M型通用说明书

1、M型CNG压缩机说明书第一节 设计与应用CNG压缩机是为加气站专门设计、制造的设备，它结构紧凑、外形美观、能耗低，是压缩天然气站选用压缩机最理想的设备。机组为整机橇装式，主机和电机固定在底座上，分离器、冷却器固定在底座适当位置，气管路、水管路、仪表管路、注油管路、循环油管路紧凑地将主机和容器联接成一个完整的压缩机组。该压缩机为少油润滑，其结构型式为卧式对称平衡型，四列。主要由机身、曲轴、连杆、十字头、气缸、活塞及冷却器、分离器组成。由隔爆异步电机用联轴器与曲轴相连，活塞通过活塞杆、十字头、连杆与曲轴曲拐相连。当曲轴由电机带动旋转时，活塞在气缸中作往复直线运动实现对气体压缩。机组主要零件概要&#

2、216; 机身组件机身外形成长方形,用钢板焊接而成,机身两侧连接气缸,下部为润滑油箱,中间装有曲轴 ，曲轴两端为双列向心球面滚子轴承支承,中间为滑动轴承支承。1.机身部件；2.轴承座；3.滑道；滑动轴承支承 1.螺母；2.螺母；3.螺柱；4.轴承座；5.轴瓦；6.销；7. 轴承座；Ø 曲轴组件曲轴为45#锻钢件，四拐。在每个曲拐上各安装一根连杆，曲轴一端装有齿轮油泵的主动轴，另一端通过联轴器与电机相连，曲轴上钻有油孔，作为运动部件润滑油通道，两个双列向心球面滚子轴承装在曲轴两端的主轴颈上，油泵端盖与轴承留0.50.8mm热膨胀间隙。1.轴承;2.垫环; 3.丝堵; 4.垫; 5. 螺

3、塞; 6.曲轴; 7. 轴承座; 8. 抛油圈; 9. 垫; 10. 轴承盖; 11.垫圈; 12.螺栓; 13. 压板; 14.止退垫; 15. 螺栓; 16. 键;Ø 连杆组件连杆为球墨铸铁，杆内部有贯穿大小头的油孔，大头为分开式，采用钢背浇锡锑轴承合金的薄壁瓦，连杆小头压入青铜套，与十字头销相连接1. 连杆体;2. 衬套; 3. 连杆螺栓; 4.轴瓦; 5.连杆螺母; 6.销;Ø 十字头组件十字头体为球墨铸铁，滑履镶有轴承合金的整体结构，十字头销为20#钢表面渗碳的圆柱销，十字头采用背帽与活塞杆连接1.挡圈；2.十字头销；3.O型密封圈；4. 端盖；5.挡圈；6.十字

4、头体；Ø 联轴器组件联轴器组件由飞轮和联轴器用橡胶弹性圈连接，飞轮为铸铁件与曲轴相连，联轴器为球墨铸铁件与电机相连1.螺母；2.垫圈；3.飞轮；4.挡圈；5.半联轴器；6.弹性套；7.柱销；Ø 气缸组件气缸内镶特殊材料的耐磨缸套，缸壁外有水道，水道壁将吸气阀和排气阀的气道隔开，缸体按压力等级的不同分别有灰铸铁、球墨铸铁和锻钢件，缸套材料选用耐磨性极并经预膜处理的材质。低压级气缸（示例）1.缸体； 11.缸盖；2.缸套； 12.阀盖；3.法兰； 13.压阀罩；4.钢环；5.密封垫；6.斜口垫；7.压阀罩；8.垫；9.垫；10.水盖板； Ø 活塞组件根据不同压力等级，

5、活塞体材质分别为铸铝件或锻钢件。活塞杆采用优质合金钢，均经过调质处理，表面经高频淬火或氮化处理，既耐磨又具有足够的刚度及强度。低压级活塞（示例）1.背帽；2.活塞杆；3.垫；4.活塞体；5.柱销；6.活塞体；7.活塞环；8支承环.；9.垫；10.锁紧螺母；Ø 填料组件各级填料均通有水冷却，密封环均为碳纤维增强CFRP塑料，自润滑性能好，强度高。各级填料均设有漏气回收口和注油口。1.管套;2.螺母;3.接头;4.垫;5.螺栓;6.螺栓;7.垫;8.O型圈;9.压盖;10.隔板;11.O型圈;12.法兰;13.丝堵;14. O型圈;15. O型圈;16.填料盒; 17.阻流环; 18.拉

6、簧; 19.密封环; 20.拉杆; 21.填料盒; 22.节流环; 23.底盒;刮油器组件刮油环为双唇三瓣,外用拉簧箍紧，紧抱活塞杆,内径具有锋利的刀刃,方向朝十字头侧进行刮油，刮下的油经泄油通道流回机身，减少润滑油损耗。1.螺栓;2.盖板;3.O形圈;4.拉簧;5.密封环;6.拉簧;7.刮油环;8.挡板;9.刮油器体;10.螺栓;11.螺母;12.螺栓;13.垫圈;14.O形圈15.联接板16.O形圈。气阀组件气阀为噪声小、寿命长的环片气垫阀，由阀片、 阀座、升程限制器、阀弹簧、螺栓组成。阀片用不锈钢板制造；阀弹簧用不锈钢丝绕制。阀座和阀片的密封面加工精度较高，安装、拆装时注意不得损伤其密封

