码头各分部分项工程标准化施工工艺

1、目 录水上锤击沉桩施工工艺标准1钻孔灌注桩施工工艺标准6码头下横梁施工工艺标准12码头上横梁施工工艺标准19码头纵梁安装施工工艺标准23码头面板安装施工工艺标准27码头现浇面层标准化施工工艺标准30护轮坎施工工艺标准37HDPE缠绕管施工工艺标准40级配碎石基层施工工艺标准47基坑（槽）回填施工工艺标准74ERTG跑道基础施工工艺标准79高强混凝土联锁块施工工艺标准86水泥混凝土路面施工工艺标准90静压桩施工工艺标准102水泥搅拌桩标准化施工工艺标准109独立基础施工工艺标准115电渣压力焊标准化施工工艺标准125钢筋加工及焊接施工工艺标准130现浇混凝土保湿、保温自然养护工艺标准135- 1

2、39 -水上锤击沉桩施工工艺标准1、工程概述xxxxxx工程共有PHC管桩2945根，均为水上施打，包括引桥、平台和码头。2、施工准备2.1 沉桩前仔细分析地质资料，了解各土层的特征，特别是持力层厚度、标准贯入击数等。2.2 根据桩型、桩长、地质、水深等情况，选用合适的打桩船。2.2.1 打桩船应满足沉桩吊重要求，并具有足够的稳定性。2.2.2 根据桩位平面布置及打桩船的尺寸，检验能否顺利进行沉桩。2.2.3 打桩船的桩架按下式确定： HL+H1+H2+H3-H4 L桩长（m） H1桩锤及替打高度（m） H2吊锤滑轮组高度（m） H3富裕高度，一般取1m H4施工水深（m） 2.3 根据桩型、

3、工程地质、单桩设计承载力等的情况，经综合考虑，选用合适的桩锤，本工程引桥和平台800PHC管桩，选用D100锤；码头1000PHC管桩，选用D125或D128锤。2.4 根据桩位图、打桩船性能参数及进度计划，编制沉桩顺序。2.5 根据沉桩顺序，编制预制桩计划及供桩顺序、落驳图。2.6 根据桩位图、打桩船性能参数，复核打桩能否按照桩位图顺利进行，打桩是否碰桩。2.7 根据桩径及壁厚，制作桩垫，本工程采用废旧纸板箱，加工成圆环型，每块厚度15cm，并用胶带纸裹紧、密封。3、工艺流程及施工方法3.1 工艺流程： 3.2 打桩船、牢锚船进场后，由抛锚艇进行抛锚、定位，抛锚艇的功率根据打桩船的最大锚重来

4、决定。3.3 根据落驳图落驳的桩驳进场后靠在牢锚船上，桩尖方向根据打桩船的主钩位置来确定。3.4 施工人员上桩驳进行画桩和捆桩，画桩时把吊点位置画出，本工程PHC管桩全部采用4点吊，吊点位置根据港口工程桩基规范（JTJ254-98），吊点位置允许偏差为±20cm，吊点采用卸扣捆绑压扣自锁。3.5 把桩垫木用细铁丝绑牢在桩顶上，800PHC管桩采用2层，1000PHC管桩采用3层。3.6 打桩船靠桩驳，徐徐吊起桩，要确保4点同时吊起；然后慢慢边移船，边把桩竖起。桩竖起后慢慢进龙口。 3.7 桩进龙口后，开动绞车，慢慢把打桩船向桩位处移动，然后进行定位；定位采用GPS全球卫星定位系统，刚

5、开始采用陆上架设3台经纬仪进行校核，便于比对。3.8 下桩时采用抱桩器抱桩,松开钢丝绳，让桩自沉入土；放下桩锤，进行压锤。3.9 压锤结束，松开抱桩器开始锤击。采用重锤轻打，刚开始采用1档油门，码头桩在接头进入泥面10m后改用2档锤击。4、质量标准4.1 主要项目4.1.1预应力砼管桩的规格和质量必须满足设计要求；混凝土管桩必须符合港口工程质量检验评定标准局部修订本（JTJ221-98）第10.1节的有关规定。4.1.2 沉桩贯入度或桩尖标高必须满足设计要求，并符合现行行业标准港口工程桩基规范（JTJ254）的有关规定。4.2 一般项目4.2.1预应力混凝土管桩桩身完整性检测的数量和结果应满足

6、设计要求，并应符合港口工程桩基动力检测规程（JTJ2492001）的有关规定。4.2.2拼接桩的接头处理应满足设计要求。4.3 允许偏差项目，见表1-1 。 表1-1 项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法1无掩护近岸水域沉桩桩顶平面位置直桩斜桩每根桩（逐件检查）用经纬仪和钢尺量纵横两方向，取大值1502002桩身垂直度1每根桩（抽查10且不少于10根）吊线用钢尺量或用测斜仪检查3桩顶标高100，0每根桩（逐件检查）用水准仪测5、成品保护5.1 沉桩完成后应及时夹设联系围囹。5.2 在显要位置，白天挂红旗，晚上挂红灯，以防过往行船及施工船舶碰撞。5.3 严禁民船在已沉好的桩上系缆。6、

