电缆制造工艺手册11

1、受控号：额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆（电线）及软线电缆制造工艺手册 文件编号：（版本：A/O）编 制： 审 核： 批 准： 2014年09月29日发布 2014年10月01日实施*有限公司目录1. .拉丝制造工艺2. .束丝绞线制造工艺3. .挤塑制造工艺4. .附表-BV结构及净重第一部分：拉丝制造工艺一、设备操作规程1.生产前的准备工作1.1.根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上1.2.根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐1.3.检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录2.

2、操作要点2.1检查润滑管道是否通畅2.2将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有1015圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上2.3根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100200米左右停机。检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。2.4线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm2.5每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工检验。经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录3. 设备主要构成部分讲解

3、 3.1铜大拉丝机： 3.2铜中拉丝机： 3.3铜小拉丝机（不退火）： 图 2 3.3铜小拉丝机（退火）：2、 工艺要求及检验规程3、 生产过程中出现的质量问题分析1.本工序质量问题，产生原因及防止方法质量问题产生原因解决方法1.尺寸不合格1.1模子用错及磨损1.1调整模子1.2收张张力大1.2调节收张张力1.3模子堵塞1.3经常清洗模子2.线不圆2.1模子放得不正2.1放正模子2.2模子不光，有尖角2.1修理或换模3.表面毛糙，斑点3.1铜杆质量不好3.1换进线3.2成品模不光，角度不对3.2换模子3.3定速轮不光，有槽子3.3修理或换定速轮4.线径局部缩小表面起波浪节4.1定速轮跳动有槽子

4、4.1换定速轮4.2模子承线太短4.2换模子4.3收线不稳定4.3调整收线张力5.断线5.1铜材杂质多5.1换进线5.2定速轮有槽，不光5.2换定速轮5.3进线模破裂5.3换模子5.4润滑不良5.4加强润滑2.退火电流及退火电压大拉机中拉机小拉机规格mm退火 电流kA±1退火 电压 V±2规格mm退火 电流kA±1退火 电压 V±0.05规格mm退火 电流kA退火 电压 V1.35 2.6260.400.1816.00.101.38 2.6260.410.1816.00.150.03221.70 2.6260.510.1916.50.181.78 2.6

5、260.520.1917.00.200.02222.14 2.5260.680.2019.00.222.25 2.5250.840.2321.00.250.04242.53 2.5250.970.2622.00.300.0523.72.66 2.5251.000.2622.00.322.76 2.5241.130.2723.00.342.95 2.4240.383.05 2.4240.400.1918.60.450.2324.3二、束丝绞线制造工艺 一、设备操作规程 1.生产前的准备工作 1.1 首先要确定机器是空机待机的状态。 1.2 检查设备外观以及各部位润滑是否良好，确保设备结构完好。检

6、查配电柜内各仪器仪表是否正常，然后接通电源，查看各仪器仪表是否显示正常，准备启动主机。 1.3 按生产要求把线盘准备好。 1.4 按生产要求把需绞合的线盘分别装在放线架上并固定，并调整线的张力，根据生产工艺选择合适的眼膜，按工艺检查收线盘是否正确，有无缺陷。 1.5 把正确完好的收线盘放到机内的顶轴托板上，点动液压千斤顶上升开关，油泵供油使收线轴心上升到与顶轴轴心一致的位置，停止点动，使顶轴锁紧收线轴。点动液压千斤顶下降开关，使顶轴托班降到原来位置。 1.6 把要绞合的铜线或芯线经放线架张力导轮，集线板，眼膜穿过，经主轴，钢带瓷眼，转向导轮，引取轮，排位导论绕到收线轴。 1.7 根据收线轴长短