7、面。升程限制器的气垫槽是阀片气垫的保证，要保持完整，切勿损伤。气阀组件（吸气阀示例） 1.限制器;2.弹簧;3.销;4.阀片;5.阀片;6.垫;7.阀座;8.垫圈;9.螺栓;Ø 冷却器组件压缩机各级均设有冷却器，用以冷却被压缩后的高温气体，保证进入压缩机下一级（或系统）的气体温度在规定的范围内。水冷压缩机组冷却器为卧式小列管式、外壳为钢管，内部为多根小列管，管内走气、管外走水，具有结构紧凑、传热效率高，使用寿命长等优点。气与水流动方向属纯逆流，传热效果好混冷压缩机组冷却器为空冷器, 空冷器由各独立的冷却单元组合而成，能自由拆卸，外壳亦为可拆式结构。风机电机为两档调速, 在冬天可开低速

8、挡。被冷却介质为压缩后的高温天然气和冷却气缸、填料、润滑油的冷却液（夏天冷却液为软水，冬天冷却液为防冻液）。Ø 各管路组件A：气管路气管路为进气口阀门到级气缸进口段至末级冷却器出口到压缩机出口段。各级冷却器的出口管上设有安全阀，各安全阀排放的气体汇总放空。安全阀已由制造厂调节好，并用铅封封死。按照使用情况，必要时可重新调整后予以铅封，操作人员一般不应自行启封或随意调整。设有一、末级排气回一级进气回路，各级油水分离器排污阀，供压缩机紧急停车卸压和检修时放出机内的气体。进入压缩机的气体应符合以下要求：a、应不含游离水；b、硫化氢含量应小于20mg/m3；c、低热值不小于34MJ/m3；d

9、、含尘量不大于5mg/m3，颗粒直径小于10m；e、总硫（以硫计）含量小于200 mg/m3；f、二氧化碳含量小于3（V/V）。B：水管路水管路由总进水管分别进填料,各级气缸及冷却器，总进水管上装有测水压的引压管线，正常工作时压力为0.3MPa，各支路的出水汇集到一条总排水管上。为控制循环冷却水因水质引起的结垢、污垢和腐蚀，保证设备的换热效率和使用寿命，压缩机组冷却用水必须符合GB50050工业循环冷却水处理设计规范（为强制性国家标准）中规定的循环冷却水的水质标准要求：a. pH值8.09.2； b. Ca272mg/l即暂时硬度10度（1度=10 mgCa0/l） c. Cl含量:300 m

10、g/l。凡冷却水因不符合上述要求会使换热设备积垢， 使热流密度大于58.2kW/m²及腐蚀加速， 造成换热设备过早失效，将危及压缩机的正常运行。当环境温度低于0时,应把冷却水置换成防冻液。压缩机长期不使用时,应把水管路中的冷却水放掉,以防结冰、冻裂设备！C：循环油管路循环油管路包括预润滑油泵、齿轮油泵.吸油过滤器、精过滤器、油冷却器等。预润滑系统可确保机组启动前对十字头-滑道等重要部位进行润滑。齿轮油泵位于机身一端，由曲轴带动。当电动机启动后，机身油池内的润滑油经吸油过滤器过滤后被吸入油泵加压到0.20.4MPa，然后经精过滤器精滤后进入油冷却器去曲轴油孔润滑连杆大头轴承,再通过连杆

11、的油孔到十字头销润滑十字头销和滑道。齿轮油泵的油压可由泵体上的溢流阀调节,油压过高时,油推开溢流阀门后流回油池,精过滤器上装有过滤前油压表和过滤后油压接点.过滤后的油压表安装在控制室操作台上。本机使用时在润滑油中加入抗磨剂，可大大提高摩擦件的使用寿命，所以每次加油时请用户必须按要求加入抗磨剂。压缩机用润滑油的选型原则：根据GB/T7631.9润滑剂和有关产品()类的分类第9部分：D组（压缩机）的原则。往复压缩机重负荷条件下压缩机的设计、环境条件及操作条件，及其首要准则是防止有过量的润滑油残留或在高温排气系统内生成积炭沉积物等原则。润滑油采用L-DAC68，润滑油的性质应符合相应牌号的规定。D：

12、注油管路注油管路,本机为增加活塞环、密封环的使用寿命,配备了一套给气缸、填料少量注油的装置,包括注油器、止回阀、溢流阀和管线等。一个注油点每分钟注油45滴。润滑油采用19压缩机油。E：仪表管路压缩机配有检测压力和温度的全套仪表和管线。设计了远程控制操作台，各级进排气压力通过开关柜内的压力变送器将气压转换为电信号引至控制室操作台，总进水压力及油泵压力也引至操作台。设有双金属温度计，可以就地显示观察进、排气温度。压缩机末级设有铂热电阻，对末级排气冷却后温度进行控制。为确保压缩机安全正常运行, 电机配有启动控制柜和自控保护联锁,当压缩机处于非正常工况时,能发出声光报警信号及停机。本机电机起动选用先进

13、的软起动器，具有起动电流小、平稳迅速可靠等特点。维护操作应遵守电控柜使用说明书的规定。第二节 基本数据基本规格压缩机列数 气缸级数 压缩机排量（m³/h） 容积流量（m³/min） 级吸气压力(MPa) （表压力）级吸气温度()30级排气压力(MPa)25（表压力）轴功率(kW)额定转速(rpm) 曲轴转向，从电机端看 顺时针压缩机控制方式 压缩机型式- 卧式，对称平衡型机组重量(kg) 主机外形尺寸，(长×宽×高)(mm) 冷却水耗量(t/h)压缩机气缸压缩机级数压缩机气缸缸径 ：mm 级（/ ） mm 级（/ ） mm 级（/ ） mm 级（/ ）行

