铜电解设备监理工作作业指导(新)

1、 铜电解设备工程监理作业指导一、主要编制依据1监理合同及监理规划2建筑工程施工质量统一验收标准GB50300-20013建设工程监理规范GB/T50319-20134机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-985工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-20106起重设备安装工程及验收规范GB50278-20107工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20108工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-20109现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-201110、建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200211、电气装置安装工程电缆

2、线路施工及验收规范GB50168-200612、设计图纸及相关图纸资料13、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-200214、塑料设备HG20640-9715、玻璃钢化工设备设计规定HG/T20696-199915铜电解项目设备合同、施工合同二、铜电解项目介绍现以某项目永久不锈钢阴极电解工艺为例，简要介绍概况和工艺流程：概况： 电解工段为40万t/a双跨电解厂房，电解采用永久不锈钢阴极电解工艺。配置1280个电解槽，槽体为乙烯基树脂。每跨640个电解槽按东、西区域布置。两个主跨分别配置2台共4台专用吊车用于各跨东、西两侧电解槽的出装槽作业。东、西两侧分别设置电解液循环系统和直

3、流供电系统，极板加工配备了2台阳极机组、3台剥片机组，2台残极机组共7条机组，此外还有净化过滤机2台，压滤机8台，板式换热器8台，不锈钢阴极板70500片。电解液循环槽、高位槽等均采用方形储槽，结构采用拼装时，材质FRP,内外防腐层，结构层全部采用环氧甲基丙烯酸乙烯基树脂(不低于MFE-3或以上牌号树脂),并加入阻燃剂，内防腐防渗层7mm厚，外防腐层1mm。；阳极泥过滤采用压滤机过滤，电解液加热采用钛板加热器。净液工段流程仍采用国内应用较多的净化工艺：真空蒸发浓缩、水冷结晶生产粗硫酸铜-诱导法脱铜及杂质-电热蒸发浓缩、水冷结晶生产粗硫酸镍的净化工艺。净液厂房内南、北两侧为生产操作区间，中间为6

4、米宽的物流和人流通道。厂房东侧为硫酸铜及硫酸镍生产操作场地；西侧为脱铜区域，配置96个脱铜电解槽分12组，每组8槽呈阶梯布置，每槽阴极24块，阳极25块。底部平面配置个溶液贮槽。主要工艺流程：1、阴极铜生产由火法精炼产出的合格的阳极板经阳极整形机组进行整形、铣耳，按照100mm极距排板后，由带定位系统的专用吊车将一槽56块阳极板吊装至电解槽内。阴极为永久不锈钢阴极板。电解阴极周期10天，阳极周期20天。经一个阴极周期电解后，专用吊车将阴极吊出送至阴极剥片机组，剥片机组剥离下的阴极铜经过取样、称量、堆垛、包装、打码后，由叉车送至阴极铜堆场；剥离后的不锈钢阴极重新按极距100mm均匀排列，由专用吊

5、车将一槽55块不锈钢阴极吊装至电解槽内再次使用。阳极板经过20天的电解周期，成为残极。残极经残极洗涤机组处理后由叉车送至熔炼车间和净液工段。2、循环系统电解液由循环槽经电解液循环泵送至板式换热器加热后进入高位槽。混合均匀的电解液由高位槽自流而下，通过分液槽流至各个电解槽。电解槽供液采用下进上出的给液方式。电解槽溢流出的电解液流入上清液槽，上清液槽内的电解液经过专用净化过滤机过滤后再加入循环系统，从而保证了电解液的洁净度。出槽时，上清液汇总流入上清液槽。排出的阳极泥经CPVC管流到主跨阳极泥地坑，阳极泥地坑泵将阳极泥输送至阳极泥浓密机，经浓密机初步处理后由渣浆泵将阳极泥底泥送至全自动压滤机过滤，

