2DZ循环机维护检修规程

1、2DZ 循环机机维护检修规程1.1.1 完好标准零、部件1.1.2 主辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。1.1.3 仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。开表率、信号及联锁装置投运率达100%，计器定期检测 100%。1.1.4 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露1 3扣。1.1.5 管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。1.1.6 防腐、保温、防冻设施完整、有效。运行性能1.2.1 设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求，实行 “五定” 、“三级过滤” 。1.2.2 无异常振动和松动、杂音等

2、现象。1.2.3 各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。1.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。技术资料1.3.1 有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。1.3.2 有安装、试车、验收资料。1.3.3 设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确1.3.4 设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100%。1.3.5 设备易损件有图样。1.3.6 设备操作规程、维护检修规程齐全。2 设备维护日常维护2.1.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。2.1.2 严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油 质量不符合使用要求时，应更换润滑油。2.1.3

3、检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在。2.1.4 随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65 C发现超温要查找原因，及时处理。2.1.5 随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。发现异常，及时 查找原因，进行处理。2.1.6 冷却水压力不得低于。2.1.7 设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、 冒、滴、漏。2.1.8 设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。定期检查定期检查项目、周期、内容、标准见表1。表1检修项目周 期内 容判断标准推荐使用仪器润滑油三个月油质分析按润滑油技术标准要求机身振动15天振动幅度< 0.03mmVM63测振仪仪表装置按

4、代仪器 定期检测周 期检查校对准 确灵敏程度达到仪表性能参数安全联销装置12个月灵敏度按规定技术条件动作高压管道冲刷处12个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规定要求UTM450压力容器12个月选点测厚UTM650按压力容器 检验规程规 定周期无损探伤中华人民共和 国在用压力容 器检验规程250EG- &CTS-26水压试验常见故障处理方法常见故障的现象、原因及处理方法见表 2紧急情况停车遇有下列情况之一时，应紧急停车。A、润滑油中断；B、冷却水中断；C、轴承温度超标；D、压缩气突然超温超压；E、声音突然异常，查不到原因；F、突发性严重振动，查不到原因；G、主零、部件及管道断裂；H、操作规

5、程规定的其他紧急停车条件3、检修周期和检修内容表2现象原因处理方法排气量到不到技术要求或突然下降1、气阀泄露2、填料函漏气3、活塞环磨损严重或卡死4、余隙容积过大1、更换或修理气阀2、检 查填料函密封情况采取维 修或更换3更换活塞环4. 调整汽缸余隙压力不正常1、进排气阀工作不良2、活塞环泄露严重3、气管路有阻或漏气1、更换或修理气阀2、更换活塞环3、清除管路阻碍物排气温度超过常温1、排气阀泄露2、吸入气体温度高3、汽缸或活塞拉毛1、检查排气阀2、检查工艺流程3、检查汽缸或活塞严重需更换油泵压力不足或无压力1、吸油管不严密或管内有空气2、滤油器或吸油管堵塞3、油位低4油泵停转或磨损严重5、油压

6、走失灵1、更换油管或用F除空气2、 清洗滤油器或疏通管路3、增加油位4、检查电机或更 换油泵5更换压力表运转不见有异常晌声1、连杆螺栓或十字头螺母松动2、主轴承连杆大小瓦十字头滑到间隙过大4、大皮带轮轴与皮带轮配合松动5、曲轴与皮带轮轮轴相配松动1、检查修理或更换损坏件2、检查并调整间隙3、检查并采取相应措施汽缸内有异常严啊严1、吸入及排出阀压盖螺栓松动2、气缸进入杂物3、气缸余隙过小4、连杆螺栓松动5、轴承间隙过大6、管道振动1、紧固螺栓2、停车检查气缸清除杂物3、调整气缸余隙4、紧固连杆螺栓5、调整轴承间隙6、加固管道，消除振动表3检修类别小修中修大修检修周期，月3661224363.2.