14、程，mm：100活塞杆允许负荷，kg- 4,900润滑系统机身曲轴箱容量,l约150气缸，填料润滑少油注油器用润滑油每天2升左右(24小时约每分钟5滴)冷却水系统冷却方式 耗水量（m³/h） 机组进出系统接口总进气：PN DN 连接方式连接管尺寸及材料总排气：PN DN 连接方式连接管尺寸及材料进水： PN DN 连接方式连接管尺寸及材料排水： PN DN 连接方式连接管尺寸及材料 电动机型号、参数 r/min kW 380V 50Hz ExdBT4安全阀各级整定压力（MPa)级， 级， 级， 级， 间 隙 表序号部 位间 隙 值级列级列级列级列1活 塞 止 点 间 隙mm盖 侧 &

15、#177;0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.5轴 侧 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.52主轴与轴瓦径向间隙 mm0080123连杆大头与曲拐径向间隙 mm0080124连杆小头与十字头销径向间隙 mm0060095十字头与滑道径向间隙 mm 0140186连杆螺钉伸长量 mm0135（或扭矩270N.m） 以天然气为介质运行时的压力和温度的额定值如下表： 级次 项目进气压力MPa(表)排气压力MPa(表)进气温度 排气温度150150150150 注：若实际运行压力与规定压力有偏差时,可以用第一次运行时的正常值作为额定

16、值。压缩机进气压力不得低于 Mpa,否则会出现压缩机高压级活塞力增加、排气温度增高、压缩比增大等问题，将引起压缩机易损件寿命减短、活塞杆断裂等故障。第三节 安装安装设计当设计压缩机的安装时，应当考虑几个影响总安装效果的因素。一个满足要求的基础必须能提供对压缩机橇座和不装在橇座上的其它附件的固定安装机座。如果机组安装在室内或靠近其它机器，必须在机组周围留出足够的空间以便进行维护保养的操作。可以参照外形图来确定这个尺寸。压缩机的进排气管尺寸不得小于连结法兰的尺寸，仪表盘的位置应便于对机组的操作和控制。进入压缩机的气体必须符合GB17820天然气规定的类气的要求，且不得有机械杂质，若有机械杂质存在，

17、则必须在压缩机前加过滤装置！压缩机组冷却用水必须符合GB50050工业循环冷却水处理设计规范中规定的循环冷却水的水质标准要求（为强制性国家标准）：a. pH值8.09.2； b. Ca272mg/l即暂时硬度10度（1度=10 mgCa0/l） c. Cl含量：碳钢换热设备1000 mg/l，不锈钢换热设备300 mg/l。凡冷却水因不符合上述要求而造成换热设备积垢，使热流密度大于58.2kW/m²及腐蚀加速，造成换热设备过早失效，将危及压缩机的正常运行。当环境温度低于0时，冷却水内必需加防冻液，以防冷却水结冰冻裂设备！地基的准备土建人员应准备好地基场地，场地应除掉渣石以及浮浆和油或

18、损坏的混凝土。如果省略这项工作，为了灌浆和地基粘结的足够强，应将裸露、无污染的均匀的混凝土安放好。地基基面与工具的准备清除所有将来灌浆接触表面上的油漆，机油、油脂和污物。对于最后的清洁工作，使用灌浆制造厂推荐的溶剂，使用清洁的溶液和干净的布作最后的洗刷。需要时可用硝基漆稀释剂(香蕉水)来代替；但不能用石油溶剂油来达到这个目的。注：灌浆可能粘附在调节螺丝、工具、模板或其它没有用糊状石蜡保护的东西上。机组定位完成上述步骤后，将机组移到地基上。就位前应配带好地脚螺栓，并在每个 地脚螺栓两侧着力点处安放经加工的成组斜垫铁，然后整体吊装就位。起吊钢丝 绳必须带有横杆以使起吊钢丝绳和机组的垂直中心线保持平

19、行。灌浆灌浆应具有下列性能：有一定稠度可以送到特定的位置。高的粘结强度。尺寸稳定性高。有足够的强度来传递从机组到地基的静载和动载。灌浆可以是水泥砂浆，或是“Ceilocate”型或其它环氧对脂型则应是绝对干的粘结表面。就位后调整垫铁高度，使机器底座底面与基础表面距离为50mm。调整地脚螺栓与螺母的相对尺寸，并以飞轮缘或侧面以及机身顶面调整机器水平不应超过0.05。然后浇灌水泥灰浆，使机组底座地脚螺栓和基础成一整体。最后的灌浆平面应该大约升到橇座边缘处。橇座底面灌浆应采用适当的顺序。必须仔细用合适的方法来维护灌浆，在它完全凝固以前，去掉多余的灌浆。不要在低于10°C的条件下进行灌浆工作

20、。 注：“Ceilcote”和其它环氧树脂型灌浆材料可能有某些对健康有害的物质。应严格遵守灌浆制造厂的处理说明。最后灌浆的说明基础施工应符合有关土建工程规范，待基础干固核对水平后拧紧全部地脚螺栓，然后再检查对中的情况。安装时对二次灌浆的要求：混泥土填满底座内部，其高度比底座上平面低50毫米为宜，灌浆时用震动棒震动，以增加强度，水泥采用425号大厂水泥，混泥土应少石子。 配管配线压缩机完成安装就位后进行配管工作,有以下管路需要联接：压缩机进口阀门到进气系统的管路。压缩机末级出口到出口系统的管路。排污管的连接。安全阀放空总管的连接。压缩机总进水和总排水管路（水冷机组）。仪表风管路（橇外仪表风机组）