6、滤液流入2#阳极泥贮槽，压滤后的阳极泥滤饼送至阳极泥处理工序回收其中的有价金属。阳极泥浓密机的上清液进入阳极泥贮槽，阳极泥输送泵将阳极泥储槽的溶液送至手动压滤机过滤，滤液进入上清液槽。每天一定量的电解液由溶液输送泵送至净液工段进行净化处理。电解工段需净化的电解液，从电解溶液输送泵送至净液工段废电解液贮槽，然后由废电解液泵送至真空蒸发高位槽，再由高位槽连续自流至真空蒸发循环泵进口，再送至真空蒸发分离罐内进行连续蒸发浓缩。蒸发后液由循环泵连续泵送至水冷结晶槽，冷却终点后结晶浆液自流至真空带式过滤机进行固液分离，滤液（即结晶母液）流入结晶母液贮槽，由泵送至脱铜电解液贮槽，分离出的粗硫酸铜称量包装出售

7、。生产过程根据实际情况，为了调整电解系统的铜酸平衡，部分粗硫酸铜重溶后返回电解工段。结晶母液泵送至板式换热器加热到60后送至脱铜高位槽，由高位槽按主、辅给液量自流入脱铜电解槽。脱铜电解槽96个分成12组，每组8个呈阶梯布置，溶液由高端进底端出，从每组第5、6、7槽进行辅助给液。按出槽计划，吊出的阴极经过洗涤、堆垛后由叉车返火法精炼系统，下段5槽的阴极每3天清槽一次，人工清理表面沉积物后返火法精炼系统。出槽时上清液排至上清液贮槽，经净化过滤机过滤后返回脱铜电解槽，排出的黑铜泥汇入黑铜泥地坑后，泵送至黑铜泥带式过滤机进行过滤，滤液随上清液一起返回脱铜电解槽，分离出黑铜粉送堆场待处理或出售。脱铜电积

8、反应过程产生的酸雾、微量砷化氢等有害气体由槽面通风罩抽出经无害化处理后排放。 为了减少生产始极片及加工始极片的繁琐工序过程，净液脱铜电解槽内阴极板采用电解工段电解后的残极。根据必须脱除的镍量每天抽取一定体积的脱铜终液经泵送至脱镍高位槽，由高位槽经流量堰连续自流入电热蒸发器，电加热蒸发温度控制在170左右，蒸发后液含酸1100g/L，由连接管流入硫酸镍水冷结晶槽，水冷结晶温度控制在45，连续搅拌冷却产出的结晶浆液溢流至硫酸镍真空带式过滤机固液分离出粗硫酸镍产品，滤液即回收酸返回电解工段。电热蒸发过程产生的酸雾经酸雾吸收装置处理后排放。电解系统主要采用的管道材料主要有：电解液管道：钢骨架复合管、U

9、PVC、耐酸橡胶管等；上液管、阳极泥管道为CPVC管等；冷凝水管、酸性水管、主跨水管、附跨硫酸管道采用不锈钢管（06Cr19Ni10）；蒸汽、压缩空气管、附跨水管为20#无缝钢管；部分与设备连接处采用不锈钢管（06Cr19Ni10）；盐酸及添加剂管道为：钢衬四氟管和CPVC管。三、铜电解设备安装控制要点（一）、设备安装通用要求设备安装主要包括：设备定位、设备基础检验、设备装配与就位、设备调平找正、设备的复查与二次灌浆、设备润滑与拆解体检查等内容。主要工序：设备基础处理与划线设备就位与粗平一次灌浆调整与精平二次灌浆清洗与装配电气配合安装试运转中间交工。1现场设备卸车设备卸车所选用的汽车液压起重机

10、规格视设备的重量而定，吊机的停车位置须考虑到地坪的支承能力，地下管线的设置情况及吊机上方的架空电线。2现场设备拖运2.1 施工前熟悉施工现场设置布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。2.2 拖运前对设备进行外观检查，发现有缺陷时，及时向现场负责人报告。2.3 设备在拖运时，须铺设木板或枕木，以保护混凝土地面和改善其受力状况。枕木与枕木的间距须与设备的宽度一致，枕木的接口须交叉，放置平稳且无摇晃感。2.4 放置滚杠时须考虑拖运设备的运动方向，滚杠的间距保持500600mm，确保设备底座不变形。2.5 对于无公共底座的设备，如卧式容器，则在拖运前制作拖排。2.6 设备拖运时，拖拉千斤应在设备公共

