RHCM高光无痕注塑系统技术介绍

1、奥德模温机RHorM光无痕注塑系统技术介绍2010-5-29 点击：29 次180C 过热水“ RHC 榆光无痕注塑”系统技术介绍：RHC 榆光无痕注塑 乂被称为 RHCM Rapid Heat Cycle Moulding ）, 还有在行业中如:冷热成型,高低温注塑,急冷急热注塑,热变温注塑.高光免喷 涂技术等叫法,目前行业中使用效果最好最经济的方法是采用高温过热水加热+水冷却，该技术是透过运用 180C 过热水将模具表面快速升温，令成型模腔表面 温度达到树脂塑料的玻璃转移温度 （Tg - Glass Transition Temperature） 以 上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填

2、充过程后，立即利用水（经处理）作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而改变塑料产品表面特性。RHCM “高光无痕注塑”技术发展至今已近 4 年之多，早期是日本.韩国的 3D蒸汽无痕注塑技术在汽车.家电行业的到广泛的应用，但是由丁使用的加热 源是采用锅炉产生的蒸汽来给模具加热，所以采用锅炉蒸汽加热的方式会受到 地方环保和安全的限制，最重要的是采用锅炉产生的蒸汽给模具加热后，蒸汽 没有办法得到回收造成的高成本问题，一直一创新为企业长期发展为根源的奥德公司在2006年初就看到国内这块市场的空白，并成立了专门针对过热水的高光无痕项目研发团队，在 2007年初成功推向市场，经过半年的市场考验和用户考核，

3、奥德公司所研发的 GWJ光无 痕注塑模温控制系统（急速升降模温系统）获得了塑料行业的技术创新奖， 同 时获得国家审批专利证书（专利号：ZL。2008.2.0205521.0 ），并得到国内知 名的液晶电视及其他高光产品外壳（如惠山 I TCL.台湾广达集团.广州毅昌科技， 无锡金悦.宵岛包佳.昆山亿盛.） 等数十家生产厂家的广泛使用， 使用 RHCM“高光无痕注塑”技术生产 LCD液晶平板电视外壳，其中主要优点是可以 使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕.结合线.（加波纤产品的浮纤）问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本 （例如：喷漆.UV，.）。RHCM高

4、光无痕注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下，能大大改善 产品表面光泽度， 解决产品表面熔接痕I可题， 并对提升产品表面硬度也有一定 帮助.另外， RHCMI光无痕注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中， 能够有效解决产品表面浮纤的问题。6 o9 Q3 j） f# F2 h$ RHCM是如何消除产品表面熔接痕 1熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中，融熔 塑料流的波形前端在模腔中相遇会合，如果模腔表面温度不足或流体遇合压力 不足，便会造成合流端无法完全熔合，形成产品表面出现熔接痕缺陷；另外， 如塑料中含有添加物（例如：色母），在熔合位置更会出现较为明显的颜色差异。

5、然而，运用 RHCMS 光无痕注塑技术，让我们可以在每次开始进行射出成型过程 之前，把模腔表面温度快速提升至树脂塑料的热变形温度以上（HDT）,从而大大增加融熔塑料在模腔内的流动性，减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力， 显著地消除传统注塑工艺产品表面的熔接痕问题。除此之外，RHCMS 光无痕注塑技术配合特殊工程塑料更可生产出无痕高光泽度的树脂产品，省却产品因表 面外观要求，而进行的二次加工(例如：喷漆.UV,.).RHCM 口何解决产品表面浮纤问题？RHCNfc 术另一项优点是，能够显著消除添加纤维的改性工程塑料产品表面 纤维外露的问题。一般在传统注塑成型中，玻纤会随融熔塑料流向而定向，如