21、。从开关箱的仪表、或从机组的水、油压力接点到控制室的仪表管路，其中包括气瓶库取压点到控制室的仪表管路。开机前的准备工作 压缩机在制造厂经过试车。包装时使用的是防锈油脂，用户在本机出厂之日起6个月内，可直接安装使用。如存放期过长，用户应检查各磨擦面有无锈蚀现象。若有锈蚀，应进行除锈处理及煤油清洗。 如果在清洗油封时曾拆下各级活塞，则安装活塞后应检查活塞的止点间隙是否符合规定。确认机身油池（曲轴箱）及吸油过滤器清洁后，将符合规定牌号的润滑油注入，并达到规定的油面线（油标视窗最高部位）为止,经试运转后及时补充加油。检查压缩机各运动部件与静止件的紧固及运动部件防松止退情况。打开总进水阀门（或开启循环水

22、泵）确认水压达到规定压力。开机前单独检查电动机，观察其转向是否正确，并盘动飞轮数转检查运行是否灵活，确认无障碍后方可开机。压缩机的正常开车，经过前述各项试验，消除一切不正常的问题以后，才可以投入正常开车运行。本机开车后PLC会自动检查油、水、气的压力和温度。若长时间停车后开车，则应先在运动部位的摩擦面上浇灌适量的润滑油，开启预润滑油泵并盘车直至各摩擦面有油滑出后再开车。装拆的一般性要求l 装拆零件除更换件外一律要做到恢复原位保持原有方位和精度，即使可以互换的零件也同样如此要求l 分瓣的零件不能错乱、互相对号的部位保持原有的对号。凡螺纹连接规定有扭矩或伸长量的要符合规定，没有规定也要按一般紧固件

23、规定的要求拧紧。l 凡是图纸上规定防松锁紧的一定要锁紧牢固，用过的开口销折边垫圈等应予更换。l 装拆过程中尽可能避免敲打撞击零件，有碰伤和拉伤之处都应予以修复。l 压缩机主要部位装配间隙和要求见第二节间隙表l 活塞组件装拆注意事项:l 为了保护填料不受损伤，装拆活塞组件时，活塞杆必须在联接十字头螺纹处装上制造厂的专用工具活塞杆护套。l 活塞螺母及十字头的连接螺母必须保证预紧力,防松可靠。l 活塞环装拆时用力均匀,避免不规则的变形。l 压缩机主要部位装配间隙和要求见第二节间隙表l 各级气阀尺寸有近似之处，注意区别不能装错。l 阀片在限制器内应转动灵活。l 每个阀上的弹簧高度尽可能挑选尺寸一致。调

24、试 压缩机出厂前已进行过无负荷和空气负荷调试工作，安装工作完成后，可以先不接上一级进气管路和末级进入排气系统的管路进行无负荷试验和以空气为介质的低负荷试验达到运转正常后，联接好进口及出口管路,经过置换空气为天然气以后进行全负荷试验，达到运转正常后即可投入生产。调试前的准备l 检查清洗机身油池和吸油过滤网，清理干净后，向油池内加入经过滤干净的润滑油，最高油位为不碰曲轴和连杆，最低油位必须保证在油标的最低警戒线以上。l 检查各部位的紧固情况，对运动部件还要着重检查各种规定的止退措施是否有效可靠。l 打开总进水阀门（或开启循环水泵）检查水流情况，保证各支路水量分配均匀，同时检查和清除水管路的一切外漏

25、。l 检查电器仪表等确认符合要求。l 盘车数转确认运动灵活无不正常现象后，点动电机确认转向，从电机端看机器应是顺时针转动。l 确认压缩机前由用户自备的进气管路已仔细吹扫干净,无铁锈、焊渣等机械杂质.并且天然气应符合国家相关标准要求,天然气应洁净,不应含有可能影响压缩机正常工作的机械杂质、粉尘,如果管道天然气不符合要求,用户应加装相关的前置过滤设备.无负荷试验在完成开车前的准备工作后，打开气管路上的全部阀门，空气从大气吸入排出到大气进行开车,作无负荷试验，时间不少于4小时达到下列要求：l 循环油压力符合规定并消除一切油管路的外漏。l 无不正常响声。l 各摩擦部位的温度不大于70；l 润滑油温度小

26、于70；l 活塞杆温度小于80；低负荷试验完成无负荷试验后，关闭级间的放空和回路阀门，并逐步关小末级排出阀门每升高压力2MPa，维持运转一小时直到末级排出压力5.0MPa连续运转应不少于3小时。l 运行中应满足无负荷试验的全部要求；l 消除气管路的一切外泄漏；l 各级排气温度小于150；l 保证排水温度40。负荷试验l 完成无负荷试验和低负荷试验后,联接压缩机进出口管路将压缩机内空气置换后进行负荷试验,逐步提高末级排气压力，直到终压为25MPa达到正常运行后连续运行4小时,确认一切正常后即可投入使用。l 试验期间首先消除一切管路和压缩机各连接处的外泄漏。l 运行时的其余参数应符合无负荷试验和低