11、底座或设备的可靠位置上，不得任意选取避免设备受损。2.7 设备拖上基础上，可用起道机进行脱排，但顶升位置的选取须使设备不得变形，在设备重量的支承位置上选取。2.8 设备在楼层上运输采用滚杆、拖排进行滚运。拖排驱动采用1吨卷扬机，拖排下方滚杆的高度，根据设备基础的高度确定，对于重量在2吨以下设备，滚运时采用液压手推车。3设备的开箱与检查设备安装前，应按规定及合同文件进行开箱检验并形成文字记录，关键设备应由建设、监理、施工和设备供应商等方面参加。随机文件应包括装箱单、安装使用说明书及图纸等资料。开箱检查记录应包括的内容：1、 包装箱号、箱数及包装情况。2、 根据设计图纸核对设备的名称、型号、规格，

12、应符合设计要求。3、 清点随机文件、专用工具。4、 进行主机、附属设备及零部件外观检查，并核实零部件的规格、型号、数量等。5、 检查设备有无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷。设备技术文件和出厂合格证应齐全。根据设计图纸和订货合同核对商标、标志、收货单位、箱号、箱总件数及分号等有关的外包装标记及批次是否相符。检查设备包装情况：设备包装情况和外观情况如果出现与合同不符或者有破损时，必须做好现场记录，记入验收报告并拍照或录像。检查设备外观情况：表面是否清洁，外壳是否光滑无划痕，各按钮键是否无损、新旧程度如何等。包装箱内应有下列文件：使用手册及出厂鉴定书、检验合格证（合格证应有的标志：生产厂商名称、产品型号、检

13、验日期、检验员代号），维修手册等。设备及其零部件和专用工具，均妥善保管，并应及时进行安装。设备的备品、配件和暂时不安装的零部件，应采取适当的防护措施，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。4、设备基础4.1.1设备基础的位置、几何尺寸和质量设备基础位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料和记录，基础上应明显标出标高基准线和纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线。检查数量：全数检查。检验方法：检查施工单位提交的质量合格证书（分项工程质量检验评定记录）。4.1.2 设备基础表面、预留孔和垫铁部位设备基础表面和地脚螺栓预留孔不得有油污、

14、碎石、泥土、积水等；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁的部位表面应找平。4.1.3基础外观基础外观不得有裂缝、蜂窝、孔洞及露筋等缺陷。检验方法：观察检查。4.1.4基础表面修整基础表面在设备安装前应进行修整。需灌浆抹面的部位要铲好麻面。基础表面不得有油污和疏松层。检验方法：观察检查。4.1.5基础的预压需要预压的基础，应预压合格并有预压沉降记录。检验方法：检查预压沉降记录。4.1.6设备基础外观质量的处理设备基础的外观质量不应有严重的缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案并经监理单位认可后进行处理，对经处理的部位，应重新检查评点。检查方法：观察，检查技术处理方案。4

15、.1.7影响结构性能和使用功能的设备基础处理设备基础不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案并经监理单位认可后进行处理。检验方法：测量，奖惩技术处理方案。4.1.8基础尺寸及位置的允许偏差 表2.4.8 基础尺寸及位置的允许偏差项 目允许偏差基础坐标位置（纵、横轴线）±20基础各不同平面的标高+0-20基础上平面外形尺寸±20基础上平面的不水平度每米5；全长10竖向偏差第米5；全高205、设备放线就位和找平调平5.1.1设备的安装基准线设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线和边缘线及标高线，划定

16、安装的基准线。检验方法：尺量检验。5.1.2永久性的中心标版或基准点的埋设互相有联系、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标版或基准点。检验方法：观察检验。5.1.3平面位置安装基准线的偏差平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。检验方法：尺量检查。5.1.4定位基准的唯一性设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检测；复检时亦不能改变原来测量的位置。检验方法：尺量检测。5.1.5设备找正、调平的位置选择设备找正、调平的测量位置，当设备技术