7、调整排位幅度，关好上盖，前门，做好最后一项开车前的准备工作。 2、操作要点2.1 设备空转正常，所有人员各就各位，开始开车。2.2 打开电器控制箱，合上空气开关后，电源指示灯应亮，风扇运转。上盖，前门，顶轴，缺油指示灯应不亮，若亮应检查排除。2.3 根据线径调整好张力，按下启动按钮，开机要先慢后快，刚开机时要慢，以便于掌握产品是否符合工艺要求而及时调整，在开机先期工作做完后，合格后以实际情况为准，将速度逐步调整到指控速度。2.4断线时会自动刹车，刹车后警灯亮，同时内部或外部断线指示灯亮，确认接好线后方可继续开机 。2.5 当收线达到设定米数时，机器会制动停机，当机器满轴停机时，同样用点动电动液

8、压千斤顶升起托住收线轴，转动手轮，松开顶轴，降下托板即可卸下线轴。用同样方法装上空线轴。2.6如停机时内部断线，应调节内部刹车，一般内部刹车及收线轴停止后，钢带随主轴再转4-6转而停止为适当2.7 当遇到特殊情况时，可按紧急开关，及立即停机 。3、设备主要构成部分讲解二、工艺要求及检验规程1、工艺质量要求1.1绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线等现象1.2.绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm且排线应整齐、平整1.3.绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小于300mm2、 导体（线）束、绞

9、工序产品过程检验规程2.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。2.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，导线节径比和绞向应符合表2规定。表1种类一次绞、束丝线芯绞线外层绞向股线内层外层节径比不大于1-2-40d20d左525d30d20d14d左625d30d20d14d左注：1、YH及有特殊要求的除外。 2、一次束绞线芯绞向为左。表2结构元件绞 层节 径 比最外层绞向最 小最 大铜芯6根层1328右12根层1224右铜、铝芯内层1017右邻外层1016右外层1014右注：相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。裸绞线外层节径

10、比应控制在10-11.5倍。2.3.检验方法2.3.1.束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。2.3.2.束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。2.3.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。2.3.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。2.3.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。2.2.检验规则2.2.1 束、绞直径采用首检，一班不少于两次。2.2.2 束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。2.2.3束绞线节距采用首检和换规格检验。2.2.4束、绞线绞向采用首检方式检查。2.2.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检

11、。单丝线径按100%检验。2.2.6半成品标识100%检查。3、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程3.1.质量要求3.1.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83电工圆铜线和GB3955-83电工圆铝线所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。单线线径应符合导体丝径验收规定，特殊规格见表1规定。 表1铜 单 线铝 单 线标称直径d mm偏差 mm标称直径d mm偏差 mm1.01-5.0±1%d0.901-2.490±0.0252.50及以上±1%d3.1.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。3.

12、1.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；注：如截面测量不合格时，可测20时导体的直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。3.1.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。3.1.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。3.1.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。3.1.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线

13、径正偏差的二倍。3.1.8绞线收盘应符合下列规定：3.1.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。3.1.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。3.2.检验及检验方法3.2.1检验规则3.2.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。其中单线丝径按100%检验。3.2.1.2第3.8条应按100%检验。3.2.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。3.2.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。3.2.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。半成品标识应100%检查。3.2.2检验方法3.2.2.

14、1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。3.2.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。3.2.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。3.2.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。 重 量计算公式 S = 长度×密度先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm³,铝2.7g

15、/mm），代入公式计算便得。（注：取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。 表3标称截面mm²标称外径mm外 径 mm铜 芯铝 芯最小最大最小最大103.83.83.93.84.0164.84.84.94.85.0256.06.06.16.06.3356.96.97.06.97.2508.18.18.38.18.5709.89.810.09.810.29511.411.411.711.411.912012.812.813.112.813.315014.314.314.614.314.818516.116.116.416.116.624018.118.118.418.118.630

16、020.520.520.820.521.240023.523.523.823.524.250026.426.426.826.427.163029.929.930.229.930.63、 生产过程中出现的质量问题分析序号废品种类产生原因解决方法1节距不合符规定换错齿轮按工艺卡配对齿轮2扭纹过度牵引打滑收线张力不足调节好收线张力3单线断裂1.碰口不牢注意碰焊质量2.放线凌乱注意上线质量3.放线太松调节放线张力4跳线1.分线错位或不匀重新排列均匀2.模具孔经太大按工艺卡选模3.张力太大调节好张力5单线拱起张力过小周节好张力6排线凌乱、踏线责任心不足认真操作，加强责任心三、挤塑工序制造工艺本规程适用于