7、质量控制要点及质量通病防治措施6.1沉桩前对桩身质量进行检查6.1.1对管桩内外壁逐根检查，有无裂缝和端头破损不平、有无镦头突出端板平面等情况。6.1.2检查管桩型号与桩位是否一致。6.1.3检查管桩标识与出厂合格证是否对应。6.2桩身开孔因水锤应力对管桩壁破坏性很大，往往造成桩身开裂，故在桩合适的部位开孔，及时排气（水），使内外气（水）压基本一致，根据施工经验，开孔位置如下：气孔直径5cm，位置在桩顶下1.5m处，开2个对称孔，具体要求预制厂在预制管桩时用50钢管预埋。桩到现场后要对排气孔进行检查，确保畅通。6.3 偏心锤击的控制锤击沉桩时要保证桩锤、替打、桩在同一轴线上，避免偏心锤击。偏心

8、锤击对桩身破坏性最大，过大的偏心锤击，会产生过大的拉应力或部分应力集中，导致桩顶劈裂，甚至断桩。施工中采取如下措施，防止偏心锤击：6.3.1选择合适的打桩船，应使锤轴线和龙口的垂直距离与桩的半径匹配。6.3.2根据施工水域的风浪、流速情况，合理布设锚缆，并根据潮位变化调节锚缆松紧。6.3.3由于太仓临近长江口，涨落潮时水流较急，避开潮水急涨和急落时段沉桩。6.3.4由于码头靠近主航道，遇船行波较大时停止锤击。6.3.5在锤击时发现桩身抖动很大应立即停锤，并分析原因采取措施。6.3.6打码头斜桩时，在龙口处增设软背板，防止桩身弯曲变形。6.3.7发现桩偏位，立即停锤，严禁边锤击边纠正桩位。6.3

9、.8测量人员在沉桩过程中加强观测，一旦发现异常情况，及时提醒桩船。6.3.9船上作业人员严禁打桩期间离开打桩现场，要时时密切关注沉桩情况，一旦发现有异常，立即停止锤击。6.4其它控制措施6.4.1沉桩作业前，根据现场具体情况对沉桩水域水下地形进行探摸，对防碍沉桩的障碍物必须清除。6.4.2按设计要求，沉桩停锤标准确定为：引桥和平台以标高控制为主，贯入度校核。以DELMAG100锤2档油门锤击，贯入度12cm，桩顶打至设计标高，可以停锤。以DELMAG128锤2档油门锤击，贯入度15cm，桩顶打至设计标高，可以停锤。码头桩以DELMAG128型2档油门锤击，以贯入度控制为主，标高作校核。当桩顶打

10、至设计标高，贯入度在10mm以内，可以停锤。当贯入度小于3mm，桩顶标高高于设计1m以内时可以停锤。桩顶标高高于设计1m3m，再打100击，仍小于3mm，可以停锤。桩顶高于3m以上，或贯入度较大等异常情况，及时通知设计，协商解决。6.4.3起吊每根桩时必须清理锤帽，保持锤帽底面平滑无杂物。6.4.4直桩下桩前测量人员必须观察桩架的垂直度，打桩船根据测量人员的观测结果及时调整桩架。 6.4.5直桩下桩时采用抱桩器抱桩，防止水流影响桩身垂直度。稳桩后打开抱桩器，测量人员观测桩身与桩架的轴线，如有夹角可适当调整桩架，保持桩身与桩架平行，严防出现偏心锤击。6.4.6锤击过程中打桩船上有关人员必须全过程

11、观察锤帽是否有啃桩现象。如有此现象必须立即停止锤击，适当调整桩船再进行施打。6.4.7锤击过程中必须派人观察过往船只，如过往船只航速较快有涌浪现象时，应停止锤击，待涌浪消失后再继续沉桩。6.4.8锤击沉桩当贯入度出现异常时，应立即停止施工，经与监理、设计、业主共同研究处理后方可正常施工。6.4.9打桩船移船时，应密切注意锚缆状态，安排抛锚艇在现场值班监督，避免抽心锚缆等刮碰已打好的桩。6.4.10为确保打桩期间的岸坡稳定，需注意控制沉桩速率，采用间隔跳打及停停打打等方法，来控制沉桩施工对岸坡稳定的影响，并加强位移、沉降观测。6.4.11为了保持锤垫的弹性，每沉80根桩必须更换锤垫。6.4.12

12、合理安排桩基检测，根据设计要求，安排桩基检测的数量，低应变检测数量为10，高应变检测数量为2。7、 要收集的资料7.1 桩到现场后，项目部质检员与监理一起上船对桩进行外观质量检查，并做好检查记录。7.2 随船带来的合格证报于监理进行审核。7.3 每天把沉桩记录报于监理进行审核。7.4 每个分段沉桩结束后把沉桩汇总表报于监理审核。钻孔灌注桩施工工艺标准1、工程概述 xxxxxx工程引桥共有1200钻孔灌注桩116根，包括陆上和水上，均采用正循环钻进工艺。2、施工准备2.1 施工前仔细分析地质资料，了解各土层的特征。2.2 根据地质资料，本工程地质以砂土为主，准备一定数量的粘性土。2.3 由于表层

13、为砂袋，准备一定数量的护筒，护筒采用5钢板卷制而成，外径1300。2.4 初放桩位，根据桩位搭设施工平台，施工平台采用150钢管作立柱、6槽钢作剪刀撑联接加固、面层采用16槽钢及7cm厚跳板组合形成。详见图2-1。 图2-1 灌注桩施工平台示意 3、工艺流程及施工方法3.1 工艺流程：初步测设桩位监理旁站验收搭设施工平台测设桩位埋设钢护筒一次清孔钻机就位水下浇灌砼钻进成孔复测桩位及验收钻头沉放钢筋笼、下导管及二次清孔监理旁站验收钢筋试验、制作、导管水密性试验泥浆制备监理旁站验收监理旁站验收监理旁站验收监理旁站验收、监督砼原材料试验、配比试验钢护筒制作桩位处清理3.2 平台搭设完后，报监理进行验

