《机械制造技术课程设计-叉杆的加工工艺及钻M8螺纹孔夹具设计【全套图纸】》

1、机械制造技术课程设计-叉杆的加工工艺及钻M8螺纹孔夹具 设计【全套图纸】提供各专业全套设计设计说明书叉杆的工艺及钻M8螺纹孔夹具设计院 专 班 姓 学系: 业: 级: 名: 号：指导老师:摘要本设计的零件为叉杆，选用QT40-10钢。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等 各方面的详细分析其加工工艺，多采用专用机床 加工。通过对零件的分析，此轴要求精度高，工 序适当集中，要求光滑，所以选用工具和尺寸要 准。最后对零件进行校核。以便达到零件精度的 要求。关键词: 夹具、校核、工艺设计A2-天具体AutoCAD 图形92.0 KB厂0 A2 一天具装配图AutoCAD 图形 DW史）182 K

2、BA3 叉杆零件鼠 AutoCAD 图形91.8 KBAutoCAD 图形47.0 KB3卡钻M8AutoCAD 图形46.2 KBHSU工艺卡片AutoCAD 图形Dwgg 39.9 KB目录Microsoft Office Word 97-200.44.5 KB设计说明书Microsoft Office V.171 KB全套图纸，加153893706Abstract：This design components are a beam holder- Selects the QT40-10 steel. According to the components shape, the size

3、precision, the production economic efficiency and so on various aspects multianalysis its processing craft, uses the special purpose machine processing much. Through to the components analysis, this axis required accuracy is high, the working procedure suitable centralism, the request is smooth, the

4、refore selects the tool and the size wants. Finally carries on the examination to the components. In order to achieve the components precision the request.Key word： Jig, examination, technological design前言11 .设计的目的22、机械制造工艺要求的基本任务和要求21.1、 基本任务21.2、 设计要求23、机械制造工艺课程设计的方法和步骤43.1 、零件分析43.2 、选材53.3 、材料特性

5、53.4 、毛坯63.6 加工工艺路线73.7 确定工序尺寸及其公差93.8 确定切削用量103.9 机床及工艺设备的选择104、夹具设计124.1 问题的提出124.2 定位基准的选择124.3 切削力和夹紧力的计算124.4 定位误差分析134点夹具设计及操作的简要说明14总 结14致谢15参考文献16前言随着科技技术的不断进步，生产都向着自动化、专业化和大批量化的方向 发展。这就要求企业的生产在体现人性化的基础上降低工人的生产强度和提高 工人的生产效率，降低企业的生产成本。现代的生产和应用设备多数都采用机 电一体化、数字控制技术和自动化的控制模式。在这种要求下叉杆越发体现出 其广阔的应用

6、领域和市场前景。特别是近年来与微电子、计算机技术相结合后, 使叉杆进入了一个新的发展阶段。又因需求的增加，所以生产也步入大批量化 和自动化。为适应机械设备的要求，对叉杆的设计要求和技术领域的拓展还需要不 断的更新第4页共21页L设计的目的(D培养工程意识(2)训练基本技能培养质量意识(4)培养规范意识2、机械制造工艺要求的基本任务和要求2.1 v基本任务2.1. K工艺设计的基本任务(1)绘制装配图一张(2)绘制零件图两张(3)编写设计说明书一份2.1.2. 夹具设计的基本任务(1)收集资料,为夹具设计做好准备绘制草图,进行必要的理论计算和分析以及夹具的结构方案(3)绘制总图和主要非标准件零件

7、图，编写设计说明书(4)编制夹具的使用说明或技术要求2.2. 设计要求2.2.2. 工艺设计的设计要求保证零件加工质量，达到图纸的技术要求在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率要尽量减轻工人的劳动强度，生产安全(4)在立足企业的前提下，尽可能采用国内技术和装备工艺规程应正确.清晰，规范化,标准化的要求2.2.3. 夹具设计的设计要求(1)保证工件的加工精度(2)提高生产效率(3)工艺性好(4)使用性好经济性好3、机械制造工艺课程设计的方法和步骤3.1、 零件分析1 .首先在对加工零件进行充分的工艺分析，确定零件的编程坐标系，计 算零件的几何元素坐标参数。确定钻孔或扩孔、镇孔和钩孔的中心坐标

8、，铳面 时的起点坐标和终点坐标，两端点坐标。2 .其次零件加工工艺路线或加工顺序。根据零件图、零件的制造材料、 零件的质量要求确定主运动的启动、停止、方向、变速；进给运动的速度大小; 选择刀具的参数及冷却液开、关等辅助装置的动作。3 .根据零件的形状和加工位置设计制造其专用夹具，适合于工件的大批 量生产。4 .零件的图形、尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度、材料、热处理及 其他技术要求要表示的清晰明了。5 .要做到加工效率高、加工质量符合要求、加工费用低等要求。基本尺寸考虑材料力学性能：强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度；内外表面质量此零件用于两轴,杆之间连接传递,扭力或运动的中间联接器所以对