17、文件无规定时，宜在下列部位中选择：1、 设备的注意工作面。2、 支承滑动部件的导向面。3、 保持转动部件的导向面或轴线。4、 部件上加工精度较高的表面。5、 设备上应为水平或者铅垂的主要轮廓面。6、 连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点之间的距离不宜大于6m。检验方法：检查施工记录和观察检验。5.1.6设备安装精度偏差的确定设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：1、 能补偿受力或者温度变化后所引起的偏差。2、 能补偿使用过程中磨损引起的偏差。3、 不增加功率消耗。4、 使转动平稳。5、 使机件在负荷作用下受力较小。6、 能有利于有关机件的连接、配合。7、 有利于提高被加工件的精度。

18、检验方法：观察检验。6地脚螺栓6.1预留孔中地脚螺栓的安装埋设预留孔中的地脚螺栓的安装应负荷下列要求：1、 地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。2、 地脚螺栓任意部位离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓的底部不应触碰孔底。3、 螺栓上的氧化皮和油污等应清理干净，螺纹部分应涂少量油脂、4、 螺母与垫圈，垫圈与底座的接触应紧密。5、 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母23螺距。6、 应在预留孔中混凝土达到设计强度75%以上时拧紧螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。7设备的就位与固定7.1 垫板（垫铁）7.1.1 垫板的作用利用调整垫板高度来找正设备的标高和水平；通过垫板把机械的重量和工作载荷均匀地传给基础；在特殊情

19、况下，可通过垫板校正机器底座的变形。分平垫板与斜垫板两种。7.1.2 垫板组安放位置的确定及放置垫板的要求为了便于调整，垫板的长边应垂直于机座的底边；垫板的层数应尽可能少，以保证其刚度和可靠性，其高度一般在50100mm间，以便二次灌浆操作；垫板应使规格一致，垛叠整齐，二次灌浆前应将每叠垫板头焊在一起；设备找正后，每堆垫板应被压紧，用手锤逐组轻击听音检查；垫板应露出设备底座面外缘，平垫板宜露出1030mm，斜垫板宜露出1040mm，以便找正调整操作之用，垫板组伸入设备底座的深度应超过设备地脚螺栓孔。7.1.3 放置垫铁应注意的事项1、垫铁须与砼基础接触良好，与设备底座接触紧密，且无间隙。2、每

20、组垫铁数量以不超过三块为宜，放置时厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放在中间。3、在平垫铁和斜垫铁同时使用时，一般将平垫铁放在下面；斜垫铁放在上面。4、垫铁组的总高度一般在1050mm之间，过高时则会影响设备的稳定性，过低时则不便于二次灌浆。5、当设备的找正、找平工作结束后，各组垫铁应分别进行点焊。6、垫铁的敷设应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-2009）中的有关规定。7、对于各静止类设备和立式、卧式设备，可采用平垫铁或斜垫铁进行设备的找正、找平工作。8、每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，在不影响灌浆的情况下，垫铁应尽量靠近地脚螺栓。7.2 吊装就位7.2.1 设备安装的

21、基础已经检查合格，对于混凝土基础应达到养生强度。7.2.2 设备吊装应位必须按批准的施工组织设计实施，吊装前后的各道工序，在空间和时间上有机地配合进行。7.2.3 设备吊装就位前，一方面需对设备除去其表面的泥土、油污、与混凝土接触的部位还要除去油漆；同时需将混凝土基础表面浮浆清除，二次灌浆部位凿成麻面，不得有油污，以保证二次灌浆的质量。7.2.4 设备就位a.按施工图和规范要求，使设备的纵横向中心线与基础上划定的纵横向中心线基本吻合，允许偏差10mm，对有地脚螺栓而需灌浆的设备可利用斜垫铁进行调整，对无地脚螺栓且底部没有避雷垫的设备，就位前要检查基础表面的平整度。b.设备就位前应找出设备本体的

22、中心线，垫铁的敷设应符合有关规定，每组垫铁应垫实、压紧、接触良好，相邻两垫铁组的距离应为5001000mm。对于直接安装在较厚水泥层基础上机组，可将机组的底座安装在最度为80mm以上的橡胶层垫板上（防震座应有210个），安装要求应符合工程设计文件和随机技术文件的规定。c.设备就位前事先用枕木及钢板铺设斜坡，同时在基础上垫置枕木，以保护地脚螺栓。将拖排牵引索通过滑轮组接至卷扬机，由卷扬机将设备拖至基础上。d.对于一般中、小型整体设备（包括动态设备和静止设备）安装，千斤钢丝绳捆扎应选择合适点，不损伤设备，保证安全，设备应呈自然状态进行找正，找平不强加外力，不局部拧紧地脚螺栓来调整，泵和风机的安装水