27、负荷试验的要求。试验期间调整和验证各项控制项目符合规定和要求第四节 压缩机的操作本章压缩机的操作部分包含了压缩机启动、运行及停机时重要的信息，介绍了一些基础知识和重要的注意事项，使操作者在保证安全的情况下进行设备的操作。操作人员在进行设备操作之前必须仔细地阅读本部分相关介绍，所有的操作均需严格按照本说明书中的操作说明严格执行。l 通用注意事项l 压缩机周围是危险区域，尽可能少的在此区域活动。l 操作人员必须严格的按照操作信息进行操作。l 操作人员不要擅自更换设备的零部件，这样可能会造成危险。生产商对非原设备的零部件事故不负任何责任。l 在没有经过系统的培训前，不要轻易启动压缩机。l 操作时，各

28、系统必须处于良好状态，不允许有故障的情况下启机。l 通常，操作人员必须利用在区域内可能发生的危险的个人保护装置来使操作得到执行。管理人员有责任按照本说明书所给信息，检查操作人员个人的保护工作。操作者必须着适当的工作服进行工作，以保证在操作机器时无危险发生。l 第一次启动时必须有设备生产厂家人员现场进行指导。以后使用中如果现场出现了本说明书中没有列出的问题，必须与金星公司联系商讨解决措施。l 启动前的检查和准备工作压缩机启动前应清除橇体各部分的铁屑、泥砂等污物，清理机组及机组上的杂物、工具，清除场地周围易燃器、杂物，将检测工具、仪器、仪表及灭火器材放在固定的地点，然后逐系统进行检查。l 主机系统

29、l 压缩机在制造厂经过试车。包装时使用的是防锈油脂，用户在本机出厂之日起6个月内，可直接安装使用。如存放期过长，用户应检查各磨擦面有无锈蚀现象。若有，应进行除锈处理及煤油清洗。l 如果在清洗油封时曾拆下各级活塞，则安装活塞后应检查活塞的止点间隙是否符合规定。l 检查机组紧固件连接是否可靠，包括连杆螺栓、轴承螺栓、气缸螺栓、活塞杆螺帽、曲轴箱与机座、橇座与基础之间的连接螺栓及其他各紧固连接部位是否正确，有无松动现象。对运动部件还要着重检查各种规定的止退措施是否有效可靠。l 检查压缩机装配和安装质量。拆开气阀盖，检查气阀安装前是否正确。复查压缩缸前后死点间隙及活塞杆螺帽的松紧程度。确认全部安装工作

30、已完成，质量符合规定要求。l 人工盘车2-4圈，机组转运应灵活，无卡、阻、异响等不正常现象和感觉。新机组还应该检查电机与压缩机轴的同轴度。l 开机前应单独检查电动机，观察其转向是否正确，并盘动飞轮数转检查运行是否灵活，确认无障碍后方可开机。l 润滑油系统l 检查清洗机身油池和吸油过滤网，清理干净后，向油池内加入经过滤干净的润滑油，最高油位为不碰曲轴和连杆，最低油位必须保证在油标的最低警戒线以上。l 检查润滑系统各部位用油是否正确，油质是否清洁或变质，油量是否符合规定。较长时间停用或新机初次使用，还应该打开机身侧盖用油枪向l 十字头滑道、活塞杆等部分注入规定的润滑油。当环境温度低于5时，应将机组

31、预热或将热油注入润滑系统。l 在强制润滑系统中，检查各注油管路是否畅通，保证使用中压缩缸等部位得到预润滑，并将注油量调至正常工作范围。（限有油或少油润滑机组，如M型压缩机）l 第一次开机前应手动盘车并开启预润滑油泵，必须见到传动部件的各磨擦面上（如十字头滑道）有油注入，避免初次开机时因无油而烧研。l 主机起动前都必须进行机组的预润滑。l 循环水系统l 检查压缩机冷却水循环水系统所有的阀门是否处于正常位置。l 接通水源确认水压达到规定压力。l 打开总进水阀门（或开启循环水泵），检查水流情况，保证各支路水量分配均匀，同时检查和清除水管路的一切外漏。l 仪表盘系统l 检查控制柜上各种显示、控制仪表及

32、安全保护装置安装和接线是否正确、可靠，模拟测试各控制报警点工作是否正常。检查电气系统的安装、连接是否正确、可靠，自控系统是否灵敏、可靠。检查开关、按钮操作是否灵活，控制电力电缆连接点是否接触良好。l 按使用的生产工况调定仪表控制盘各控制及停机保护参数。检查各仪表是否正常显示，各主要参数的停机设定值是否正确。注意：在未取得金星公司的许可下修改设备或控制系统的设置参数，可能会造成人员或者设备的损害。由于不正确操作设备所引发的事故，金星公司不负任何责任。l 检查控制柜上各种显示、控制仪表及安全保护装置安装和接线是否正确、可靠，模拟测试各控制报警点工作是否正常。l 检查开关、按钮操作是否灵活。l 工艺

33、管路系统l 确认压缩机前由用户自备的进气管路已仔细吹扫干净,无铁锈、焊渣等机械杂质.并且天然气应符合国家相关标准要求,天然气应洁净,不应含有可能影响压缩机正常工作的机械杂质、粉尘,如果管道天然气不符合要求,用户应加装相关的前置过滤设备.l 检查压缩机回路阀、入口阀门、出口阀门是否处于规定状态。l 检查进气压力与压缩机工况、压缩缸工作压力是否相匹配；检查分离器排污阀是否关闭、可靠，防止开机后水和其它污物进入压缩机。l 注意：如果在压缩机内除了天然气外还有其他气体如空气等气体混合物，可能会产生爆炸。因此压缩机组停运一个班次或压缩机气缸、工艺管线等被拆捡后，需要对压缩机组进行置换：即打开一至末级排污