9、韧性和强度耐磨度有一定的要求.如零件图所示该零件主 要加工表面及技术要求分析如下.1 .零件整体在未注尺寸公差为IT14级.这对一般的铳削加工都不难打 到.2 .零件的形位公差要求也不高.它是GBmi84-l996K级也较容易达到.3 . T1.T2. T3. T4. T5, T6表面3.2、 选材接头的许用应力和安全系数的关系：。=。° /n=96.67MPa113.33MPa （极限应力。° ,n=3）脆性材料的。=。b。安全系数n反映了构件的强度储备。 脆性材料的n=23.5或是39。=290 / 3=96.67MPa拉伸的强度计算：。=N/AW 。1=96. 67N

10、 =。*AazNWo*A材料为QT5003.3、 材料特性牌号抗拉强度B B屈服硬度E伸率6 %布氏硬度HBN/uu2 (c 0 / uu2)N/mm (kgf/mm2)QT400-184002508130-18QT400-1540025012130-18QT400-1045031010160-210QT500-7500320r170-230QT600-3600370< .190-270QT700-2700420r /225-305QT800-2800480r /245-335QT900-2900600r280-3603.4、 毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件，根据其结构形状、尺寸大小和材

11、料性能毛 坯的铸造方法选用一一低压铸造毛坯公差等级IT8级球墨铸铁：在铁水（球墨生铁）浇注前加一定量的球化剂（硅，镁）使铸 铁中石墨球化，由于碳以球状存在于铸件基体中，改善其对基体的割裂作用，球 墨铸铁的抗拉强度，屈服强度，塑性，冲击韧性大大提高，并且有耐磨，减震。工艺性能好，成本低等优点因为零件要求无砂眼，所以在毛坯铸造时要注意气孔的产生气孔原因：1 .空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂改善方法：2 .适当的慢速3 .检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减3 .检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方第6页共21页4 .检查离型剂是否噫

12、太多，模温是否太低5 .使用真空.要求：表面清晰，无毛刺，尺寸精度如上图。表面粗糙度要求高。3.6加工工艺路线1 .定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一向重要内容，也是保证加工精度 的关键。定位基准分为精基准和粗基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上 另外专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。(机械制造基础P254)2 .拟定工艺路线<1>.确定各表面的加工方法工件各加工表面的加工方法和加工次数是拟定工艺路线的重要内容。主要 依据零件各加工表面本身的技术要求确定，同时还要综合考虑生产类型、零件 的结构形状和加工表面的尺寸、工厂现有的设备情况、工件材料性质和毛坯情 况

13、等。各种加工方法的经济精度和粗糙度如下：表面加工的经济精度与表面粗糙度序号加工方法经济 精度 (IT)表面粗糙度Ra (u m)适用范围1粗铳1113256. 3适用于淬火钢以外 的各种金属2粗铳一半精铳8106. 33.23粗铳f半精铳一精铳691.6 0.84粗铳f半精铳一精铳一抛光680.20.0255粗铳f半精铳一精铳一磨削680. 80. 4适用于淬火钢、未淬火钢6粗铳f半精铳f粗磨f精磨570. 4-0.17粗铳f半精铳f粗磨f精磨f 超精加工560.10.0128粗铳f半精铳-精铳一精磨一研磨5级以上<0. 19粗铳一半精铳f精铳一精磨f 超精磨5级以上<0. 051

14、0粗铳f半精铳f精铳f抛光560.20. 025适用于有色金属<2>加工顺序的安排在确定了零件各表面的加工方法之后,就要安排加工的先后顺序。零件加工顺 序是否合适，对加工质量、生产率和经济性有着较大的影响。1 .机械加工顺序的安排在安排机械加工顺序时，一般遵循先粗后精、先面后孔、先主后次、基 准先行的原则。对于工序内容复杂的零件则视具体情况采取工序集中与分散的原则 处理。2 .加工阶段的划分对于精度和表面质量要求较高的零件，应将粗、精加工分开进行。为此, 一般将整个工艺过程划分阶段，按加工性质和作用不同，一般划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工家段和光整加工阶段。这对于保证零件加

15、工质量、合理使用机床设备、及时发现毛坯缺陷及合理安排热处理工序等有很大好处。3 .热处理工序的安排热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方 法、次数和在工艺路线中的位置，应根据零件材料和热处理的目的 而定。如图1-4所示为热处理工序安排图。毛坯*粗加工"半精加工精加工抛 光4 .合理安排辅助工序辅助工序种类很多，主要包括检验、划线、去毛刺、清洗、平衡、退磁、 防锈、包装等，根据工艺需要穿插在工序中。3.7 确定工序尺寸及其公差工序顺序确定后，就要计算各个工序加工时所应达到的工序尺寸及其公差。 工序尺寸公差一般按经济加工精度确定，但就其性质和特点而言，一般可以归 纳为两类

