液压管道安装方案

1、曲靖双友钢铁 630 高炉工程液压系统安装专业施工方案一、工程概况双友 630 高炉工程液压系统包括高炉炉顶液压站、高炉炉前液 压站、矿焦储槽液压站、热风炉（重力除尘）液压站，共 4 个。其中 炉顶液压站主要用于炉顶左右放散阀、均压放散阀、煤气放散阀、氧 气均压发、挡料阀（ DN300 ）、上下密封阀（ DN500 ）等；炉前液 压站主要用于左右泥炮和左右开口机，其配管主要为34*5、28*4和18*3 ;矿焦储槽液压站主要用于烧结矿、球团矿、焦炭称量漏斗处的液压阀，其配管主要为28*4和18*3 （2820kg）；热风炉液 压站主要用于煤气切断阀、空气切断阀、燃烧阀、热风阀、煤气放散 阀、氧

2、气吹扫阀、废气阀、冷风阀、冷风均压阀、烟道阀、倒流休风 阀、混风切断阀，另有去重力除尘的煤气放散阀等，其配管主要为 28*4 ，约 4000m 。二、主要技术依据1 、施工图纸及设计变更2 、 YB207-85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统部分3 、 GB3766-83 液压系统技术条件4、 GB50300 2001 建筑工程施工质量验收统一标准三、安装工艺流程设备基础检查验收设备开箱检查阀、管材、管件准备设备 及元件安装管道支架的制作安装管道的切割下料管道的丝接、 卡接、焊接管道安装管道在线酸洗系统循环酸洗系统压力试 验调整与试运转四、安装通用技术规程1、构件按图纸

3、要求制作完毕，检验合格。2 、构件除锈刷油完毕，检验合格。3 、构件按安装顺序运到指定位置。4、出厂前物件编号清晰，准确无误。5、构件安装前的前道专业工序施工完毕，检查合格，移交资料完整 真实，复测合格。6、施工用检测设备及仪表必须经计量鉴定，校验合格后方可使用。7、构件安装完毕后，应清除表面焊疤，并修复平整，补刷油漆。8、所使用的焊条、焊丝应具有出厂质量证明书。五、安装施工技术要求（一）安装前的技术准备1. 技术资料的熟悉与准备：工程技术人员应熟悉液压系统安装图、 管道走向布置图、 液压元件、 辅件、管件清单及元件样本等。2 设备及管材、管材、管件、元件、辅件等的准备： 按照液压系统图及液压

4、件清单，核对其数量，确认其规格、型号 及质量状况，要确保准确可靠。3质量检查：（ 1 ）设备的开箱检查设备的开箱检查，要经过三方（建设方、设备方、施工方）在场确认，主要确认其型号、规格、数量、质量状况，并做好开箱检查 记录，三方签字确认。（2 ）液压元件的质量检查 各类液压元件的型号，必须与清单和设计图纸一致。 表面质量应符合质量要求，不允许有破损和影响使用的质量缺 陷。 液压元件上的附件必须齐全。（3）液压辅件质量检查： 油箱：要达到规定的质量要求，附件齐全、箱内不准有锈蚀。 滤油器：型号、规格和设计必须一致，虑油精度等级必须与设 计要求一致，不得有缺陷、破损且附件齐全。 密封件：其外观质量

5、必须符合有关要求。 蓄能器：质量要符合要求，所带附件要齐全；不符合技术指标 和使用要求的蓄能器不准使用。 本次使用的液压站均较小， 蓄能器可 能和液压站为成套设备。 空气滤清器：符合使用和设计要求。（4）管子及接头质量检查： 管子：型号、规格、壁厚及加工质量应符合设计要求。 有下列情况之一者不准使用：A .管子的内外壁表面已腐蚀或有显著变色B .表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上C. 管子壁内有小孔D .表面凹入深度达到管子直径10%以上E. 弯曲部位的最小外壁表面不规则或有锯齿形F. 弯曲部位的椭圆度大于10%以上G .扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下 所用的接头体及软管有

6、下列缺陷时不准使用A .加工精度未达到技术规定的技术精度B .螺纹有伤痕、毛刺、断扣、卡涩、松动C.软管表面有伤皮活老化现象 法兰有下列缺陷时不准使用A .密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽B .沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求（二）液压设备及元件的安装技术质量要求1、成套液压站安装：应符合 Y BP9246-92 的安装精度项次项目极限偏差/mm检查方法备注1纵、横中心线士 10拉线尺量2标高士 10用水准仪或尺量3垂直度1.5/1000吊线用尺量2、油箱安装（若液压站与油箱整体到货，此项略）A .纵横向中心线、标高、水平、铅垂度应达到下表的安装精度项次项目极限偏差/mm检验方法备注1油箱冷