17、50、70、90等挤出机1、 设备操作规程1. 生产前的准备工作1.1机械检查：检查生产线机器各部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需润滑部分是否需加油；电气检查：检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏；1.2 打开配电柜电源后，再打开机柜电源总开关；1.3 准备好生产工具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品；1.4 按要求检查半成品或材料质量；1.5 准备好生产工艺卡片，明确生产产品的技术规格，线径、厚度、长度、颜色等；安装好符合生产的字轮，保证印字质量；1.6 上好收线盘，预置好牵引绳。1.7根据产品规格进行配模选择：模芯内径：导线外径+（+0.15+0.25mm）；模套内

18、径：成品外径+（-0.10+0.15mm）；1.8 配模中，一般根据规格大小确定，大规格取上限，小规格取下限；1.9 模具确定后，装好三层过滤网，里外两层60目，中间层80目，确认料斗内无杂物后进行加料。2、操作要点2.1. 加温、校模2.1.1 打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度；2.1.2 待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态；2.1.3 打开机头,起动机身，慢速排料，待塑料出筒后，逐渐加快排料速度，待排出的料有韧性时，即停止排料，装上过滤网，上好机头，即准备开车；2.1.4 塑化正常后调整偏芯，开机待管状塑料水平挤出后做上标记，截断在水中冷却，查看空管横断面是否

19、偏芯，再进行偏芯微调，直至满意。2.2. 挤出控制2.2.1 主机先停止，再转换到联动状态调出相应参数，且将计米器清零；2.2.2 穿好要挤包的导体，接上牵引绳，开动主机，再开启牵引机，为防止水进入线芯及挤出塑料打滑，挤出头上塑料应捏紧后进入水槽，并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实；2.2.3 线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺测量外径进行微调，使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围；2.2.4 需进行火花检测时，应立即开启火花机（火花机在开机前应调整好）；2.2.5 收线盘不可混入其它规格线，线头必须抽出0.5米左右；2.2.6 排线必须整齐，当

20、线芯绝缘击穿或表面有缺陷时，应在击穿点或缺陷处做出明显标记；2.2.7 收线盘不宜过满，一般不超过距盘边20mm左右；2.2.8 满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标签，标明规格、数量、操作者等相关内容；2.2.9 生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及时调整。2.3停机停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开，关掉加料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的料。及时拆除模芯和模套，清理机头。3、 设备主要构成部分讲解 图3二、工艺要求及检验规程1.质量要求1.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出。

21、1.2导电线芯结构应符合工艺卡片及导体丝径验收规定的要求。1.3导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。1.4绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.1.5绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。1.6绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。表1绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）0.541.5<2.0150.5<1.062.0<2.5201.0<1.5102.5251.7工艺温度控制：50挤塑机塑料工艺温度控制

22、料斗模口 区域材料123456PVC130150140160150170160180160180160180PE160180160180160180165185165185170190WD13015013015014016014016014016014016070挤塑机塑料工艺温度控制 料斗模口 区域材料123456PVC130150140170150170160180160180160180PE165185180200200220200220200220200220WD11012012015012014013015013015013015090挤塑机塑料工艺温度控制 料斗模口 区域材料123

23、4567PVC150170160180160180160180160180160180160180PE165185180200200220200220200220200220200220WD1101201201501201401301501301501301501301502标识识别标志1.1、5芯以下电缆,一般采用颜色识别。5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识别。1.2、无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。1.3、生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余

24、下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。2.1挤塑料护套.2.2检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。2.3挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆内护套度不考核标称厚度，只控制最薄点。2.4外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核标称厚度，只控制最薄点。2.5电缆护套应包覆紧密，不得松套。2.6有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。表2火花试验类型试验电压（kv）最高试验电压（kv）50Hz工频火花机6t15注：t为护套的标称厚度，mm。2.7电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。2.8成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过200mm。3.检验方法3.1挤塑料绝缘3.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。3.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。3.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。3.1.4