14、收，验收合格即可投入使用。3.3 钻机采用GPS-15型，钻机及特殊工种人员报于监理审核。3.4 用吊车将钻机吊至施工平台，移至桩位附近。3.5 精确放设桩位，根据桩位进行开挖和埋设护筒。3.6 对桩位进行复核，并在护筒四周做好标记，以便钻孔过程中校核。3.7 泥浆制备选用优质的粘土造浆，设置泥浆池，泥浆循环使用，泥浆渣运至业主指定位置弃放。3.8启动钻机，使泥浆开始循环。经对钻杆、供浆系统等逐一检查，确保设备完善无故障后，方可开始钻进。3.9为检查桩孔直径及垂直度，现场制作验孔器（即孔规）。丝扣导管质量检查和水密性试验。为了保证首灌混凝土埋置深度，必须配备容量大于2.6m3的料斗和隔水装置。

15、3.10 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。钻孔过程中，须根据土层情况，合理选择钻机的钻进速度及泥浆性能指标，具体可参考表2-1： 钻进施工泥浆参数一览表 表2-1地层进尺（m/h）泥浆比重粘度（s）含砂率（%）淤泥质亚粘土31.151.202225<4亚粘土31.101.152225<4粘土41.051.151820<4亚砂土2.51.201.302225<4粉细砂2.51.251.352225<53.11 在钻进过程中，每隔2h测定一次进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂

16、率等几项指标，应认真作好记录。312 加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80100mm，维持泥浆循环12min，以清洗孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。3.13 在钻孔排渣、提钻头等因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位，同时泥浆应具有要求的相对密度及粘度，以防坍孔。3.14 孔底标高可根据钻杆累计长度、钻头高度（钻头实际高度的2/3为基准面）及钻机平台标高来确定，另用测深绳来复核。3.15 在吊放钢筋笼前先将孔规用吊车放入孔中检查，若孔规不能顺利放入，则表明孔径或垂直度不能满足要求，必须重新接好钻具，反复扫孔，直至孔

17、规能顺利放入为止。3.16 终孔检查孔深、孔径达到设计要求后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难，甚至坍孔。3.17 正循环回旋钻机采用换浆法清孔，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3.18 清孔后泥浆的性能指标要求如下：相对密度：1.051.10；粘度：1720s；含砂率：<4% 。3.19 用测深绳检查孔底沉渣厚度，孔底标高基准面按钻头底部向上1/3钻头高度确定。钢筋笼沉放完毕后，若沉渣面高于该基准面30cm，则必须进行二次清孔。3.20 钢筋等原材料进场后按照规范要求进行复检，钢筋焊接进行抽检，全部符合要求后开始进行钢筋笼加工。在钢筋笼侧面

18、悬挂圆形砼保护层垫块。3.21 钢筋笼采用钻机下放，每节长度不超过9m，电焊连接，焊缝饱满，焊接长度符合规范要求。3.22 砼导管采用丝扣连接，安放时要求垂直快速，安装前要求认真检查各接口处橡胶垫圈，确保防水密封。同时，丝扣要求上紧，导管底标高要求控制在距桩底标高以上3050cm处，并要求导管居中。3.23 砼采用商品砼或砼搅拌楼集中供应，砼罐车运输，用汽车泵进行钻孔灌注桩水下砼浇筑。3.24 混凝土配合比的含砂率控制在0.40.5，水灰比控制在0.370.46。骨料最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋的最小间距的1/4。混凝土配合比设计确保其拌制后的良好流动性，并确保3小时坍落度不小于

19、15cm，砼出仓时的坍落度控制在1823cm。3.25 混凝土浇注确保一次性连续浇注完成，混凝土浇注过程中，保持孔内水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，同时与浇注混凝土的方量进行校核，及时调整导管埋深，导管埋深控制在26m。砼面浇筑至泥面或低水位以上1.2m。3.26 砼浇筑后2天，把桩顶砼凿除至泥面下或最低水位处，并把钢筋笼接长。3.27在桩身砼强度达设计强度的100%后，按设计要求对每根桩进行无破损检测，合格后方可进行接桩的施工。3.28 接桩采用钢模板，钢模板一次接到顶，并固定牢固。3.29 砼采用商品砼或搅拌楼集中供应，砼罐车运输，泵送入模，振捣密实，间隔2天后进行拆模，并及时养护，用

20、塑料薄膜包裹紧10天以上。4、质量标准4.1 主要项目4.1.1 桩孔的直径和深度必须满足设计要求。4.1.2 孔底的沉渣必须清理，清孔后的沉渣厚度必须符合现行行业标准港口工程灌注桩设计与施工规程（JTJ248-2001）的有关规定。4.1.3 灌注桩钢筋笼所用钢筋的品种、规格和质量，主筋的数量和长度必须满足设计要求和港口工程质量检验评定标准（JTJ221-98）第9章的有关规定。4.1.4 混凝土的强度和耐久性指标必须满足设计要求和标准局部修订第10.1节的有关规定。4.1.5 混凝土应连续灌注，每孔实际灌注混凝土的数量不得小于计算体积。4.2 一般项目4.2.1 灌注桩所用的原材料和水下砼

