电冰箱内胆的材料选择及制造工艺

1、电冰箱内胆的材料选择及制造工艺 186-7298-2820咨询设备电冰箱内胆的材料选择及制造工艺摘要：箱体是电冰箱的骨架, 其它部分都装配在箱体上或放置在箱体内。而内胆是箱体的主要零部件, 它与侧帮、后背板、下底板及填充的发泡料共同组成了箱体,并由内胆形成了一个或几个相对独立的与外界隔开的密闭空间。电冰箱的内胆一般采用丙烯腈一丁二烯一苯乙烯(ABS)和耐氟高抗冲聚苯乙烯(HIPS)材料直接成型法制成。电冰箱制造采用热成型，热成型( 也称吸塑) 方法依据成型模具(阴模、阳模) 、成型所需压力( 真空、压缩空气) 等不同, 其分类可以达到十数种 。但无论如何, 热成型工艺过程一般都包括加热、成型、

2、冷却、脱模等工序, 电冰箱内胆由于其成型面积大, 成型深度深, 成型工艺较难控制, 是复杂的成型工艺之一。关键词： 热成型；ABS；HIPS电冰箱的内胆即电冰箱的箱体内壁，它要求对温度的适应性好，不但在高环境温度下不产生形变，在低温的条件下也要保持箱内壁的平坦，电冰箱的内胆一般采用丙烯腈一丁二烯一苯乙烯(ABS)和耐氟高抗冲聚苯乙烯(HIPS)材料直接成型法制成。这些材料易于一次真空加工成型，且无毒、无味、耐腐蚀、重量轻，制成的内胆色泽美观，但缺点是耐热性能较差、硬度较低，易划伤，使用温度一般不得超过70'C，因此电冰箱电路系统若有电热器件，必须加装防热的保护装置。同时，电冰箱隔热用聚

3、氨酯硬质泡沫塑料在成型时逸出氟里昂气体，与HIPS板材接触会造成板材龟裂，所以要对HIPS进行改性。ABS虽好，但价格高，故又研制出HIPSABS复合板。也有少数电冰箱的内胆采用搪瓷板或合金铝制成，这种材料制成的内胆具有强度高、耐磨损、抗腐蚀的优点，但是其生产成本较高,整机重量增大，所以只在一些高档厨房用电冰箱中采用。目前国内外正研制PP板的电冰箱内胆和门内衬，以降低成本。美国Monfell公司已选用PROFAXPF一814高熔体强度PP做试验，有望近年内得到应用。 国产电冰箱引进日本生产技术生产电冰箱的内胆的材料，多选用ABS工程塑料，这种材料制成的内胆表面光滑、颜色美观，物理性能也比较好，

4、可耐油、耐腐蚀，使用寿命长，但生产成本较高。采用欧洲生产技术生产电冰箱内胆的材料多选用HIPS工程塑料，这种材料的成本较低，但生产的内胆综合性能要低于ABS材料。我国电冰箱业，除青岛海尔冰箱仍采用HIPS外，其余绝大多数均采用ABS板材。所以，欧洲一些国家生产的电冰箱，其冷冻室内常采用印花铝板代替HIPS工程塑料，只在冷藏室内胆上采用HIPS工程塑料。 激光高速加工冰箱内胆设备请致电186-7298-2820 包经理。 电冰箱(柜)内胆和内衬板材主要使用HIPS和ABS塑料制成。下面介绍ABS特性。 ABS(丙烯腈一丁二烯一苯乙烯)无毒、不透水、吸水率低、尺寸稳定性好，制品光泽度、电性能和力学

5、性能优良，因此获得了广泛应用，特别是在电冰箱内胆和门内衬中用量更大。常用的ABS特性如表324所列。 表324 电冰箱(柜)用ABS的特性 如图7-43所示为电冰箱内胆，塑件左、右、前、后及顶部均需活动成型块脱模，塑件的顶部和两侧面均有装配尺寸要求，成型需细致和明显，塑件壁厚为12mm 电冰箱内胆多采用ABS塑料，该塑料具有良好的综合性能，尤其是韧性好，且不因温度高低而剧烈变化，可以采用各种热成型工艺制得拉伸比较大和结构精致的制品，电冰箱内胆是ABS板材热成型的主要代表品种。电冰箱内胆由于其成型面积大、成型深度深、成型工艺较难控制，是复杂的成型工艺之一。目前，国内电冰箱内胆成型工艺大致可以分为