23、平0.1/1000，同轴度和间隙达到规范要求对静止设备安装的水平度或垂直偏差一般1/1000，试压正常。8二次灌浆8.1 清除二次灌浆处的混凝土表面上的油污、杂物及浮灰；8.2 用清水冲洗表面；8.3 小心放置模板，以免碰动已找正的设备；8.4 灌浆工作应连接完成；8.5 灌浆后要浇水养护；8.6 拆模板后要将二次灌浆层周边用水泥砂浆抹平。（二）电解主要设备安装1泵泵包括：液下泵、水环式真空泵、化工离心泵、HT耐腐蚀泵、ZW强制循环泵等。泵检查控制要点：1.1 泵就位前作下列复查：基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；无阻滞、卡住现象，

24、无异常声音。1.2 出厂时已装配、调试完善的部分不应随意拆卸。确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件的规定进行。1.3 复核泵的找平精度：卧式和立式泵的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时，以加工而为基准；小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。1.4 复核泵的找正精度：主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定；如设备技术文件无规定时，应符合通用规定的规定；主动轴与从动轴以皮带连接，两轴的不平行度、两轮的偏移应符合通风规定的规定；原动机与泵（或变速器）连接前，应先单独试验原动机的转向，确认无误后再连接；主动轴

25、与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；泵与管路连接后，应复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。1.5 管路安装应符合下列要求：管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；管路与泵连接后，不应再在共上进行焊接和气割，如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件；管路的配置宜按参考资料进行复检。1.6 泵试运转前，应作下列检查：原动机的转向应符合泵的转向要求；各紧固连接部位不应松动；润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定，有预润要求的部位应按设备

26、技术文件的规定进行预润；润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持通畅；安全、保护装置应灵敏、可靠；盘车应灵活、正常；泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置；入口阀门全开；出口阀门，离心泵全闭，其余泵全开（混流泵真空引水时，出口阀全闭）。1.7 泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并核实如下要点：1.7.1 附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其他要求符合设备技术文件的规定；1.7.2 运转中不应有不正常的声音；1.7.3 各静密封部位不应泄漏；1.7.4 各紧固连接部位不应松动；1.7.5 滚动轴承的温度不应高于75；滑动轴承的温度应高于70；

27、特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；1.7.6 填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏（每分钟不超过1020滴）；机械密封的泄漏量不宜大于10毫升/时（每分钟约3滴）；1.7.7 原动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；1.7.8 泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；1.7.9 振动应符合设备技术文件的规定；1.7.10 其他特殊要求应设备技术文件的规定。1.8 泵试运转结束后，应做好下列工作：关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其他介质冲洗泵和管路，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵泵

28、放置，应采取必要的措施，防止设备玷污、锈蚀和损坏。2风机风机包括：轴流通风机、离心式通风机2.1风机进场前核验，开箱检查应符合下列要求：根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其他部位（如地脚孔中心距、进、排气口法兰孔径和方位及中心距、轴的中心标高等）的主要安装尺寸是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；进、排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入；检查风机外露部分各加工面的防锈情况，和转子是否发生明显的变形或严重锈蚀、碰伤等，如有上述情况应会同有关单位研究处理。2.2 风机的搬运和吊装应符合下列要求：整体安装的风机，搬运和吊装时的绳索，不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上；现场组装

29、的冈机，绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与齿轮轴两端中心孔、轴瓦的推力面和推力盘的端面机壳水平中分面的连接螺栓孔、转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位；输送特殊介质的风机转子和机壳内涂有保护层，应严加保护，不得损伤；不应将转子和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。2.3 风机的润滑、油冷却和密封系统的管路除应清洗干净和畅通外其受压部分均应作强度试验，试验压力如设备技术文件无规定时，用水压试验时试验压力应为最高工作压力的1.25一1.5倍，用气压试验时试验压力应为工作压力的1.05倍；现场配制的润滑、密封管路应进行除锈、清洗处理。2.4 风机的进气管、排气管、阀件调节装里和气体加热成冷却装置油路系统管路