6、果在填充过程中，因模腔表面温度不足会导致融熔塑料突然在模壁固化，玻纤 便会出现无法完全被树脂包裹。另外，玻纤与树脂塑料收缩特性的差异，当成 型产品冷却后，玻纤便会更容易外露丁产品表面上。运用 RHCM5 光无痕注塑技术，我们能借着控制模腔表面加热和冷却的时间变 化，改变树脂塑料产品表面的结晶状态，能够有效消除因玻纤外露丁产品表面 影响外观性的问题。 日本 SON司生产的 PSP 掌上游戏机， 背壳也是采用 RHCM 技术去降低塑料外壳表面的浮纤问题。RHC 榆光无痕注塑和常规注塑的区别：1.高光材料生产表面质量较高的产品时，常用的塑料有 ABS. PA. PC. PMMA. PC+ABS 或者

7、PMMA+AB 颈中 ABS 的硬度最低， PMMA+ABS 硬度最高，可达 II 级，甚 至 2A 但硬度越高熔体流动速度也相对越低，流动性变差，因此可根据生产需要选择适当的塑料品种。目前很多公司也研发出了一些专用的高光塑料材料，如高光泽 PMMA/ABS喷涂材料 HAM856 笄，但目前品种还教少。3.高光模具影响模具的因素主要有模具材料.模具水道的设计.与制造加工等。1) .模具材料需要有较好的抛光性.耐腐蚀性.耐磨性.热强度.韧性.加工性能好低的热 膨胀系数等。其中抛光性.耐腐蚀性.热强度.热膨胀系数对高光模具尤为重 要。如模具抛光性差，表面粗糙度大，或被腐蚀或注塑时有水分沉积，就无法

8、进 行高光泽产品成型；温度的快速变动对模具材料的热强度.膨胀系数也有了更 高的要求，目前使用的高光模具材料有日本日立金届的CENA1#日本大同的NAK80W S-STRA. ASSAB 的 S136 或 S136H(420). POLMAX等镜面.高耐磨.抗 腐蚀模具钢，当然也有档次比较低的高光模具使用 P20 的常规模具材料。日立 金届开发的超大型塑料成型模具材料用CENA1#,更是专门为高光镜面的改良产品，其综合性能好，耐磨性，加工性，韧性，耐腐蚀性都较好，是高光镜面 成型模具最佳选择之一。2) 模具水道为了保证模具表面温度的均匀性和快速传导，模具内部必须开设合理的水道来 配合RHC 榆光

9、无痕注塑系统的快速升温和快速降温的需求。模具的水道开设好 坏也是影响整个成型周期的重要因数之一。常规注塑模具的水道一般采用直线 水道（水道离制品表面较远，水道与水道之间的距离较大），这种水道设计无 法满足高光无痕注塑的模具表面温度均匀和快速的热量传导，而高光无痕注塑 模具的水道开设有两种：1.产品结构简单的可以采用直线水道，通过钻孔加工来 实现（水道离制品表面较非常近，水道与水道之间的距离也比较小，2. 产品结 构复杂的可以采用模芯分层结构或其他特殊方法将水道布置距模具表面包定距 离来满足模具表面温度均匀和快速的热量传导。分层结构的型腔和型芯由两部 分组成：上层是一个厚度基本均匀的型腔制品，

10、正 面 加工出模具成型面，背面加工出均匀的空间半圆水道，下层是一个衬板，有对应上层的制品配合面，也 加工出均匀的空间半圆水道，上下层配合形成了模具水道以上两种方式的水道均可满足高光无痕注塑模具表面的热量快速传导和均匀 性，可以在短时间内均匀的快速升高和降低模具表面温度。使高光无痕注塑的 成型周期比常规注塑周期短，实现快速循环成型，以上两种结构的水道：其中 分层结构的模具成本会比较高，且使用寿命也相对缩短，3） 模具接头：由丁模具内部水道的介质是一直在 30C - 180C 之间不断切换，所以模具外部 接头必须采用不锈钢的接头4） 感温线：模具感温线的安装（一般米用 1.6的 K型热电偶，直接安