6、四种，分别为预吹凸模真空成型，预吹凸模真空、压缩空气成型，预吹柱塞助压、凹模真空成型，预吹柱塞助压、凹模真空、压缩空气成型。这些成型工艺都属于热成型的范畴。成型过程包括吹泡、上模、压柱塞、成型、冷却、脱模等。一般地说: 板材温度高低、吹胀用压缩空气大小、预拉伸高度、上模快慢、柱塞移动快慢、真空/ 压空的快慢以及以上因素的相互配合都对制品厚度分布产生影响。阳模真空成型时, 预拉伸不足, 上模太快及抽真空太快, 容易造成制品顶部过厚及两侧薄; 预拉伸太高及抽真空太慢, 则结果刚好相反, 因此合适的预拉伸( 吹胀)高度,特别重要。在阳模成型时视制品结构特点,一般在阳模高度的1/ 2 3/ 4。阳模真

7、空成型时吹泡高度顶部尺寸与制品底部要求尺寸相符即可。要保证合适的吹胀高度, 还要使板材温度吹胀压力大小及上模快慢、真空快慢相互配合, 具体过程控制分析如下所述。激光高速加工冰箱内胆设备请致电186-7298-2820 包经理。( 1) 吹胀( 吹泡) : 可以通过压缩空气进行, 泡状物高度控制在阳模高度的1/ 2 3/ 4左右, 或者阴模深度的70 % 90 %。预拉伸的速度在200 300 mm/ s( 以泡状物高度为依据) , 压缩空气时, 可以通过控制压力,比例阀开口大小及作用时间。合理的吹胀高度一旦确定, 就可以通过光电眼控制泡状物高度的稳定性。吹泡的速度与板材温度关系很大, 温度越高

8、, 越易吹泡, 但局部温度过高时, 容易造成区域过薄或穿孔。一般在较低温度下吹泡, 此时熔体强度较高, 操作稳定性也高。多槽模或多瓣模成型时, 需要形成多个泡状物, 一般在框架上设置分隔装置, 必要时在面板上也可以设立支撑装置。必须控制合适的板材温度, 以保证两个泡状物均匀地吹胀。吹胀也可以通过抽真空的方式进行,相应地设备密封装置和风冷却方式也不同。泡状物的大小可以通过真空阀门大小及时间来控制。抽真空吸泡与压缩空气吹泡相比,前者可以避免板材温度的降低及外界的污染, 有一定的优势。( 2) 上模: 模具动作由液压、气压或者伺服马达驱动, 模具运行速度可以分级进行控制, 一般选择先快后慢方式, 速

9、度调节在200 1 000 mm/ s。模具动作快慢必须与预拉伸速度相配合, 太慢板材温度降低不利于成型,太快可能造成板材撕裂。( 3) 模温: 也是影响厚度分布的因素。一般地说, 板材拉伸以后最先接触到模具的部位最先冷却下来, 在上模及抽真空时该部位拉伸最小, 因而厚度较高。其相邻的部位则往往拉伸要大一些, 厚度较低。模温对成型的影响表现在很多方面: 模温高, 制品光泽高、清晰度高, 可以控制折皱, 但周期延长; 适当的模温还可以减少制品应力, 减少制品拉伸皱痕; 模温还对成型品的收缩有一定影响。复杂的模具可以采用不同的部位控制不同的模温, 以适应产品结构和成型周期的需要。模温采用水或油做介

10、质进行控制。( 4) 真空: 真空快慢与板材温度及上模动作相配合, 一定条件下可以控制一些小的缺陷, 优化厚度分布。一般情况下宜选择100 %真空, 而在上模动作及加热单元控制上做调整, 这样可以保证快而好的成型效果。真空时间的长短与成型制品容积大小及成型方式( 阴模、阳模) 有关。真空时间长, 制品的尺寸稳定性会提高。（5） 柱塞: 采用液压、气压或伺服马达驱动, 用于辅助成型的工具均可称为辅助柱塞。辅助柱塞的动作原则与上模相同, 其快慢要与真空速度相配合。柱塞的大小与所要成型的制品结构有关, 一般在阴模成型时柱塞大小相当于模腔体积的70 % 90 %, 具体形状尺寸要经多次试验后确定。阴模