21、配合比必须符合现行行业标准水运工程砼质量施工规范（JTJ268-96）的有关规定。4.2.2 灌注桩桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求和国家现行标准的有关规定。4.2.3 桩顶部的浮浆和松散混凝土应凿除，桩顶标高应满足设计要求。4.3 允许偏差项目，见表2-2。 表2-2 项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法1钢筋笼顶标高±50每根桩（逐件检查）用水准仪或钢尺检查2桩位置陆上单排桩、边桩50每根桩用经纬仪或拉线用钢尺量纵横方向，取大值水上单排桩、边桩1003垂直度1每根桩（抽查10且不少于3根）吊线用钢尺量5、成品保护5.1 灌注桩接桩上夹围令和钢抱箍要待砼强度达70

22、以上时才允许施工。5.2 吊槽钢时要注意轻拿轻放，防止槽钢碰坏接桩。6、质量控制要点及质量通病防治措施6.1 严格控制灌注桩平面位置及倾斜度，保证桩身不超过内衬壁内侧边。6.2 钻机就位抄平、垫实、固定可靠，钻架垂直，钻头中心与孔位中心要重合，钻进过程中注意观测，及时纠偏。6.3派专人负责对地下水位实施观测，及时调整孔内液面高度，保持孔内水头高于地下水位2m以上。6.4设专职试验员按不低于1次/2小时的频率检测泥浆的比重、粘度、PH值、含砂率，及时调整，确保孔壁稳定、顺利钻进。6.5备足堵漏材料和回填粘土，及时处理可能发生的漏浆、塌孔事故。6.6合理选择钻孔参数（钻压、钻速），对软弱地层采用慢

23、速钻进。适当提高水头，避免缩径，对软硬不匀地层或倾斜岩面采用减压，慢速钻进，避免造成斜孔。6.7配备足够容量的集料斗，确保首批混凝土浇注量，浇筑时由专业人员检查导管的埋深及混凝土拌和料质量，防止埋管、堵管。6.8强化施工管理，合理安排人、料、机，使钻孔、浇注混凝土连续进行。6.9建立施工现场中心试验室，对桩基施工用的原材料按标准和试验规程进行检验，符合规范要求，经监理工程师批准后，才能使用。6.10钻进过程中，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。出现糊钻，调稀泥浆，以清洗钻头。6.11钻进时，操作人员不得随意进尺，密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔，出现斜孔时，先判断斜孔

24、的位置，后吊住钻头进行扫孔，使钻孔正直。6.12钻到松散地层时，控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔，出现塌孔后，将孔用砂石与粘土回填，暂停钻孔；出现漏浆，立即加稠泥浆，增加护壁。6.13钻杆折断或孔内有异物时，用打捞工具打捞，避免损伤刀头或埋钻。7、要收集的资料7.1每根灌注桩应做好施工记录，如钻孔、灌注、钢筋笼下放等，并报于监理进行审核。7.2 灌注桩全部完成后填写灌注桩综合记录并报于监理进行审核。7.3 每根灌注桩都应进行低应变检测。7.4 钢筋、砼原材料等应有质保书，钢筋、砼原材料等抽检合格后报监理审核。7.5 应办理灌注桩的隐蔽验收记录和质量检验评定表。7.6 应有砼施工配合比通知单和

25、砼浇筑申请表。7.7 应有钢筋、砂、石等原材料试验报告及砼抗压强度试验报告。7.8 应有灌注桩的质量检验评定表码头下横梁施工工艺标准1. 工程概况本工程码头桩基为1000mmPHC管桩，排架间距7m,共10个分段，桩顶伸入下横梁内750mm，桩芯浇筑钢筋混凝土底板下约1000mm。下横梁截面尺寸为宽2000mm*高1400mm，梁长约36000mm。桩位测量验收测设标高监理旁站验收监理旁站验收2. 适用范围本工艺适用于PHC管桩基础的现浇码头下横梁的施工。3. 工艺流程及施工方法3.1工艺流程码头下横梁安装靠船构件夹抱箍、夹钢围林铺设横梁底板钢筋试验及制作测设轴线及边线监理旁站验收绑扎钢筋支立

26、模板监理旁站验收砼原材料、配比试验浇筑砼及养生监理旁站验收监理旁站监督3.2 主要施工方法施工前，应编制重要分项工程专项施工方案，做好技术质量安全环境交底。码头下横梁为水上作业，应密切关注天气及风浪情况，超过6级风不得进行施工。流水作业时，在横梁施工区域应属于安全区域，周边无沉桩缆绳等外部影响。3.2.1承重结构设计和施工1）普通下横梁承重结构（10根桩）安装小靠件时,靠件重为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压 Rc55×1.2/7.85 Rc8.4KN 浇筑砼时,承重结构选用432a抗弯强度满足要求。根据一对30cm

27、高1000钢抱箍承受300KN，除前沿桩夹二对钢抱箍外，其余夹一对钢抱箍2)普通下横梁承重结构（9根桩）安装小靠件时,靠件为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压 Rc55×1.2/7.85 Rc8.4KN 浇筑砼时,承重结构前沿选用432,中间6.5m跨选用732，其余632，强度和刚度均能满足要求。根据一对30cm高1000钢抱箍承受300KN，除前沿A桩和D、E、F桩夹二对钢抱箍外，其余桩夹一对钢抱箍3)前沿加宽下横梁承重结构（9根桩）安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽

28、2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压 Rc14×1.2/7.85 Rc21.4KN浇筑砼时,承重结构前沿0.7m选用632,中间6.5m跨选用732，其余632，强度和刚度均能满足要求。根据一对30cm高1000钢抱箍承受300KN，除C、G、H、J桩夹一对钢抱箍外，其余桩均夹二对钢抱箍。4)前沿加宽下横梁承重结构（10根桩）安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压Rc14×1.2/7.85 Rc21.4KN浇筑砼

29、时,承重结构计算前沿0.7m选用632,中间5.5m跨选用632，强度和刚度均能满足要求。根据一对30cm高1000钢抱箍承受300KN，除前沿A、B二根桩夹二对钢抱箍外，其余桩均夹一对钢抱箍。3.2.2测量放线1）安装承重结构前，对所有桩夹钢抱箍位置进行抄设施工标高，并用红油漆做好标记。2）对格栅顶标高进行校核，在横梁边线向外10cm测设格栅顶标高，带尼龙细线确定顶标高线，对格栅平整度进行调整，并垫实在槽钢上。3）对底板标高进行最终测量检验，考虑到浇筑混凝土后产生一定的沉降，底板标高可适当提高1cm。4）对下横梁角点进行坐标放线，确定横梁轴线及轮廓线。模板支立好后，对模板角点进行核对，并对下

30、横梁的台口标高进行测量标记，控制砼顶面标高。 5）对预埋铁件位置和标高进行核对，精度应满足相应规范要求。3.2.3钢筋绑扎安装1）钢筋配料钢筋下料前，应编制钢筋配料单，对各种型号和弯曲形状钢筋进行典型施工，经验收合格后，方可大批量进行配料。2）钢筋半成品的存放钢筋半成品应存放在钢筋棚内，按照设计图纸上钢筋半成品的编号分类整齐码放，如露天则应严格做到下垫上盖。3）钢筋的运输钢筋的运输通过临时码头采用钢筋驳船（民船）水运至施工地点或利用已浇筑的平台，通过搭设施工通道进行钢筋的人工装卸。4）绑扎前，用石笔在底板上对钢筋位置进行标记，铺设好底部标准厚度保护层垫块。对主筋和箍筋位置和数量进行摆放设计，对

31、影响钢筋间距的桩顶外露筋进行工前调整，绑扎过程中，保持通长钢筋的顺直，对钢筋外轮廓线及保护层厚度随时进行监控和调整。绑扎时，铅丝头绑扎牢固后一律朝里按到。侧面保护层垫块按照1米间距设置2排。5）钢筋绑扎完毕后，对钢筋骨架位置居中、预留钢筋位置边线顺直等绑扎质量进行检查，符合规范要求后报监理验收进入下道工序。3.2.4模板安装1）侧模板采用钢模板，侧模板应编号，并配对使用。底模板采用1.5cm厚度的竹胶板，底板上订经过刨光处理3cm*3cm的三角条倒角止浆。2）侧模板表面清理后均匀涂刷优质脱模剂，脱模剂不得污染钢筋。3）横梁侧模支立采用墙包底形式；侧模的拼接及侧模与底模之间必须采用双面胶带进行止

32、浆。4）侧模板对拉螺杆位于砼以内时穿PVC塑料套管，以便将对拉螺杆抽出后周转使用。5）模板与横夹条、横夹条与竖夹条之间应紧密结合，不得出现间隙。在模板支立好后要从头到尾顺序逐排对上下螺杆均匀用力紧固检查一遍，以防拉杆受力不均。6）因周转次数较多导致变形的模板应及时更换。3.2.5混凝土施工下横梁混凝土施工可采用搅拌船浇筑混凝土和陆上混凝土泵车泵送混凝土。当采用平台面层作为施工平台时，要做好成品保护工作，减少对面层的污染和破坏。混凝土工程施工流程专业会签标准养护试块不合的处理（返工）准备工作技术交底申请浇灌令浇灌混凝土执行验收标准质量评定资料整理克服上道工序弊病的补救措施养 护按时覆盖暖热季节定

33、时浇水冬季注意保温防水岗位分工，操作挂牌木工、钢筋工跟班，确保质量执行重量比根据情况调整配合比清理现场，文明施工材料合格证试块报告单自检记录质量评定记录混凝土浇灌令混凝土施工记录学习操作和质量标准制订保证砼质量措施操作人员参加书面技术交底申请混凝土配合比准备试模和坍落度筒模板、钢筋、混凝土工序交接检查脚手架及道路垂直、水平运输机械准备4质量控制要点及质量通病的防治4.1质量控制要点1）钢包箍的橡胶圈应完好无破损，必须使用高强螺栓并拧紧。2）槽钢围囹的应稳固，无支垫空隙，槽钢拼接质量应满足规范要求，对拉螺杆夹紧。3）桩周与底板无间隙，底板应铺设平整。4）钢筋保护层垫块强度应满足规范要求，钢筋保护

34、层厚度应逐点检查，并及时调整，偏差控制在0，+10mm以内，确保合格率在95%以上。5）钢筋间距满足规范要求，绑扎牢固，铅丝朝里按倒。6）预留上横梁箍筋及预埋铁件应固定牢靠，确保混凝土浇筑过程中不发生较大位移，混凝土浇筑时，应做到及时跟踪调整。7）钢筋、水泥、砂、石、外加剂等原材料进场后经检验合格后方可使用。8）严格控制混凝土施工配合比，确保混凝土强度满足设计和规范要求。塌落度宜控制在14cm左右。9）混凝土应分层浇筑、分层振捣。10）按照标高标记进行混凝土收面，确保顶面标高和平整度。11）做好养护工作。4. 2易出现的质量通病的防治1）钢筋保护层偏差较大确保垫块制作强度、标准外形尺寸符合设计