11、装在模芯部分两条水道 的中间）。4.高光无痕注塑模具温度控制系统：从某些方面而言,高光无痕注塑最关键的是模具温度的控制系统，由丁高光无 痕注塑与一般传统注塑最大的区别是在丁模具温度的控制 ，而对注塑机的要求 并不高，高光无痕注塑模温控制系统一般也称为高光模温机 ，和通用的注塑机 配合，在注塑机的射胶.顶出.开合模的过程来协调动作，奥德公司所研发的高光污痕注塑模温控制系统具有 95%勺热水回收功能，节能 效果明显，活动式的机台设计可以随时移动配合不同机器使用 .移动式设计 操作台配合 10.4 的三菱液晶真彩显示器.总结：RHC 榆光无痕注塑技术目前在国内尚届丁一项先进的生产工艺。由丁这一技术

12、大大改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、 既保护了环境和操作人员的人身健康，乂因减少工艺流程，省去了昂贵的二次 加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。随着塑料件的应用日趋广泛，以及人们对丁环保，安全的意识逐渐增高，RHC 榆光无痕注塑技术必将成为未来注塑技术领域的乂一颗灿烂新星。高光无痕注塑模具的设计制造规范2010-6-18 点击：31 次高光无痕注塑模具设计制造规范一、高光无痕注塑的原理1、 模具成型对温度要求较高（一般为 90C-130C 左右），在注塑转入保压后改 用冷却水，使模具温度降至 60-70C。较高的模温下保压成型有利丁消除熔接线、

13、 流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。2、 模腔表面极度光亮（一般为镜面 2 级或更高）。高光模具生产出的产品可以 直接用丁装机（装配）,无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。3、热流道系统的热喷咀较多，每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电 磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。4、模具加热的方式通常有蒸气和高温过热水加热。蒸气（高温过热水）加热方 式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气（高温过热水），从而使模具快速升温；在注塑完后用冷水冷

14、却模具，使模具快速降 （图为高光成型过热 水模具温度控制机）（图为高光成型蒸汽模具温度控制机）二、模具材料1、高光要求材料建议选用 CEANA 1（日本）；CEANAM 身具备 42 度也不需要淬火处理（建议用此钢材，因不影响后续加工或改动）；2、德国葛利兹品牌中也有不错的选择； CPM40/GEST80三、模具水道设计1、水道采用 6-8mm 大小的孔径；水嘴用 1/8或 3/8的牙（模具侧），另一侧用 3/4 英制螺纹（老式接法）；管件材料用不锈钢管；现在我们改成一进一出，分 流口最好是做在模具内，接口采用能径用 DN25（内外喇叭*接）连接，这样热能损耗少，*方便、接口方便。2、水道一侧

15、离产品面一般选用 6-8mm 选大了对模具升温时间有影响，选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布（原质中心15mn距离分布）热电偶应设计在两水道中间，深度在 50mn上，最大不超过去 100mm 视模具定结构而灵活掌握。每套模具 PT100 是一配一的，保持它的准确度，必 须把它插到模具型腔模仁内，并加以固定。用引线连到模具外侧，再连接到温控机插座上。3、 模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端；操作侧（站人一侧）不允许有水道进出口或水管排布，避免管子破裂汤伤生产人员。切记！4、 模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模具温控机系统只有一进一出接口，以减少过多的水管连接，减少热

16、能不必要的损耗；且达到 *与节能的目的。且 波纹管外表用隔热胶带缠绕，起到保温与*的作用。5、 模具的施工孔洞（不要的孔洞），要用堵头堵塞，确保不漏气漏水，方法是 先用铜堵，然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封；高光模具对冷却水道的排布比 较讲究（冷热水模具水道是共用的）,好的水道排布不仅可以大大提高注塑效 率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而 且必须要充分（要有足够的数量）。这样对模具升温就很快；同时，采用加长 水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈， 这样可防止模具长期在高温下作业， 致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是，高光模具的 运水管必须采

17、用耐高温材料（250C）波纹管。高压 1.6Mpa的波纹管，以防止 高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水；对于长条形产品采用平行 运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式；对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。四、模具隔热系统1、 模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理；模框与镶芯要有一定的间隙 （视模具材料的热膨胀系数，单面 1mm。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的 接触面，做到使热能损耗最小化；模芯与模框的锁定采用斜契式或中心定位等其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料（如石棉板）。2、 模框与镶芯的详细结构，模框的冷却水非常重要，为防止模仁中的热能传至