30、等均应有单独的支撑并与基础或其他筑物连接牢固；各管路与风机连接时法兰面应对中贴平，不应硬拉和别劲，风机机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。管路安装完毕后，应复测机组的不同轴度是否符合要求。2.5 其它要求：风机附属的自控设备的观测仪器、仪表的安装，应按设备技术文件的规定执行；风机连接的管路需要切割或焊接时，不应使机壳发生变形，一般宜在管路与机壳脱开后进行；风机的传动装置外露部分有护罩；风机的进气口或进气管路直通大气时应加装保护网或其他安全设施。3空调机组安装3.1 设土建固定基础时，应先校正基础的标高和水平度，各部分的尺寸应符合设计要求。3.2 机组进出口管上应设150250mm长的软接

31、头，与风管间应采用法兰连接。3.3 组合式空调机组在安装前必须清理干净，保证箱内无杂物。3.4 机组下部的凝结水排放管，排放管设水封，水封的高度必须根据机组的余压进行确定。3.5 组合式空调机组各功能段之间的连接必须严密，并保证机组整体平直、检查门开启灵活。3.6 整体式空调机组在安装前，打开设备活动面板，用手盘动风机检查有无叶轮与机壳相碰的金属摩擦现象，风机减振部分是否符合要求。3.7 安装前组织有关施工人员熟悉图纸、设备说明书及有关的技术资料，检查设备垂础是否平整，防振基础是否满足要求。机组减振器要严格按照设计的型号、数量和安装位置进行安装。安装后检查空调机组的水平度，如不符合要求，要对减

32、振器进行调整。3.8 吊装的空调机组视设备的具体情况分别考虑吊架的形式。对重量较小的机组采用a型吊架，重量较大的采用b型吊架。4、专用吊车安装4.1设备到货验收4.1.1、设备开箱应在建设单位、监理单位、供货方、安装单位等相关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：a.箱号、箱数以及包装情况；b.设备的名称、类别、型号和规格； c.装箱清单、设备技术文件、资料、专用工具、设备附件的规格、尺寸及数量；d.设备外形尺寸；e.设备表面有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；f.其他需要记录的情况。4.1.2、设备出厂验收必须附带的技术文件：a.出厂合格证b.设备说明书c.质量证明书4.1.3、设备开

33、箱时，交接双方按装箱单共同检查清点，并记录作为移交凭证； 4.1.4、设备外观和开盖检查，如有发现设备上有伤痕，锈蚀和变形，应尽早向厂方提出，请求处理，并对设备的主要尺寸、机械加工质量，进行检查，要符合设备的装配要求，并填写设备检验记录； 4.1.5、仔细核查设备安装横梁是否与设备的安装尺寸相符合，如不符合，尽早提出，并进行必要的修改； 4.1.6、凡与设备配套的电气仪表等设备及配件，由专业人员进行验收、妥善保管； 4.2、安装前对轨道和轨道梁验收要求轨道验收基本要求：1、轨道中心线对吊车梁腹板轴线偏差：t/2.2、轨道中心线位置偏差：±2.3、轨道顶面标高差：±2。4、两

34、条轨道中心距离偏差：±15.（设备要求±6.9）5、两条轨道标高差： 15。（设备要求10）6、轨道接头错位： 2。7、单条轨道起伏不平度±10.（设备要求±10）钢轨道梁基本要求：1、轨道梁跨中垂直度 1.5。2、轨道梁垂直方向上拱10。3、轨道梁中心位置对设计定位轴线偏差5。4.3、桥架和起重机跨度检查方法：a.检测时，桥架的支承点应在端梁的下面，接近车轮的位置。 b.桥架以端梁上翼缘板的四个基准点（车轮支承中心顶点）调平、其误差在跨度方向不超过3mm，在基距方向不超过2mm。 c.测量主梁上拱度时，可采用经纬仪或水准仪，或采用接丝法进行。用拉钢丝法