35、，布设一定数量垫块进行支垫。严格按照配料单制作，箍筋外缘尺寸应符合设计要求。钢筋骨架绑扎要牢固，不得有漏绑现象，绑扎时控制好钢筋外侧边线位置并固定。加强隐蔽验收检查，逐点测量，不合格的及时调整。振捣混凝土时，应尽量避免碰撞钢筋。2）横梁迎水面的线形控制确保承重围囹紧固，前沿线放线精确，按照标记控制好靠件安装质量。对一批安装好的靠件整体线形及时检查，发现偏差及时调整。前沿与靠件接缝应严密，有止浆措施，螺杆要拧紧，保证封头板的垂直度。加强混凝土浇筑时的看模工作，发现有模板松动情况及时调整。浇筑混凝土前对封头模板等进行核对和校准。3）砼横梁底部漏浆底板与三角条之间铺设一道止浆条钉牢，控制好三角条外侧

36、面的平整顺直。浇筑混凝土前进行逐一检查底部螺杆夹紧情况。4）模板拼缝处的砂斑、砂线模板制作时适当增加模板连接处的钢板厚度，并严格控制平整度。拆模后及时清理，对损坏的止浆条要立即更换，保证止浆措施有效。模板安装时，对螺帽的禁固程度进行检查，不得有漏拧丝扣现象。5）混凝土的施工冷缝保证信息的畅通和混凝土能连续浇筑。当出现混凝土供应不及时的异常情况时，当时间在2小时内应采取减缓浇筑速度、停停振振的方法。6）梁顶混凝土松顶、浮浆较多选用级配较好的骨料，优化混凝土配合比设计，塌落度控制在14cm。横梁顶部必须进行两次振捣及，避免产生松顶现象，采取二次振捣二次以上收面方法，但不宜过振，二次振捣时间间隔掌握

37、在45分钟1小时左右。对接缝处砼进行凿毛处理。凿毛时需凿除顶面大部分砂浆，露出石子为宜。7）预留箍筋间距和外轮廓线偏差钢筋骨架绑扎牢固，预留钢筋位置按照图纸要求固定，浇筑混凝土前进行调整整齐并在上口增加临时腰筋，用通长顺直的18螺纹钢筋绑扎固定。浇筑混凝土时，铺设跳板，操作人员在跳板上行走，减少对钢筋位置的破坏。混凝土浇筑完后，及时对偏位的钢筋进行调整。5、 应收集的质量记录 1）测量放线记录2）工序交接单 3）钢筋配料单4）隐蔽工程验收记录、钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验评定表 5）模板隐蔽工程质量检验评定表 6）现浇横梁砼质量检验评定表 7）混凝土养护记录 8）混凝土施工值班记录 9）各种

38、试验记录和检测报告码头上横梁施工工艺标准1.工程概述本工程码头上横梁截面尺寸宽1000mm（1400mm）*高2210mm，长36000mm，T梁结构，混凝土采用分段分层浇筑方法。2.适用范围本工艺适用于平台面层浇筑完成后作为施工平台的上横梁的施工。3.工艺流程及施工方法施工缝处理纵梁安装监理旁站验收监理旁站验收3.1工艺流程钢筋试验及制作测设轴线及边线纵梁钢筋焊接连接垃圾清理监理旁站验收钢筋试验及制作、安装绑扎钢筋监理旁站验收砼原材料、配比试验支立模板监理旁站验收监理旁站监督浇筑砼及养生3.2施工方法3.2.1施工缝的处理对表面浮浆及松散混凝土进行人工凿毛处理，以露出石子为宜，并用吹风机清理

39、干净。凿毛前，应弹出上横梁侧面砼墨线，画出凿毛范围，箍筋外围混凝土也要进行凿毛。凿毛应在混凝土浇筑后具有一定强度后方可进行。3.2.2纵梁钢筋搭接焊接钢筋加工焊接采用电弧焊，电焊人员必须持证上岗，并进行焊接试验及检验。焊条的使用应符合规范要求。焊接前，应将同规格搭接钢筋绑扎稳固，绑条紧密、平直后方可施焊。焊接成后，及时将焊渣清除干净，检查焊缝高度与宽度。施焊过程中应密切关注电流的影响，防止出现钢筋烧伤和咬边现象发生。3.2.3模板安装模板采用钢模板，考虑梁高2210mm，采用竖向三根16的对拉螺杆及10cm*15cm方木竖夹条1000mm，为确保混凝土实体质量及薄弱环节的耐久性，本工程取缔了以

40、往在下横梁砼顶上制作砂浆三角条做堵漏措施和方便立模的工艺，采取在侧模板底部增加较宽厚PE止浆条堵缝防止漏浆。PE条安装时，应注意边线与模板内边线一致，严禁伸入上横梁混凝土内，底口采用带钢筋的保护层垫块焊接住根部箍筋作下口内撑，上口采用固定尺寸木横撑。为保证模板的稳定，在上口利用纵梁的预埋箍筋做支点，对模板进行斜向顶撑。经典型施工后，该方案满足施工要求。3.2.4大体积混凝土的施工施工前，应不断优化配合比设计，混凝土施工中严格控制混凝土搅拌时间以及塌落度在12cm14cm。本工程上横梁采取了分段分层浇筑，分层施工应适当减缓砼浇注速度，以便于混凝土及时进行散发一部分热量。应保证混凝土在模具内的强度