7、1.2检查、紧固十字头销1.1.1.3 检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。1.1.1.4 检查或更换密封函填料圈。1.1.1.5 检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等， 消除缺陷。1.1.1.6 清洗气缸冷却水夹套。1.1.1.7 清洗水冷却器、油分离器。1.1.1.8 消除其他缺陷。3.2.2 中修3.2.2.1 包括小修项目。3.2.2.2 检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。3.2.2.3 检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦并调整间隙。3.2.2.4 检查事更换主轴承并调整间隙。3.2.2.5 检查事更换连杆螺栓。3.2.2.6 检查十字头瓦、滑道并测

8、量间隙。3.2.2.7 检查调整各段气缸余隙。3.2.2.8 安全阀清洗、研磨和调试。3.2.2.9 检查、修理或更换压力表、温度计。3.2.2.10 检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。3.2.2.11 检查、清理空气过滤器。3.2.3 大修3.2.3.1 包括中修项目。3.2.3.2 解体、清洗各部件。3.2.3.3 曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。3.2.3.4 检查修理十字头，必要时更换。3.2.3.5 检查、修理或更换气缸套。3.2.3.6 修理或更换活塞、活塞环填料函。3.2.3.7 检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。3.2.3.8 检查机

9、身与基础状况，测量机身下沉情况。3.2.3.9 检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。压力容器检测，按压力容器检验规程定进。3.2.3.10 检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。3.2.3.11 主辅机防腐喷漆。4 装配要求机身4.1.1 机身试漏用煤油注入机身箱内， 到润滑油面的最高位置， 观察4h 不应有泄露。4.1.2 机身的纵向和横向水平误差在每米长度上不大于（纵向水哦平可在滑到上测得，横向水平可在半轴器端面上测得）。曲轴、轴承的安装4.2.1 将曲轴油孔吹洗干净，保证油路畅通。4.2.2 将轴承装在曲轴上，装上轴承座，然后装上机身内。4.2.3 盘动曲轴，检查轴向间隙及窜动情况，一

10、般为左右。连杆的安装4.3.1 分别装入连杆、大头瓦和小头衬套，轴瓦原则上不应刮研，但修挫余面高度。与曲柄销轴接触的面积都应大于75%,且应分布均匀4.3.2 连杆大头轴瓦小头衬套与相配合的径向间隙应符合规定。4.3.3 连杆螺栓安装前保证螺栓头部地面与螺栓轴线垂直， 在紧固螺栓时予紧力应符合图纸规定，拧紧后应锁紧螺母。十字头的安装4.4.1 十字头的滑板面与机体十字头滑到接触点的总面积为滑板面积的60%以上，并使接触点分布均匀。4.4.2 十字头的滑板与十字头滑到之径向间隙应符合规定4.4.3 为保证活塞上下死点间隙的要求， 十字头的调整垫片厚度允许调整，但出厂时已调好，装时切勿换错。汽缸的

11、安装汽缸套压入汽缸体后，按图纸进行水压试验，历时 30分钟无渗漏，出汗现象。活塞与活塞杆的安装4.6.1 活塞环在活塞环槽中两侧面的间隙和活塞环装入汽缸后， 销口间隙应符合间隙表中的规定。4.6.2 同组活塞环所有开口应相互错开，且离开阀空边缘。4.6.3 用软铅条从气阀空伸入缸内测量汽缸上下端死点的间隙应符合间隙表的规定，铅条的压扁厚度不少于铅条直径的三分之一。上下死点的间隙可选用十字头组件中的调整垫片的厚度来调整。当更换运动部件及活塞时活塞死点必须重新调整。4.6.4 各级活塞装好后， 须向各级气阀出入口封闭防止杂物和灰尘进入汽缸。填料函的安装4.7.1 填料函各处间隙应符合图纸规定，零件

12、不能装反。4.7.2 密封填料端面和内孔应与相配零件均匀贴合， 其贴合面不少于70%4.7.3 装配后应检查水冷却通道和气孔是否畅通。气阀的安装4.8.1 气阀的阀片开启高应符合图纸规定，进、排气阀不可接反。4.8.2 气阀用煤油进行气密性检查，只允许有不连续的滴状渗漏。4.8.3 气阀弹簧力应均匀，阀片和弹簧无卡住和歪斜现象。润滑系统的安装4.9.1 油管不允许有急弯，折扭和压扁现象。4.9.2 润滑系统的管路， 阀门， 过滤器和油冷却器等应分别进行气密性试验，在压力历时 5 分钟不能有渗透现象。管道安装4.10.1 高压管道的安装按有关部门规定的高压管道制造、要求、验收技术规程。缸头进、排

13、气出口接管法兰为M125*4，进、排气管道直径由设计单位确定，当排气量应A Dg100,4-5 ”应A Dg125,6-8具体配置时 要求气管弯道半径不宜过小，同时应对管道加固支撑。以防震动。4.10.2 对管道内部进行清洗，保持管内清洁。管道封闭前，要进行检查，消除杂物和铁锈。4.10.3 着色法检查滑动轴承接触面积， 达不到标准要求时， 应进行刮研。4.10.4 卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标 准时应进行研磨，必要时上机床测量或加工。4.10.5 塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调 整。4.10.6 压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。4.1