35、测量主梁上拱度时，钢丝直径为0.490.52mm。拉力为150N，钢丝修正值为8mm,在测量数中扣除因钢丝自重影响修正值，即为主梁实际上拱度。4.4、大车运行机构检查a.大车运行机构已由制造厂组装在桥架上，桥架安装完毕后，检查各项指标是否下表要求：名称及代号允许偏差（mm）起重机跨度SS10m±2S>10m±2+0.25*(S-10)=7.25起重机跨度S1、S2的相对差|S1S2|5大车车轮的水平偏斜tg机构机别M10.0010M2M40.0008M5M80.0006同一端梁下大车车轮同位差2b. 吊装前，将车轮用手转动一周，不得有卡住现象。4.5、小车安装:小行车

36、放在大行车轨道上，小车4只轮均应与轨道接触，否则悬空轮应调整到接触。小车轨距的偏差，应符合设备技术文件的规定。如无规定时, 小车轨距K的极限偏差：在跨处不得超过±2mm；4.6、操纵机构安装：操纵机构检查应在行车安装就位后进行。4.7、电动起重机安装的允许偏差和检验方法如下表：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1起重机跨距小于19.5米±4用弹簧秤拉钢盘尺检查2主动车轮和从动车轮的跨距小于19.5米43桥架水平方向两对角线相等（以车轮为测点）箱形梁桁架梁5104小车轨距小于或等于2.5米大于2.5米±2±3用钢板尺检查5端梁连接螺钉孔对准观测检查端梁接头

37、焊缝螺栓紧固用力矩扳手检查6试运转无负荷试车检查静负荷动负荷安装过程中，必须在制造厂家技术人员现场指导进行作业。4.8设备调试：静负荷与动负荷的试运转由建设单位提供试件，安装单位负责调试。a、 起重机试运转前应按以下要求进行检查：1、电器系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装符合要求，其动作灵敏、准确；2、钢丝绳的固定端及其吊钩，滑轮组和卷筒上的缠绕应正确可靠；3、各润滑点和减速器所加的油脂的性能、规格及数量符合规定；4、 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴旋转一周不应有阻滞现象；5、 空负荷试运转：吊车不起重物，先以慢速开动，检查吊车和建筑物的距离是否符合要

38、求，然后用正常的速度使大车和小车在行程上往返三次，并观察终端开关和缓冲是否动作良好，然后再将起吊升降三次，检查提升机构的终端是否良好；c、 静负荷试验将吊车开到吊车梁支柱处，先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项试运转不应少于三次，应无异常现象；将小车停在起重机的跨中逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后使小车在桥架全行程上往返运行数次各部分无异常现象，卸去负荷后要桥梁结构无异常现象；小车停在起重机的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地高度为100200mm 处，悬吊停留时间不应小于10Min，并应无失稳现象；d、动负荷试转将大小车吊起重物

39、（按设计负荷）情况下，分别开到端头检查开关和缓冲器的工作情况，以及吊车的行走是否平稳正常，接着进行升降操作，检查升降机构的工作，最后还要在超负荷10%的情况下将重物升降三次；5、电解车间专用加工机组的安装：电解主要机组包括：1、阴极剥片机组。2、阳极整形机组。3、残极洗涤机组。5.1基础验收机组安装前，安装单位必须对基础进行复测，并与土建单位办理交接手续，基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线。5.2液压系统及气动系统管道5.2.1 支架及托架按照相关规范现场制作。5.2.2 液压管道焊接采用氩弧焊，对接处采用法兰连接。5.2.3 液压站就位。5.2.4 液压站与液压总管之间采用硬管对接，总管

40、与阀台采用软管对接。5.2.5 清洗管道采用压缩空气吹扫，煤油清洗及油泵打循环清洗最后吹出残油直接接入机组阀台或封口。5.2.6 压力管道试验，缓慢加压达到工作压力，暂停升压，进行初步检查各连接处，封头，焊缝无渗漏，再继续加压到规定试验压力保持10-30分钟，然后降至设计压力，对所有连接处(包括焊缝)进行再次检查。5.2.7 机组排汽、排污、外接蒸汽及循环水箱的外接新水均由工程完成。5.3 电器及电控部分5.3.1 电控柜就位。5.3.2 电缆桥架及管线根据现场情况按相关规范制作及铺设。（各机组基本位，方可施工）5.3.3 各机组按相关规范管线走明管。5.3.4各机组的电器部分接地接零到位。5