11、成型时, 辅助柱塞一般用木模制造, 外部用法兰绒包覆, 这样柱塞的成本低, 易于制造, 在试制过程中易于修改。辅助柱塞一般不依靠自身加热, 而是借助阴模加热及成型时与受热的材料接触时传热。达到稳定情况下, 柱塞可以达到一稳定温度。深模槽的阴模成型、单工位成型双腔内胆时用于分隔成型两个泡状物及象活动层架翻转机构的成型等都要使用辅助柱塞。( 6) 冷却: 制品的冷却一般用外部的方式, 采用压缩空气甚至喷水雾方式, 要冷却到材料变形温度以下, 以避免制品里外冷热不均而产生应力变形, 还要保证制品的尺寸稳定性。在冰箱内胆成型时, 制品边部应加强冷却。模具的导热性是影响冷却时间、生产节拍的一个很重要因素

12、。模具设计上要考虑吸收热量。( 7) 脱模: 热成型制品依靠制品强制弹性变形后方从模具脱出, 一般采用0.050.15 MPa压缩空气从模具真空孔中吹出来,使塑料制品弹性变形。一般脱模吹气道与真空管道相同, 特殊结构的制品可能会用到不同的管道。脱模吹气也可以分几级吹气或脉冲吹气, 与下模动作相配合。国产电冰箱的生产厂家，因大部分从日本和欧洲的意大利、西班牙、德国、法国等引进生产设备和技术，所以电冰箱内胆生产也采用这些国家的先进技术。从电冰箱内胆的结构设计上分类，基本上可分为日本技术和欧洲技术两大类，主要材料的为工程塑料，但这两大类技术在加工内胆时有着明显的工艺上的差别。日本生产的内胆的技术多采

13、用拉伸调整法；欧洲生产内胆的技术多采用空气预胀法。在早期生产的电冰箱内胆，均采用搪瓷钢板制成，由于加工复杂、成本较高，逐渐被塑料真空制成的内胆所代替。但是近年来，国外一些电冰箱生产厂家生产的内胆，又恢复向搪瓷钢板的方式发展。冰箱内胆加工非金属（塑料）激光切割机主要面向汽车行业内饰塑料件的切割及家电行业塑料件的非金属切割 主要技术参数： 设计产能：200000件/年（两班工作制）。 工作条件：1）自然条件最高温度：40 最低温度：2 湿度：90% 2）电力供应条件电压等级：三相 380V + 10% 单相 220V + 10% 频率工作频率50Hz 波动范围49.050.5Hz 3）冷却水供应条

14、件：蒸馏水循环使用 4）压缩空气供应条件：压力：0.40.7 186-72-98-28-20咨询该设备详细信息 Mpa，无水无油。 技术数据:1)、工件材质：PP、PA、PUR、PBT、PET、PE、ABS、PVC、PC等。如：汽车保险杠、汽车内饰件、家电塑料件等。 2)、工件规格：A、回转台直径：2500mm B、最大工件尺寸：2100X1050X800mm 联系看最后面激光机器人可用于热塑塑料、玻璃和碳纤维塑料的加工，主要应用于汽车外壳。这些工件主要是经过激光表面预处理的塑膜薄膜，切割精度高、速度快、免接触，同时边缘切割光滑，可有效降低成本。因此，激光切割的优点显而易见。汽车内饰件三维激光

15、切割加工三维非金属加工设备主要面向汽车行业内饰塑料件的切割及家电行业塑料件的非金属切割。主要技术参数： 设计产能：200000件/年（两班工作制）。工作条件：1）自然条件最高温度：40  最低温度：2  湿度：90%2）电力供应条件电压等级：三相 380V + 10%   单相 220V + 10%   频率工作频率50Hz   波动范围49.050.5Hz3）冷却水供应条件：蒸馏水循环使用4）压缩空气供应条件：压力：0.40.7 Mpa，无水无油。技术数据:1)、工件材质：PP、PA