14、0.7 着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。4.10.8 、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。检修质量标准4.10.9 础4.10.9.1 观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油和混凝土剥落等 缺陷。4.10.9.2 础无不均匀下沉或倾斜。4.10.10 、中体4.10.10.1 纵、横向水平度为0.05mm/m。4.10.10.2 头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。4.10.10.3 主轴承与电机外伸副轴承座中心线同轴度为0.03mm。4.10.10.4 滑道圆柱度为0.5mm。4.10.10.5 中心线与滑道同轴度允许偏差见表4。表4mm气缸直径平行位移

15、轴向倾斜<100>100 300>3005001000100010004.10.10.6 后各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。4.10.10.7 油池进行试漏，4小时内不得有渗漏。4.10.11 、轴承4.10.11.1 经放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴颈和曲轴 颈擦伤面积不得大于2%,深度不大于0.01mm;超过时需进行机械加工, 其加工减少量不超过原轴颈直径的1%4.10.11.2 曲轴水平度 0.10mm/m。4.10.11.3 开度差w 10-4s装上电机后w 3xi0-4s（s为行程,mm）。4.10.11.4 颈径向圆跳动为0.5mm;各主轴颈同轴度为

16、0.03mm。4.10.11.5 复后圆度，圆柱度要求见表 6。表6mm轴颈直径<100>100 200>200300>300400>400500圆度、 主轴颈圆柱度 曲轴颈4.10.11.6 轴承a.瓦背与轴承座孔接触面积不少于6%主轴颈与主轴承接触面积不少于70%;b.主轴颈与主轴承配合一般为 H7d8径向间隙为（） x 10-3d（d为主轴颈直径，mm）,轴向间隙为0.5mm;c厚壁轴承厚度磨损超原厚度的 60%或剥落脱壳面积达到15%寸,应重新浇注。4.10.11.7 轴承a.滚动轴承应转动灵活、无杂音，滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷；b.滚动轴

17、承内圈与轴的配合为H7k6,外圈与轴承座内孔的配合为J7/h6。4.10.12 连杆、十字头4.10.12.1 连杆直线度为 1mm/m 。4.10.12.2 连杆大、小头孔中心线平行度为 0.05mm/m ，孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的 1 倍。4.10.12.3 头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。4.10.12.4 十字头瓦和十字头销径向间隙:a.铜合金轴承为（） x 10-3d（d为十字头销直径，mm）;b.巴氏合金轴承为（） x 10-3d（d为十字头销直径，mm）。4.10.12.5 连杆小头轴承与边杆孔的过盈配合量：铜合金轴承为0.08mm;钢壳巴氏合金轴承为0.10

18、mm。4.10.12.6 大头轴承与曲轴颈接触面积不少于70%,径向间隙为（D 为曲轴颈直径， mm） 。4.10.12.7 轴向间隙一般为 1mm;非定位轴向间隙为2 5mm。4.10.12.8 头瓦与滑道应均匀接触，径向间隙为（）x10-3d（d为十字头外径， mm）。4.10.12.9 头颈部端面与滑道垂直度为0.2mm/m。4.10.12.10 头销的圆度、圆柱度要求见表6。表6mm十字头销直径<4040 70<70圆度、圆柱度4.10.12.11 螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹；螺栓拧紧时，伸长 量不超过原长度的%.4.10.13 、活塞环4.10.13.1 、活塞环经

19、放大镜或探伤检查，不得有裂纹、砂眼、伤 痕等缺陷。4.10.13.2 下部耐磨支承表面应均匀接触，支承面磨损不大于原高 度的1/2,并不允许有开裂，脱壳现象。4.10.13.3 与气缸安装扣径向间隙：a .立式气缸按公式计算S =a(t2 t1)D+ 8 o式中S一径向间隙，mm;a一活塞材料的线膨胀系数，1/ C ；D一气缸直径，mm;一室温，C；T2一工作温度，C (可取气体出口温度)，5。一按H7P8或H8/f7配合间隙，mm。b.卧式气缸，活塞下部有耐磨支承时，上部间隙值为（） D（D为 气缸直径，mm）;c.无油润滑活塞，塑料整体支承环外圆与气缸内壁间隙值为（）D（D为气缸直径，mm

20、）。4.10.13.4 磨损后，测量其圆度、圆柱度应符合表 7的规定表7mm气缸内径100150> 150400>400550>550700>700850>8501000圆度圆柱度0. 554.10.13.5 中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。4.10.13.6 杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度为0.2mm/m ;活塞环梢两端面与活塞杆孔中心线垂直度为0.2mm/m。4.10.13.7 环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角为45。角，尺寸见表8。表8mm活塞外径，D<250>250 500>500倒角CX 5O倒角半径R<<&