41、.3.5各机组完成各自对接。5.3.6 校线校点，各电机检查后，空载点动，部分脱开联轴器空载点动。5.4 安装使用的焊接5.4.1 机组对接焊缝和接管与壳体的角焊缝均匀为全焊透结构。5.4.2 施焊前，焊工应对物体的质量进行检查，不符合质量要求的不得施焊。5.4.3 焊工应持证上岗。5.4.4 施焊过程应严格按照规定的焊接工艺执行。5.4.5 焊后及时将焊查，飞溅等杂物清理，保持文明施工。5.5 设备校基准,测标高设备整体组装后，应采用经纬仪,水平仪等进行校基准、测标高。5.5.1 设备找正偏差以下表进行： 设备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差 相关机组基准线 ±5毫米 相关机组

42、平面位置标高 ±3毫米与其它机组及设备无机械联系基准线为±5mm，标高为±5mm。5.5.2 垫铁或可调螺钉、精平 精平设备时，采用找正时甲方指定测量基准面、线、点为检测面，精平设备使达到设备技术要求。 5.5.3 装配时，被清洗的接合面涂抹洁净的机械油，对工期较长的设备安装，其裸露在外的运动面，导轨面应适时进行防锈办法，除抹黄干油或机械油。 5.6 设备吊装设备起吊用行车或轮胎汽车起重机进行，用叉车时应有保护绳捆绑，用汽车吊使用设备吊点或吊索，吊索与设备接触处应有保护垫层，防止拉伤表面。6、设备的调试 6.1 试车的通用技术要求 6.11 流体介质途径管路及腔（

43、箱）体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象； 6.1.2 传动部分检查，运转部件应灵活，不应出现卡、塞、振、抖 等现象，空转盘车时末级运转件转数不得少于1周； 6.1.3 对于试车中需进行打压试验的设备，试验结束后应进行管道放空。 6.1.4 安全制动系统必须动作灵敏，末级运转部件的制动转数或制动距离应满足设备设计技术文件之要求； 6.1.5 电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生； 6.1.6 设备各主要承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）的温度、噪音均不能超过技术协议附件要求； 6.1.7 接地保护必须按照国家行业标准进行试验； 6.1.8 机台配线、布管、电气接线均应规范合理，

44、不得有捆、拉、吊、绑现象。6.2 试车程序 试车程序：综合检查机组各单元（车）点动空试机组各单元（车）、 连续空试机组各系统联动空试综合检查整改联动负荷试车准备联动系统负荷试车竣工验收 6.3 各机组单机试运转 1、各机组单机运转在设备精平及地脚连接牢固可靠，电路全部施工完毕后进行。 2、设备管路试验、电路及机电等试验合格，准备单机试验。 6.4 机组单机试运转条件： 3、试车所需要的电源、供试车用的物料、检测仪器、安全防护设施及用具等，应符合试运转需要。试车用润滑油、油脂、液压油等均由甲方提供。 4、对精密设备，另编制运转方案或试运转操作规程。 6.4 设备试运转步骤： 1、检查设备安装状况

45、，对于直线运动部件要求其运行平稳无阻滞现象,对转动部件手动盘车灵活、轻便、同样无阻滞现象，均视为合乎设备技术要求；安全装置调整正确可靠，制动和锁紧机构调整合适。 2、安装精度符合设备技术要求。3、地脚螺栓均匀紧固，并与设备接触良好。 4、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验完毕。5、润滑、液压、冷却等系统的检查和调整达到设备技术文件要求，根据设备技术文件，对需润滑的部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。 6、润滑油、液压油、气、冷却水，应在单系统启动后，压力，油温、管路排气均达到设备技术文件规定。7、润滑、液压、气、冷却等系统阀件及机构动作调整应达到正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持规定的压力、温度、流量。 8、在设备电气、管路、工作介质等系统调整检查合格后，进行机械和各系统联合调整试验。9、联合调试由部件开始至组件，至单机，直至整机成