16、、PUR、PBT、PET、PE、ABS、PVC、PC等。如：汽车保险杠、汽车内饰件、家电塑料件等。2)、工件规格：A、回转台直径：2500mm  B、最大工件尺寸：2100X1050X800mm适用范围：汽车内饰修边、铝塑件修边、塑料件修边、吸塑件修边、吸塑有机玻璃（亚克力）修边广泛应用于汽车制造行业目前轿车的前后保险杠采用了塑料，人们称为塑料保险杠。  塑料保险杠是由外板、缓冲材料和横梁三部分组成。这种塑料保险杠使用的塑料，大体上使用聚酯系和聚丙烯系两种材料，采用注射成型法制成。例如标致轿车的保险杠，采用了聚酯系材料并用反应注射模成型法做成。而大众的奥

17、迪、高尔夫、上海的桑塔纳、天津的夏利等型号轿车的保险杠，采用了聚丙烯系材料用注射成型法制成。国外还有一种称为聚碳酯系的塑料，渗进合金成分，采用合金注射成型的方法，加工出来的保险杠不但具有高强度的刚性，还具有可以焊接的优点，而且涂装性能好，塑料保险杠具有强度、刚性和装饰性，在轿车上的用量越来越多，成为装饰轿车外型的重要部件。                  注射成型法制成好以后的保险杠需要切割、修边、打孔、挖灯槽等等

18、达到标准尺寸后方可进一步加工安装，针对这一环节该设备，可以高效、高品质、高精度的完成加工任务。汽车防撞横梁加工T9横梁是神龙塑胶公司的一款防撞横梁系列。在一次性冲压成型后，有许多孔以及边需要切割。神龙塑胶一直采用人工打磨的方式，生产一件产品需要40多分钟，远不能满足生产的需求。 我公司为神龙塑胶量身定制的一款非金属激光切割机，可实现圆孔、三角形孔、不规则孔以及边的切割，实现各种图形以及边的三维立体激光切割，切割端面无毛刺，速度快，精度高，生产一件产品仅需2分15秒，完全不再需要人工打磨，大大提高了生产效率，节约成本。汽车后保险杠非金属激光切割机可实现在保险杠不同面上的切割，切割端面无毛刺，无需

19、打磨，且速度快，精度高。该设备的详细资料，可咨询186-7298-2820 包经理，我们为你提供完善的技术解决方案。加QQ209 0859 166咨询亦可，PP、PA、PUR、PBT、PET、PE、ABS、PVC、PC等都可以加工该套设备已经被成功应用于汽车制造行业。若您对该设备有疑问，我们可以为您提供详细的技术指导，可以提供来料试验，现场看设备服务。  首先是我们利用率最高的汽车前后保险杠，材料一般为汽车专用PP料。普通PP由于本身低温性能、抗冲击性能、耐老化性及尺寸稳定性较差，难以满足汽车保险杠对材料的要求，所以我们要对其进行改性。常用的是由弹性体共混料和PP进行共混增韧改善（E

20、PDM），此为传统工艺。但此法产出的EPDM价格高，且回收时破碎有一定困难，近几年通过增加POE使其在用于PP的增韧改性方面优势进一步凸显。说到废旧保险杠的回收，国内通常利用人工进行分拣，然后简单再生。相比国外开发的计算机自动分选系统，我们无法细致的将存在差异的保险杠筛选，以其满足不同回收分类的需求。再生PP专用料，常被用来生产汽车空滤外壳，建筑材料、防水材料以及埋于地下的土工格栅等等。国外对于此料的开发有进一步提升，即制取燃料气。由于塑料燃烧可释放大量的热量，且相比煤和石油，不含硫，故前景十分广阔。PP专用料还在车子的哪些地方有应用呢，其实还是比较多的，还有内装饰板、仪表板、蓄电池外壳、空调器零部件等。PP在车内可用零部件数量达200种之多，而上述几种应用占据PP改性应用总量约50%以上。另外，目前正逐渐兴起的还有长纤维增强热塑性材料。用天然纤维如亚麻、剑麻增强塑料制造车