18、模框，要在靠近导柱位置，上下排布一圈运水。3、 导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理，配合处只要保证 25mnHl度就足够了 ；五、模具浇口设计模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕，并有利于排气及减少剪切。对采用水加 热温控机的模具，浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶，在不影响 产品机能及成型效率下，浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。若浇口过小，则易造成充填不足（短射）、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷，且成型收缩 会增大。若浇口过大，则浇口周围产生过乖的残余应力，导致产口变形或破裂， 且浇口的去除加工困难等。最好选用一个浇口，除非流动比超过实际的极限。 树脂的流动长度曲线图

19、，将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。 多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品，采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布，以便更好的配合的效果。六、模具排气；尽可能的在产品周围相隔 10mmft 一段，均匀分布开排气槽，深度为 0.15mm 产品中间贴面也需要排气设计；七、模具的分型面配合；因为高光模具的温度高低有很大的落差，所以贴面配合要求较高，同时要减少贴面的面积，分型面四周有10mnffi 合就够了八、高光模具对产品的要求高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面 稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一 股

20、的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的 0.6mm 倍便不缩水，或者说缩水较小 不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将 产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的 1 倍，对丁螺丝柱位还必须做火 山口式斜结构。针对加工工艺特点正确选择模温控制系统的好方法2010-6-22 点击：28 次在模温机选配过程中，加热功率和媒体循环的压力、流量也都是必须考虑的因素。不同原料性能不同，它们有着不同的加工工艺特点，模具温度对工件表质量流动性、收缩率、注塑周期的影响，是塑料加工制造中必须控制的因素。研究显示，24%勺废品是由模具温度不当所致。为此，在从注塑、吹塑到挤塑的各种塑料加工领

21、域中广泛采用了模温控制系统，以将模具加热到工作温度，并使模具温度保持在一定的精度范围。然而，如果模具控制系统设计、选用不当，不但无法提高产品的成型效率，稳 定产品品质和降低不良率，也致使其他设备自动化的改良失去意义。正确选择适当的模温控制系统可以从以下几方面考虑。确定塑料加工工艺要求的模具温度各种塑料原材料要求的加工成型温度、模具温度不同。“各种塑料加工模 具温度表”给出了一些主要塑料加工所需的模具温度。确定模温机的传热介质类型模温控制系统的工作原理为，泵浦驱动传热介质 （通常为水或油）从装有内 置加热器和冷却器的水箱中到达模具，再从模具回到水箱。控制器根据温度传 感器测量的热流体温度，或/和

22、模具内部温度，调节热流体的温度从而调节模具的温度。根据使用的传热介质的类型，模温机为水式模温机、加压水模温机或油式模温 机。一般水式模温机控制温度范围较低，油式模温机控制温度范围较高。水式模温机的工作温度为 120C，加压水式模温机的工作温度为 180C ,油式模温机用丁 工作温度 180C 的场合，最高工作温度为 350C。就传热介质本身而言，以水作传热介质经济环保，即使发生泄漏，也可直接排 放，不会污染环境，但水容易使水箱、流道腐蚀和结垢，所以除需做防腐蚀剂 预处理外，在使用中还要定期除锈。以导热油作传热介质，导热系数只有水的 1/3,成本相对较高，容易结焦。特殊应用环境也是选择模温机需要

23、考虑的因素。如油温机在光学镜片的加工中受到限制，因为油受热蒸发，会影响光学镜片的品质。温度控制精度要使注塑加工中模具的温度保持基本包定，其关键是要控制模具内的热传 导平衡。模具内部由热塑性塑料带来的热量，通过热传导传递给模具，传导至 模具的热量一部分通过热辐射直接在空气中散失，另一部分通过与模温机的热 交换，传递给传热介质（水或油）。模温控制的实现，有基丁热流体温度的模温控制、基丁模具温度的模温控制， 以及联合模温控制几种方式。用户应根据实际情况，考察模温机操作的实现， 选择能够满足自己温度控制精度要求的产品。基丁热流体温度模温控制，控制面板上显示的温度和模具温度并不一致，由丁 注射周期、注射

