动开关电器或降压启动装置控制。6.1.3.5 所用用电机具应有接

56、地保护，施工电源上应有漏电保护装置，施工用电必须有专职电工负责，非电工不得从事电气作业。 25 / 386.1.3.6 保护零线应单独敷设，不得另作他用。重复接地应与保护零线相连接。6.1.3.7 现场临时电缆必须架空或埋地敷设，地面过马路时必须用套管保护。严禁挂在钢脚手架上以及其它金属设备上，严禁用金属丝绑扎电线，现场电线的架空高度必须符合安全要求，电缆线不得随地拖放。6.1.3.8 吊装作业时起重机臂杆与架空电力线路之间必须保持规定的安全距离，脚手架斜道严禁搭设在有外电线路的一侧。6.1.3.9 现场用照明电路必须绝缘良好，布置整齐。照明灯具的高度：室内不得低于2.5 米；室外不得低于 3

57、 米。照明开关及熔断器应安装在火线上。6.1.3.10 手把照明灯用电压应用 36V 的安全电压。6.1.4 铆工、钳工作业安全规定6.1.4.1 施工所用的扳手、锤头、锉刀等工具上不得涂有油脂，手柄不得松动。扳撬物件时，应注意自己所处的位置，防止撬空。6.1.4.2 高空作业时，所有小型工具等，必须放入工具包中，不许由上往下抛物，防止落物伤人。6.1.4.3 钢结构下料、组焊、翻转、吊运时，应防止构件大幅度摆动，作业人员应站在安全位置。6.1.5 焊割作业安全规定6.1.5.1 焊机应放置在防水、防潮、防晒且通风良好的机棚内，焊接把线必须绝缘良好。6.1.5.2 氧气、乙炔气瓶均应立置，不得

58、倒卧。氧气、乙炔气瓶以及与明火相互之间的安全距离不得小于 10 米。氧气瓶、乙炔气瓶之间的距离不得小于 5 米。氧气、乙炔气表应保证完好。气带与带电导线、钢丝绳不得相互缠绕在一起。搬运气瓶时，应轻抬轻放。乙炔气瓶上的易熔塞应朝向无人处。6.1.5.3 气割时，工件应用非可燃物垫离地面。6.1.5.4 焊接和气割时要注意防止电弧火花落到跳板上引起火灾。6.1.6 起重作业安全规定6.1.6.1 起重工在吊装前必须经专业技术交底，严格按施工技术方案施工,明确职责，统一指挥。 26 / 386.1.6.2 吊车行走、作业的路面应坚实平整，其承载能力能满足吊车行走及作业的要求。6.1.6.3 吊装时，

59、吊车吊臂、吊件下严禁停留和通过，人不得随吊件上、下。吊装时现场应设置警戒线，无关人员不得进入。6.1.6.4 吊车吊装时，基础应牢固可靠，必要时支腿处应垫道木加固。6.1.6.5 吊车作业时，工件不得在驾驶室上方越过。对于易摆动或高空的物件，应栓溜绳控制。6.1.6.6 吊装作业时，应注意起落，安全平稳。吊装过程中，发现问题，立即停止吊装。吊装前，应确保附近的障碍物、电线等与吊装机械、吊件间有一定的安全距离。6.1.6.7 采用多台吊车抬吊时，各台吊车应协调一致，统一指挥。吊车一旦触电，操作人员不得离开吊车，他人不得接近或触摸吊车，并采取紧急断电措施。6.1.6.8 吊车如需吊工件行走时，载荷

60、不得超过吊车的允许起重量。工件应处于吊车的正前方，离地不得超过 500mm，对于较长物件要防止摆动，缓慢行驶。6.1.6.9 吊车不得超载、斜拉式起吊不明重量的工作。吊车回转、变幅、行走和吊钩升降等动作时应鸣声示意。吊装时，严禁在风力五级和五级以上进行吊装作业。6.1.7 脚手架作业安全管理规定6.1.7.1 架子工属特种作业人员，必须持证上岗。无特种作业操作证得人员严禁从事各种脚手架的搭（拆）作业。6.1.7.2 架子工作业时，必须正确使用个人劳动防护用品（安全帽、安全带、防滑鞋、工具袋等） 。架子工在作业过程中，必须严格遵守施工方案和本工种安全操作规定。6.1.7.3 本项目脚手架主要为上弦杆组搭