34、阀、关闭回路阀、最后缓慢打开入口阀门，用天然气将机组内部的空气置换干净。这是很重要的安全要求！l 机组的正常启动l 必须在准备工作完成后进行。l 开车前须消除一切不正常的问题。l 正常情况下，开车前打开总进水阀门（或循环水泵）和排气阀门，打开回路球阀、一至末级排污阀。合上电源后按下启动按钮，运行平稳后，打开进气阀，依次关闭各级排污阀、回路阀。注：全自动机组可自动实现阀门开启及关闭。l 机组启动后，应随时观察各摩擦部位的振动情况和各运动各部件及连接处的声响及各处温度是否正常；检查电流、电压、油压是否处于规定的范围内；检查电流三相是否平衡；检查电气装置应无火花、异声、异味、振动和过热等现象。l 检

35、查机组冷却水循环是否正常；检查油、水、气系统是否有渗漏；确认所有的监控参数已被实时监测。l 机组带负荷运行注意：机组的正常负载运行应严格按压缩机组工艺计算工况进行操作l 完全打开排气出口阀门；完全打开一级入口阀门；关闭旁通阀，对压缩机组加载运行；l 检查控制盘各仪表是否正常，建议操作人员至少每2小时一次记录运行工况参数和每一小时进行一次巡回捡查。l 检查机组油、水、气系统是否有渗漏；l 检查机组是否有异常响声、震动、高温等等；l 检查曲轴箱及润滑油油箱液位，注油器（如有）的工作情况及各润滑部位的润滑油油温是否正常。l 检查压缩机各级进、排气温度是否正常，如果温度超高要进行调整和必要时停机进行检

36、查查明原因并排除故障； l 检查压缩机各级进、排气压力是否正常，并记录；如果压力不正常，应分析原因，必要时停机检查；l 检查电机温升是否正常，主电机电流是否超载，仪表显示及报警是否灵敏、可靠。l 以天然气为介质运行时的压力和温度的数值应符合本说明书的相关数据要求；l 严禁机组“带病”工作。l 按时做好操作记录，做到原始资料齐全、准确。l 由于压缩机的高速运转，有可能出现内部零件损坏的情况，压缩机气体的泄漏对在机器附近的人有潜在危险。当机器运行时，应避免在附近接触机器。l 在设备运行过程中禁止对设备进行任何操作，在停机后，只有受过专业培训的工作人员才可以对压缩机进行维修和维护等工作。l 压缩机及

37、其辅助系统部分零件在运行中温度会比较高。如果接触到热表面会造成严重的酌伤。因此在进行外部检查或设备维护之前，必须确认设备各个部分已冷却，温度已降了下来。l 机组正常停机l 正常停机顺序l 关闭进气阀；l 由高压级到低压级，依次打开排污阀；l 打开末回一回路阀，再打开一回一回路阀；l 压缩机运行平稳后，按下停止按钮l 完全停止后关闭回路阀、排污阀。注：全自动机组可自动实现阀门开启及关闭。l 停车检修时，在关闭压缩机进出阀门以后要放尽压缩机内的气体，才可以拆卸零部件工作，以免有压气体膨胀，弹出零件伤及人身安全。l 故障停机l 人工紧急停车l 当机组在运行中突然发生下述情况之一时，需实施人工紧急停车

38、。² 压缩系统、压力润滑系统（或冷却系统）突然损坏，严重漏气、漏油；² 机组主要零部件或运动件损坏或机组突然发生异常振动或异常的响声；² 机组安全控制参数超过规定值或机组故障已经发生，但仪表控制系统失灵未起安全保护作用时；² 使用现场出现燃烧爆炸事故；² 电气设备出现火花、异声、异味、过热等现象；² 其它原因需要的紧急停车；l 机组需要紧急停车时，应立即采取下述二种方法之一种，使机组紧急停车。² 按动开关柜或电气控制柜上的紧急停车按钮；² 就近操作安全保护装置触点，使其闭合导通。² 紧急停车后，应立即关闭

39、进气阀门，打开排污阀、回路球阀，给机组卸载、放空。² 立即采取措施，防止事故扩大。检查事故原因，予以正确处理。² 非紧急情况不准使机组带负载紧急停车。² 在机组故障停机后，应及时运行故障检查，找出原因并排除；再次启动按上述正常开机步骤。l 敬告：当该压缩机作母站压缩机使用时 ，由于系统无储气罐，压缩机直接向拖车加气，所以，为了安全 ，必须等压缩机停机后才允许关闭拖车阀门和充气柱阀门！第五节 机组的维护保养及预防性维护良好的维护保养，是使机组安全运行，增长使用寿命，降低运行成本的基本保证。为此，机组的维护保养应按正确的操作规程进行。机组的维护保养分为预防性维护、每班

40、、每旬、每月、半年、一年、三年维护保养。每次保养作业后认真做好保养记录。电气设备的维护保养按电气设备使用说明书及本单位制定的电气设备维护保养执行。l 正确操作是设备安全可靠运行的保证。Ø 压缩机操作人员应具有一定的理论知识和经验，操作人员必须经过全面培训，熟悉使用说明书,遵守各项安全规程。Ø 机器运行过程中操作人员不得拆去飞轮罩，切勿接触飞轮和联轴器等高速旋转部分，以免造成人身伤害。Ø 在起动压缩机之前，应保证没有人正在进行压缩机及系统的检查和维修工作，在压缩机运行过程中也不应进行维修。Ø 在压缩机运行过程中切勿接触排气管路，因为这些部位压力和温度较高，