41、增长，不得随意提前拆摸，夏季施工至少保证24小时，拆模时应选择温差变化较小时进行。拆模后及时进行养护工作。为避免混凝土在变截面处的收缩集中应力，本工程对纵梁搁置台口进行了二次浇注方法。通过采取以上措施，避免了裂缝的产生。4、质量控制要点及质量通病的防治4.1施工缝的处理：混凝土初凝后即开始凿毛。在混凝土浇筑后具有一定强度后方可进行。加大管理力度，改良凿毛工具，增加人工和机械投入。浮浆全部清除干净，露出石子为宜。4.2纵梁钢筋搭接焊接：焊渣未清理，焊缝深度不够由于纵梁搭接筋的施工空间狭窄，不方便施焊。又钢筋搭接焊接工作量较大，成立专门的钢筋绑条绑扎小组，负责钢筋焊接前的钢筋搭接绑扎，减小电焊工的

42、劳动强度，充分发挥专业技能。电焊后，焊渣及时清除。4.3预埋件的安装：水电预埋铁件与混凝土存在一定程度错牙，管道预留孔标高有一定偏差由于上横梁预埋件数量及品种相对较多，施工前及时核对图纸，做好统计与专项交底工作。埋件钢筋与箍筋焊接，表面紧贴模板，并采取对拉结筋点焊固定周围箍筋的措施，防止混凝土浇筑过程中的相对移动。对预留孔的PVC管采取固定上浮措施，并加强检查预埋位置。4.4与纵梁顶砼面一致：安装纵梁标高有一定偏差，上横梁顶砼与纵梁顶砼面不一致。因安装纵梁标高有一定偏差，上横梁的台口标高应根据高差现场及时调整。以控制好面板安装时的四角搁置标高，对面板安装座浆饱满程度进行预控。4.5混凝土外观质

43、量控制：底部烂根、与纵梁交接处拼缝漏浆4.5.1底部烂根：下横梁收面时控制好顶面的平整度。采用较宽厚PE橡胶条。最底层增加一道钢管肋条，底部螺杆拧紧。对上横梁模板采取反压措施，将止浆条压紧。4.5.2与纵梁交接处拼缝漏浆：严格控制纵梁的垂直度。调节段采用胶合模板，严格拼缝。拐角处加强堵缝措施进行堵漏。加强拆模后的检查，并及时进行修补。4.5.3顶部砼台口边口毛糙砼达到一定强度方可拆模。加强成品保护意识，拆模时不得直接用撬棍在砼边口上用力。采用木方做支点，或用手拉葫芦进行拆除。5、应收集的质量记录1）测量放线记录2）工序交接单3）钢筋配料单4）隐蔽工程验收记录 5）钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验

44、评定表6）模板隐蔽工程质量检验评定表7）现浇横梁砼质量检验评定表 8）混凝土养护记录 9）混凝土施工值班记录 10）有关试验记录和检测报告。码头纵梁安装施工工艺标准1工程概述xxxxxx工程码头采用高桩梁板式结构。分为10个分段。前沿水深条件良好，码头宽36m，普通纵梁，单根纵梁最大重量为梁46.4吨。2适用范围适用xxxxxx工程，码头面层宽度36米。3、工艺流程和施工方法3.1工艺流程测设安装线砼预制构件运输（根据安装顺序确定落驳图）安装船及驳船抛锚定位（进场时对设备安全性进行检查）吊运、安装纵梁检查验收3.2施工主要方法3.2.1测设安装线 采用水准仪对安装台口砼顶标高进行复核。用全站仪

45、对构件安装位置进行测量放线标识。3.2.2起重安装船的选型根据施工安全、经济合理的原则，结合现场施工水位、码头宽度及构件的种类、形状、重量和数量选配适宜的起重船机设备类型和数量，尽可能提高利用率。本工程纵梁安装最大吊距为36m，吊重46.4吨。选用120t和250t起重船在码头前沿进行码头梁板的安装施工，满足施工要求。“盐捞208#”120t起重船总长/型长（m）40/39.2型宽（m）14.30型深（m）2.5主钩吊高（m）37.5吊距（m）11.36吊重（t）120.0副钩吊高（m）27.10吊距（m）35.58吊重（t）30.0“盐捞56#”250t起重船总长/型长（m）50.30/50

46、.0型宽（m）18.00型深（m）3.6主钩吊高（m）41.29吊距（m）11.81吊重（t）250.0副钩吊高（m）23.86吊距（m）38.88吊重（t）45.03.2.3砼预制构件运输预制构件砼强度达到设计起吊强度方可起吊，吊环或吊点严格按照设计图纸要求制作与埋设。预制构件由预制厂构件码头根据项目部安装顺序编制的落驳图进行落驳，合格证与现场构件水运至施工现场。预制构件运输时堆放采用两点支垫存放，支垫设在吊环处，构件间采用木方防护，防止构件上口相互碰撞导致缺边掉角。3.2.4船舶抛锚定位 拖航前应制定拖带方案，对周边建筑物和危险源进行辨识。拖航作业时有专人指挥，正确使用车舵，控制船速。抛锚