24、速度、熔化温度及环境温度等因素没有得补偿，模具的温度波 动相对较大。基丁热流体温度模温控制可以满足大多数情况要求，也是最常见 方法。基丁模具温度的模温控制，由温度传感器安装丁模具内部，控制面板上设置、 显示温度模具温度一致，适用丁温度控制精度要求较高的情况。联合控制综合了以上方法，适用丁高精度塑料加工制造。在联合控制中， 安放温度传感器在模具中的位置必须考虑模具形状、结构及冷却通道的位置， 将其放置在对加工件质量起决定性作用的地方。目前，绝大多数模温机采用了 PID控制技术，对影响模具温度的各种因素进行补偿。在模温机选配过程中，加热功率和媒体循环的压力、流量也都是必须考虑的因 素。高光无痕注塑

25、塑胶材料选择的注意事项2010-6-25 点击：34 次一高光成型塑胶材料的选择目前常用高光塑胶材料有 PC, ABS+PG PC+PMMAABS+PMMAPC+G 舟。作为 常用的几种机壳材料，尽管 ABS+PG 勺成本会大一些，但成型出的产品在耐冲击 性、表面光泽度以及硬度方面都比其他好，所以在生产高光产品时，通常选用 的是高光 AB制料。ABS 届于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多， 在注塑料过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在 160C 以上，270C以下即可成型。在成型过程中、ABS 热稳定性好，可选择的范围较大，不易出现 降解或分解。且 ABS的熔体粘度适中，

26、其流动性比聚本烯（PC、聚碳酸酯等 要好，而且熔体的冷却固化速度比啼快，一般在 5-15 秒内即可冷固。ABS 的流 动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型 过程中可能从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。ABS 因组分的 不同，吸水及粘附水的性能各异，其表面粘附水及吸水率在 0.2%-0.5%,有时可 达 0.3%-0.8%之间，为了得到较为理想的制品，在成型前作十燥处理，使含水量 降至 0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝线等瑕疵品。能常塑胶材料 需要 1%t届粉一、热变温高光无痕注塑技术背景自2007年至今，热变温高光无痕注塑技术应用在国内

27、高速发展，产品领域已经涉及高端家用显示器产品，高端家用电器产品，高端电子设备以及高档汽车装饰部件等众多领域。同时，随着热变温高光无痕注塑技术在国内的的不断应用发展，其复杂的模具制造技术也逐渐被国内模具制造企业掌握，在当前众多生产中的热变温高光无痕注塑模具中，国产模具的比例已经大幅提高，甚至一些特殊高光产品的模具制造技术理念已具备国际领先性。二、热变温高光无痕注塑成型技术分类1蒸汽辅助注塑技术原理蒸汽辅助注塑是利用高温热蒸汽，使模具某些局部位置瞬时达到相当高的温度，保证成型材料与塑料模具温差很小的情况下快速填充型腔，并在成型材料冷却的同时将蒸汽变换为冷水从而快速降低模具温度，以获得产品局部位置达

28、到非常高的表面质量效果的一种新型辅助成型工艺。其具体实施过程为：模具上做均恒的加温道，当注塑机合模后（特殊情况下可开模即进行加热）吹入 高温蒸汽，首先把模具温度提高到一个加热设定值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成射胶/保压转入冷却后，开始注入冷水，模具温度很快下降到一个冷却设定值后开模，再向模具吹入空气把冷水完全吹 走，完成整个注塑过程，等待下个注射周期。2电热辅助成型技术原理电热辅助注塑成型是利用模具局部安装高效电加热装置，使模具某些局部位置瞬时达到相当高的温度，保证成型材料与塑料模具温差很小的情况下快速填充型腔，并在成型材料冷却的同时快速降低模具温度， 以获得产品局部位置达到非常高的表面质量效果的一种新型辅助成型工艺。其具体实施过程为：模具相应部位安装均匀的电中热通道，当注塑要合模之前进行快速加热，利用电 能将模具表面温度提高到一定的加热设定值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成射胶/保压后，模具温度下隆到一个冷却设定值后开模，从而完成整个注塑过程，等待下个注射周期。3过热水辅助成型技术原理过