41、以防止人身受到意外伤害。Ø 压缩机的维修必须在压缩机全部卸压后才能进行，在维修时应关断主电源开关，同时设置警示牌，防止误开机造成机器损坏及人身伤害。Ø 电气控制柜只能由合格并授权的人员打开，并按电气安全规程进行维修。Ø 只有在本机正常停机以后，才能对分离器进行滤芯更换和维修。预防性维护保养Ø 在维护保养中，应首先做到清洁。Ø 应保证曲轴箱和注油器内有足够的润滑油，并防止水或杂质进入润滑系统。Ø 机组启动前，使活塞处于不同的位置，预润滑曲轴、连杆、十字头和气缸、活塞杆。Ø 在机组的运行过程中，应避免超载运行。Ø 对运

42、转中发出的不正常响声，应停机查找原因，排除后再启动运行。日常维护保养Ø 定时巡检，按时填写运行记录，做到齐全、准确、整洁。Ø 定时检查各部轴承及摩擦副，应符合规定。Ø 定时检查油温、油压，并定期对润滑油进行更新。检查压缩机机身油池的油位，油位必须保证在视窗中间部位。加油时应注意：1. 禁止在机器运行时加油。2. 加油时，要取掉呼吸器盖板，然后加入规定牌号的经过过滤的（滤网孔径80目）润滑油。3. 操作人员可以通过机身上的视窗来监视曲轴箱的油面。4. 按规定时间作油压记录。5. 出现故障及故障处理情况应作详细记录。6. 检查压力表的读数是否异常，如不正常，应找出原因

43、后，进行处置。7. 新机运行300小时后应更换机身油池内的润滑油，以保证润滑油洁净，待再运行800小时后再次更换油池内的润滑油，以后则每3000小时更换一次润滑油，润滑油必须是说明书中规定牌号的新油，不准使用再生油。Ø 定时检查气缸、填料等冷却水出口温度。Ø 定时检查各级密封的泄露及活塞杆的位移。Ø 定期监测机组的振动，包括基础、压缩机本体以及管理系统。Ø 定时检查各运动部件有无异常响声，各部紧固螺栓是否松动或断裂。Ø 检查预润滑油泵运转情况。Ø 机、电、仪、管、操有关人员按时对机组进行巡检，并定期对机组存在的问题进行协商处理。

44、16; 定期检查更换指示失灵或损坏的各种指示仪表。Ø 保持机组、各零部件洁净，清除机体表面、油系统，基础表面及周围地面的油污或积水。Ø 冬季停车注意防冻，备机应每周开车一次，时间不少于半小时（空负荷）。l 每班维护保养Ø 检查并消除机组油、气泄漏现象，保持设备表面和环境的清洁。Ø 监视检查润滑油油箱、曲轴箱油位、注油器（如有）、机油泵的情况；检查机组各部位运转有无异响和振动。Ø 检查压缩机系统进排气压力、温度和油压是否正常。Ø 检查机组地脚螺栓和各连接部位固紧情况。Ø 检查并排除分离器积液。Ø 检查仪表柜内各控制仪

45、表工作是否正常。Ø 检查油压及油温。Ø 检查电气设备工作是否正常。Ø 检查阀盖温度。l 每旬维护保养（250小时）Ø 每班维护保养的全部内容。Ø 检查联轴器、风扇传动装置的连接情况。l 每月维护保养（700小时）Ø 每旬维护保养的全部内容。Ø 检查安全控制系统。Ø 检查润滑油储油箱油位，适当补充新油。Ø 检查清洗压缩机进、排气阀，更换损坏零件。Ø 检查十字头销、活塞杆锁紧螺母的松紧程度。Ø 检查机身或中体与各级压缩缸、各级压缩缸与机身等重要联接螺栓的松紧程度。Ø 检查清洗分离

46、器滤芯及分离器排污装置。l 每季维护保养（2000小时）Ø 每月维护保养的全部内容。Ø 检查所有螺栓和螺母的钮矩。Ø 清洗曲轴箱呼吸器。Ø 更换润滑油，清洗油泵油滤器。Ø 重点检查各级的压力状况，若压力不正常，则应检查相应的高压级活塞环是否磨损，相应的气阀是否失效，若有，则应作相应的处置。即检查气阀、活塞、活塞环、阀片、阀簧是否完好，进行维修或更换。Ø 检查连杆大头瓦与曲柄销的配合间隙是否正常，小头瓦与十字头销配合间隙是否正常。Ø 检查十字头与滑道的配合间隙是否正常。如有不正常，则应作相应维修或更换。l 半年维护保养（400

47、0小时）Ø 每月维护保养的全部内容。Ø 检查所有的安全保护装置和仪控、电控系统的工作可靠性，灵敏度，并予以调校。Ø 检查调整压缩缸活塞死点间隙。Ø 更换润滑油，清洗呼吸器。Ø 检查、调整联轴器的对中情况。Ø 清除压缩缸、活塞、活塞环及进排气口上的积炭，检查记录活塞环、气缸磨损情况及活塞环开口间隙和侧向间隙，必要进进行修理或更换。Ø 清洗检查活塞杆填料。Ø 检查十字头与滑道间隙。Ø 检查十字头、十字头销和轴承。l 注意噪声和振动是否增大，若增大应检查十字头体、轴瓦、铜套等运动部件是否磨损，若有，则作相应维修