47、应在专人指挥下进行，并根据风向、潮流、水底土质等确定抛出锚缆长度和位置，并避开水下电缆、管道、构筑物和禁止抛锚区。作业前，项目部对施工船舶单位进行安装书面技术质量安全环境交底，作业人员熟悉吊装方案，根据吊装顺序、周边打桩船等施工船舶交叉作业等要求，起重船应做好自身船舶抛锚的同时，还应指导驳船选择锚位和系缆位置。3.2.5 构件安装吊装作业前，对锚缆、起重吊装所使用的钢丝绳和索具、滑车等必须进行检查，并根据受力计算，确认是否满足吊装要求。起重吊装时，指挥和操作人员不得站在建筑物或构件边缘、死角等危险部位。构件起吊后，构件的升降、回转速度应缓慢，不得砸、碰驳船上的其他构件和周边水上建筑物和船舶锚缆

48、。构件就位后，经现场技术员和质检员对安装位置验收合格后，并确认构件支撑稳定牢靠后，方可解除吊钩。4、质量控制要点及质量通病的防治4.1质量控制要点4.1.1安装前，将各种构件做好标志，根据梁板安装图要求，对号入座，尤其须注意梁板上的预埋件、预留孔等位置、方向。4.1.2各构件运至现场，须进行复检，并做好检查记录。4.1.3构件安装前，放好纵横安装线，为便于安装人员安装定位，应在下横梁顶面纵梁两侧放置安装线，以确保安装精度。搁置点处标明标高控制值，以便安装作业人员操作铺浆。4.1.4当预制构件采用绳扣吊运时，其实际吊点位置不得超过设计吊点位置20cm，为防止钢丝绳损坏构件棱角，吊运时应用麻袋或木

49、块衬垫。预制构件吊运时，应使各点同时受力，以防止构件产生扭曲，吊绳与构件水平所成的夹角不得小于45° ，吊运时应徐徐起落，以免损坏构件。4.1.5座浆时，应随铺随安，不得在砂浆硬化后安装构件；水泥砂浆不宜太厚，本工程要求采用10mm；为保证预制构件与搁置面间的接触严密，安装铺浆应均匀、饱满，搁置长度应满足设计要求，在砂浆硬化前，应在接缝处用砂浆嵌塞及勾缝。4.1.6 预制梁安装时，搁置面处横梁砼强度不低于设计强度的70%。4.2质量通病的防治4.2.1砂浆强度不高严禁人工拌合，采用砂浆搅拌机拌制。加强工序质量控制，现场技术员旁站监督，加强原材料的称量复核，按照施工配合比施工。4.2.

50、2纵梁顶标高存在一定偏差及时与预制厂进行沟通，对预制构件外观尺寸进行严格控制。对台口砼标高进行事前、事中和事后的标高测量控制。严格按照标高进行收面。4.2.3纵梁整体轴线存在偏差确保测量放线的精确度，并做好标记，严格按照搁置台口安装线进行安装。控制好梁的垂直度，防止倾斜造成边线偏差。预制纵梁时，对梁顶预留钢筋严格定位，防止浇筑过程中发生偏移，影响安装后钢筋整体线形。5、 质量记录 5.1测量放线记录，责任人：测量员5.2工序交接单，责任人：施工员5.3构件安装施工记录5.4纵梁安装质量检验评定表5.5混凝土施工值班记录，责任人：试验员5.6规范规定的其他试验记录和报告。码头面板安装施工工艺标准

51、1、工程概述xxxxxx工程码头共需安装面板1377块，均采用起重船水上安装。2、施工准备2.1 预制厂按照设计图纸及项目部委托进行码头面板预制。2.2 码头上横梁浇筑完成，并达到设计强度的70。2.3 码头面板按照项目部要求已经水运至现场，起重船已经进场到位。2.4 码头面板安装线已经放设完成。3、工艺流程及施工方法3.1 工艺流程：3.2 安装前首先牢锚船抛锚、定位，牢锚船采用400t方驳。面板驳靠牢锚船。3.3 120t起重船用抛锚艇在安装板前沿抛锚、定位。3.4 起重船吊面板，要确保钢丝绳与面板间钢丝绳角度大于75°。3.5 移动起重船至安装位置，慢慢放下面板。3.6 根据安

52、装线精确定位，把面板精确安装到位。3.7 卸下钢扁担与面板间扣，吊下一块面板。4、质量标准4.1 主要项目4.1.1 构件的型号和质量必须符合港口工程质量检验评定标准局部修订本第10章的有关规定，且无变形或损坏。4.1.2安装时，预制构件和下层支承结构的混凝土强度及支点构造，必须符合设计要求和规范规定。4.1.3构件伸入支座的钢筋锚固长度、固定构件的钢筋或预埋件的焊接质量，必须符合设计要求和本标准第9章的有关规定。4.2 一般项目4.2.1安装后，构件与支承面（点）应接触严密，铺垫的砂浆应饱满，并及时勾缝。4.2.2伸缩缝应上下贯通并顺直。4.3 允许偏差项目，见下表项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法1搁置长度±15每块板（逐件检查）用钢尺量四角2顶面标高±20用水准仪检查四角3边沿线平直10用经纬仪和钢尺量5、成品保护5.1 安装时严禁面板碰上横梁或纵向梁。5.2 在预制厂吊运装船时要注意，防止面板碰撞，造成缺棱掉角。6、质量控制要点及质量通病防治措施6.1 安装前，将面板做好标志，根据安装图要求，对号入座，尤其须注意面板埋件、孔等位置、方向准确。6.2 预制面板吊运时，应使各点同时受力，以防止构件产生扭曲，吊绳与构件所成的夹角“合二为一”面板不得小于75° ，单块板不得小于45