16、：1 .基准重合时（定位基准或工序基准重合）工序尺寸的计算当确定了各个工序间余量和工序所能达到的加工精度后，将余量一层 层叠加在被加工表面上，计算顺序是从最后一道工序开始，由后往前推， 就可计算出每道工序的工序尺寸。2 .基准不重合时工序尺寸的计算在零件的加工过程中为了加工和检验的方便可靠，或由于零件表面的 多次加工等原因，往往不能直接采用设计基准作定位基准，会出现基准不 重合的情况。形状复杂的零件在加工过程中需要多次转换定位基准，这时 工艺尺寸的计算微比较复杂，应利用尺寸链原理进行分析和计算，并对工 序余量进行必要的验算（是否够切）以确定工序尺寸及其公差。3.8 确定切削用量在单件小批生产中

17、，各工序的切削用量一般又操作工人根据具体情 况自己确定，以简化工艺文件。在大批大量生产中则应科学地、严格地选择切学用量，以充分发挥 高效率设备的潜力和作用。切学用量的选用与下列因素关：生产率， 加工质量（主要是表面粗糙度），切削力所引起的工艺系统的弹性变形, 工艺系统的振动，刀具的耐用度，机床功率等。在综合考虑上诉因素的 基础上，使背吃刀量ap,进给量f,切削速度v的乘积最大。一般应先 尽量取大ap,其次尽量取大f,最后取合适的v。3.9 机床及工艺设备的选择（1）选择机床选择机床和工艺装备的总原则是根据生产类型与加工要求使所选择的机 床及工艺装备既能保证加工质量，又经济合理。基于次原则本叉杆

18、设计所选机床如下：数控机床、铳床、钻床、磨床等（具体铳床类型及型号请看工艺卡片）。（2）选择夹具粗铳、半精铳可采用压板对底面进行固定。红金控可以用直径10mm的铳刀直接铳出。（3）选择量具粗加工、半精加工可选用通用量具。I大端面工序尺寸中无高公差，而查参考文献知计量器具不确定 度允许值为0.012mm,故选择分度值为0.01mm的游标卡尺，其不 确定度值为0.006mm,可满足要求。II仿形铳工序中轴向尺寸32f6其上偏差为-0.025,下偏差为 -0.041,查表并根据有关公式计算得，计量器具不确定度允许值为 0.045mm,查参考文献选择分度值为0.02mm的游标卡尺，其不确 定值可满足要

19、求。m精加工工序为零件完工尺寸，精度要求高，若用通用量具，需 选用比较仪、指示表，使用不便。故宜选用专用量具。内圆测量宜采用卡规，测量时要注意从相互垂直的两个方向测量。第16页共21页4、夹具设计4.1 问题的提出本夹具主要用于钻M8螺纹孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要 求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.2 定位基准的选择本道工序加工M8螺纹孔，精度不高，因此我们采用已加工好的620孔及端 面定位，采用心轴和削边销定位，20端面限制三个自由度，心轴限制2个自 由度，削边销限制1个自由度，这样空间的六个自由度就限制完全了，因为孔 径自身较小，切削力较小，因此不在采

20、用其他的辅助定位，采用开口垫圈压紧 工件可以满足要求。4.3 切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 F = 2656 式（5-2）钻削力矩T = 10D19/08/B06 式（5-3）式中：D = 6mm= "8 nm叫-4-149） = 174/ = 0.20厂代入公式（5-2）和（5-3）得F = 26x6xO.2OU8x17406 = 1052NT = 10x6,9x0.20<,8x174°6 = 42546N.m本道工序加工孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算 无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度

21、、刚度适当即能满足加工要求。4.4 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间 存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在 单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差 仅存在z轴方向，且向下，见下图。A = " + 公，”=0.012 + 0.023 + 0.032 = 0,067'2式中&定位副间的最小配合间隙（皿）；Td工件圆孔直径公差（mm）；加一一定位销外圆直径公差 （mm）。图心轴水平放置时定位分析图4.5 夹具设计及操作的简要说明使用心轴定位，压板的压紧力即可指定可靠的卡

22、紧力。同时我们采用快换钻 套，当导向的钻套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换下钻套。保证导向的精 度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产。总 结这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有 知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀 具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学 等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次 设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基 本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本 次设计。这次设计是培养学生综合

23、运用所学知识，发现，提出，分析和解决实际问题，锻 炼实践能力的重要环节，更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理 论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方 面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、 加工方式的选取、刀具选择、量具选择等；也培养了自己综合运用设计与工艺 等方面的知识；以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提 高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论 到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固 了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这 次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不 够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真 正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也 发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢 固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一