21、lt;<<<4.10.13.8 环的径内磨损量不超过原厚度的20%;轴向两平面的平面度为0.05mm。4.10.13.9 环放入专用量规内其外表面应密合，用光检验时，整个 圆周上漏光不得多于2处缝隙，缝隙长度每处不超过 45O圆心角所对的 弧长；距开口处不少于30O圆心角所对的弧长。4.10.13.10 环放入活塞环梢内，在限制自由膨胀的情况下，沉入 0.5mm;活塞环内圆与活塞环梢底外圆的配合为 H8d8,其径向间隙值见 表9。表9mm活塞环外径<250250500>500径向间隙<<<4.10.14 1活塞环装入气缸后的开口间隙及轴向间隙:a

22、.铸铁活塞环的开口间隙及轴向间隙见表10。d.非铸铁活塞环开口间隙及轴向间隙：开口间隙按公式（2）计算A=ji Da(t211)(2)表 10mm活塞环外径100200>200300>300400>400500>500700开口间隙（斜）轴向间隙式中A 活塞环开口间隙，mm, aD活塞环外径，mm;a材料的线膨胀系数，1/C；ti 室温，C；t2工作温度，C （可取气体出口温度）。轴向间隙按公式（3）计算B=ha（t2 ti）（3）式中B轴向间隙，mm;h 活塞环轴向高度， mm;ti室温，C；t2工作温度，C （可取气体出口温度）。C.塑料活塞环开口间隙及轴向间隙：开

23、口间隙按公式（4）计算A=jiDa（t2-ti） +%D（4）式中A活塞环开口间隙，mm;D活塞环外径，mm;a材料的线膨胀系数，1/C；ti室温，C；t2工作温度，C （可取气体出口温度）。塑料活塞环在梢内的轴向间隙按公式（5）计算B=ba（t2ti） +1%b（5）式中B轴向间隙，mm;d活塞环的轴向高度，mm;at材料的线膨胀系数，1/C；ti室温，C；t2工作时气体温度，C （可取气体出口温度）。4.2.5.12活塞环装入气缸后，在符合本规程5259条要求的情况下贴 合允许间隙见表11。表 11mm活塞环外径<250>250500允许间隙0. 03活塞环外径>5008

24、00>800允许间隙4.2.6 活塞杆4.2.6.1 活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷4.2.6.2 活塞杆直线度为mm /m。4.2.6.3 装机后活塞杆摆动时不超过mm /m 。4.2.6.4 活塞杆圆度、圆柱度要求见表12mm表12活塞杆直径修复后要求最大允许磨损值圆度、圆柱度圆度、圆柱度直径缩小35 50>5080>801204.2.7 气缸、气缸套4.2.7.1 气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉 毛沟梢超过1/4周或沟深超过加时，应链缸或镶缸套，链缸直径增大量 不大于原气缸的2%,壁厚减少量不大于原壁厚的1/12。缸径增大后，活 塞推力增加

25、量不大于设计值的10%.4.2.7.2 气缸的圆度、圆柱度、均匀磨损值见表13。表 13mm气缸内径圆度圆柱度均匀磨损100150>150300>300450>450600>6008004.2.7.3 气缸与气缸套配合过盈量：（一）d （d为气缸套外径，mm）4.2.7.4 气缸安装水平度为mm /m。4.2.7.5 气缸水压试验：a、设计压力 10MPa时，试验压力为设计压力的倍，但不得小于；b、设计压力n 10MPa时，试验压力为设计压力的倍；c、气缸冷却水套的试验压力为。4.2.7.6 调整气缸与活塞的余隙，应符合表 14的规定。4.2.7.7 气缸连接螺栓拧入后

26、和连接端面的垂直度为1 mm/m,螺栓拧紧后螺母与连接支承面就均匀接触。表 14mm气缸直径前余隙后余隙100150>150200>200300>300400>4007004.2.7.8 2DZ装配间隙表序号项目单位间隙备注1曲轴主轴颈轴承与油泵端轴承盖之间隙mm连杆大头瓦与曲柄轴之径向间隙mm连杆小头瓦与十字头销之径向间隙mm气缸套内孔直径与活塞支承环外径间间隙mm活塞环与活塞环梢的端面间隙mm活塞环在汽缸内开口间隙mm活塞上死点间隙mm8活塞卜死点间隙mm9十字头滑板直径与机身滑到之径向间隙mm4.2.8 阀片、阀座4.2.8.1 阀片、阀座、升高限制器表面应平整、