48、或更换。（本项应由有资格的人员或在制造厂指导下进行。）l 需更换的零、部件必须在制造厂或制造厂指定的厂商购买。l 一年维护保养（8000小时）Ø 半年维护保养的全部内容。Ø 清洗检查润滑装置、润滑系统管路及阀、泵等零部件，更换修理损坏件。Ø 检查主轴盖螺栓、连杆螺栓的锁紧情况。Ø 检查压缩缸活塞环及进排气阀钢垫和气阀弹簧，更换磨损及损坏件。Ø 清除散热器、冷却器内外污物，检查有无泄漏及堵塞现象，并予以清除。Ø 检查记录活塞杆磨损情况。Ø 检查活塞杆填料的磨损和密封情况，更换磨损件。Ø 检查记录十字头缸套缸套间隙。l

49、 三年维护保养（24000小时）Ø 一年维护保养的全部内容。Ø 检查主机各主要零部件，例如轴瓦、轴颈、连杆、连杆铜套、十字头、十字头销、十字头缸套、活塞及活塞杆、气缸等磨损情况及其损坏情况，并按需要进行修理和更换。Ø 检查各管道系统、压力容器、阀件的腐蚀情况和损坏情况，并按压力容器安全技术监察规程规定对压力容器及管道内外部检验和水压试验。长期封存机组和维护保养Ø 排尽曲轴箱内润滑油、清洗箱内、十字头滑道内等部位的油污。并在曲轴箱、十字头滑道、连杆、十字头、活塞杆及填料等各部位均匀涂上优质防锈油脂。Ø 清洗压缩缸各气阀，并涂以防锈油。Ø

50、 清洗压缩缸及活塞，并涂以防锈油。Ø 对于余隙缸，用油润滑活塞和螺杆，螺杆外露部分用黄油涂抹。Ø 用黄油涂抹风扇轴和轴承。Ø 在机组所有金属裸露外表面涂上防锈油脂。Ø 采取必要的措施防止机组日晒雨淋及风沙或大气中的有害气体的侵蚀， 防止零件和工具的丢失和损坏。启封后的维护保养Ø 拆下曲轴箱顶盖，检查曲轴和曲轴箱是否清洁，并按定量加入规定牌号的润滑油。Ø 在各轴承、十字头及中体和活塞杆上注上润滑油。Ø 清洗密封环并上油。Ø 排除注油器（如有）内的旧润滑油，加入新润滑油后，拆开每一根油管，手动注油器，检查润滑油是否能顺

51、利的到达每一注油点。Ø 检查各重要螺栓、螺母是否松动。控制系统的维护保养 本控制系统采用了先进的编程控制和显示技术，所有的部件和仪表的可靠性都较高，因此，维护、保养工作量较小，但以下提及的维护和保养工作仍不能忽略。Ø 电动机的维护、保养对主电机、风扇电机的维护保养应严格按防爆电机维护保养的规程要求进行（详见相应的电机使用说明书）；Ø 检测仪表的维护、保养每半年应对压力表、压力变送器、温度表、温度变送器进行一次检定、调整、满足各自的技术指标的要求；Ø 控制系统接地电阻的测量每一年应测量一次控制系统接地电阻的大小，以保证控制系统使用安全和工作的可靠、稳定；要

52、求：接地电阻4Ø 控制柜每半年应由专业人员检修一次，检修中应特别注意：（1） 可编程控制器基本单元、扩展单元以及人机介面单元的连接不得有误；（2） 继电器、接触器的动作和触点接触是否可靠；（3） 电流互感器次级决不允许有接触不良或开路现象；（4） 电机保护器动作是否可靠；（5） 安全栅的本安特性不得降低；（6） 各停车报警点的参数设置，自动启动、停止的参数设置是否正确，动作是否可靠。Ø 经常检查一次线路及相关电气元件，紧固螺钉是否有松动，接触是否良好，动作有无卡滞；Ø 对电磁阀的检查应注意保持其隔爆特性。l 注意事项l 控制系统的使用、维护中应注意以下几点：1、

53、对控制系统的任何元、器件进行插拨或电气连接，必须在控制柜断电的状态下进行；2、 机组停用期间，应将控制系统电源断掉；3、 机组在调试时，应避免频繁连续启动，否则将引起电机过热；4、 可编程控制器基本单元和人机介面单元内的电池使用程序的保持。当PLC基本单元上“BATT”灯亮时，请更换内部电池。l 压缩机运行数月后，必须完善定期预防性维护方案，如果需要的话，此文字在常规间隔期应审阅并及时修改，一个标准的维护方案和间隔时间如下：1检查曲轴箱油位24小时2检查油压与油温24小时3检查注油器24小时4检查、油水分离器24小时5检查吸气与排气压力与温度24小时6检查油漏与气漏情况24小时7检查压缩机转速24小时8检查阀盖温度24小时9清洁油冷却器散热片需要时10检查测温仪表720小时11检查安全控制装置720小时12维护压缩机气阀720小时或需要时13检查所有螺栓、螺母2000小时14更换曲轴箱机油及滤油器2000小时或根据需要15清洁曲轴箱呼吸器2000小时16清洁并检查活塞杆填料4000小时17检查十字头与滑道之间的间隔4000小时18拉出活塞以便清洁和检查检查活塞环40