27、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷。阀片与阀座结合严密。4.2.8.2 气阀弹簧应无损伤、锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一阀 片的弹簧在自由状态下长度不超过 1 mm。4.2.8.3 气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩现象。4.2.8.4 气阀组装后，其调节装置和阀片开启度应符合图样规定。4.2.8.5 气阀组装后，应以煤油进行严密性试验，在 5分钟内允许有 不连续的滴状渗漏，其渗漏程度可参考表15。表15气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数/5分钟<10<28<40<64<94<1304.2.8.6 气阀组装后，气阀中心螺栓和螺母应拧紧

28、，并锁紧止退。4.2.9 填料函、刮油器4.2.9.1 金属或塑料密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。4.2.9.2 密封元件安装前需研磨刮配，平面和径向密封面应接触均匀, 每平方厘米内不少于56个色印点，接触面积不少于 80%4.2.9.3 金属密封元件的轴向间隙为0.20mm;塑料密封元件的轴向间隙，按其膨胀系数的大小来确定，一般为金属密封元件间隙的4.2.9.4 锥形金属填料密封环、平面金属填料密封环、塑料平面密封环的径向开口间隙见表16。表 16mm填料密封环结构形式径向开口间隙填料密封结构形式径向开口间隙锥形金属填料密锥形环1 士平面金属填料密封环2封环T形环2士平面金属填料密封环23

29、4.2.9.5 填料密封环组装时，开口间隙应互相错开。4.2.9.6 塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺 序进行，闭锁环靠近气缸方向，密封环在外，接着是阻流环；闭锁环与 密封环互相贴合的两个端面内圆不得倒角或倒圆。4.2.9.7 填料函安装时，必须保证润滑油及冷却水流道对正和畅通。4.2.9.8 刮油环内圆柱面应与活塞杆贴合，要求和填料密封环基本相 同，安装时注意不得将刮刃口方向装反，设有两个以上刮油环时，刮油 环刃口方向应相反，以达到往复刮油的目的。4.2.10 安全阀4.2.10.1 闭式安全阀阀体应做水压强度试验，试验压力应为系统工作压力的倍。4.2.10.2 闭式阀应

30、进行气密性试验，试验压力为系统工作压力4.2.10.3 安全阀启跳压力按系统额定工作压力的倍。4.2.11 联轴器、皮带轮4.2.11.1 联轴器两轴对中偏差见表17。表 17mm型式平行位移轴向倾斜固7E式<<1000平弹式<<1000弹性式< <<10004.2.11.2 两皮带轮宽度中心线应在同一平面内，允许偏差 1mm;轴 向倾斜度为0.5mm/m。4.2.12 齿轮油泵、注油器4.2.12.1 齿轮油泵的检修方向和质量标准按 HGJ010026- 91齿轮泵 维护检修规程执行。4.2.12.2 注油器试验压力为工作压力，保持10分钟不漏为合格

31、；注 油器注油止逆阀强度试验压力为公称压力的倍。4.2.13 冷却器、缓冲器、油分离器冷却器、缓冲器、油分离器的检修方法和质量标准按压力容器维 护规程执行4.2.14 管道、阀门管道、阀门的检修方法和质量标准按管道阀门维护检修规程执行。5、试车与验收试车前的准备工作1.1.1 全部检修工作结束，检修现场达到工完料净现场清的要求。1.1.2 设备内加油至工艺要求位置。1.1.3 拆除各段气阀，并装上过滤网。1.1.4 开冷却水，冷却水压力不低于。1.1.5 开循环油泵和注油器，循环油泵压力不低于。1.1.6 仪表、信号、联销装置模拟试验合格。1.1.7 电气部分接地线完好。1.1.8 盘车无异常现象，将盘器拨开。试车1.2.1 空负荷试车1.2.1.1 瞬时起动，无异常现象。1.2.1.2 起动后运行5 分钟,检查各部位,应无异声、异常振动和发热现象。1.2.1.3 试车24小时，各轴承温度不超过 65C,应无异常现象。1.2.1.4 空负荷试车后，进行各段吹扫合格后，装上各段气阀。1.2.2 负荷试车负荷试车应进行24 小时，达到下列要求：a.进排气阀温度不超过设计温度的810C；b. 不超压，流量不小于原流量或查定能力；c. 各部位无杂声和异常振动；d. 轴承温度不超过65；e.