7、纵、横中心线士 10拉线尺量2却器、滤油器标高士 10用水准仪或尺量3水平度或铅垂度1.5/1000水平仪或吊线4阀架水平度或铅垂度1.5/1000水平仪或吊线5蓄冃匕右计纵、横中心线士 10拉线尺量标高士 10用水准仪或尺量水平度或铅垂度1.0/1000水平仪或吊线B .检查油箱内是否清洁干净，用“面团”粘净灰尘、砂粒等污物。3、冷却器安装（若无，此项略）A .纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合上表要求。B .安装前应做严密性复验，以水为介质，以工作压力为试验压力， 试压时在工作压力下保压 30mim，确认无降压和渗漏。C .排净试压用水，并用压缩空气将水吹净，以免残存的水混入油 液中

8、。4、滤油器安装（若无此单体设备，此项略）A .纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合上表要求。B .安装要按壳体上标明的液流方向安装，不能装反。C .滤油器必须全部浸入油面以下，达到油液可以从四面进入油管。D .当滤油器压差指示器显示红色信号时，要及时清洗和更换滤芯。5、蓄能器安装：（若无单体设备，此项略）A .纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合安装精度，见上表Y B9246-92。B .安全阀制造厂已调整完毕，不能再改变调整值C.安装完后，冲入惰性气体（如N2）, 一般充气压力为系统最低使用压力的 90% ，但不得低于最高工作压力的 25% 。D .气囊式蓄能器充气前应从油口灌入少

9、许液压油，以实现气囊润 滑。6、液压阀类元件的安装：A .按设计图纸确定的控制阀的方向安装， 其位置应便于操作、 维护、 调整。B .滑块式换向阀应取水平方向安装，不得倾斜或垂直安装。六、液压管道安装主要工艺措施：（一）管道安装技术要求：（ 1 ）布管设计和配管时都应先根据液压原理图， 对所需连接的组件、 液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。（2）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平 或垂直布管，水平管道的不平行度应不大于 2/1000 ；垂直管 道的不垂直度应不大于 2/400 。可用框式水平仪检测。（ 3 ）平行或交叉的管系之间应有 10mm 以上的空隙。（ 4）管道

10、的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修方便。 系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元 件。（ 5 ）配管时必须使管道有定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道 支架和管夹，每间隔 2m 设置一个。弯曲的管子应在起弯点附 近设置支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。（ 6）管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受；也不应由管道支承重的元件承受。7 ）较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引 起的应力。8 ）使用的管道材质必须有明确可靠的原始依据材料，对于材质不 明管子不允许使用。9 ）一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一 段组装后，再配

11、置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。10 ）为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩 大或缩小以及急剧弯曲。11 ）与管接头或法兰连接的管子须是一段直管，即这段管子的轴 心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要 大于或等于 2 倍管径。12 ）焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。13 ）焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必需要有明确的依 据资料，有产品合格证且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用 前应按其产品说明书烘干， 并在使用程中保持干燥， 在当天使 用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。14 ）液压管道焊接应采用对接焊。焊接前应将坡口机附近宽 10-2

12、0mm 处表面赃物、油迹、水分、和锈斑等清除干净。15 ）管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。16 ）管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。17 ）管道与管道的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的焊接形 式。（18 ）对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。（ 19 ）焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。（20 ）在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接后， 对壁厚小于 5mm 的焊缝， 应在室温下自然冷却， 不得用强风 或淋水强迫冷却。（21 ）焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤 检查，按 20% 比例探伤。（22 ）管

13、道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。 将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。各接口应自然贴 合，对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对 结合面中心线不许有较大的错位，离缝或翘角。（26 ）本次管道安装为一次安装到位，不进行预装，管道的酸洗采 用在线酸洗，详见液压管道酸洗部分内容。（二）管道制作加工要求：1、管子切断：液压系统管子直径在50mm以下的可用型材切割机（砂轮切割机）切割。管子切断面必须平整，并需去除毛刺、氧化 皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。2、管子制弯：弯管作业视管子外径大小可采取不同的弯管方法，直径小于25mm 的管子可用弯管器冷煨弯，直径255

14、0mm 的 管子可用手动或电动弯管机进行冷煨弯。弯曲的管段应达到以下 几项要求：（1 ）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他管子为 3.5倍。工作压力高时，钢管的弯曲半径宜大些。钢管最小弯曲半径也可参照下表选用钢管外径14182228344250637689102最小弯冷弯701013152025030360450540700曲半径05000热弯35506575101301518023027035000(2 )弯管的椭圆度不应超过 8%。为减少弯管的椭圆度，弯管时必 须用合适的胎膜，必要时还应在管内放置芯棒。(3 )设计压力不小于 10MPa的弯管，管端中心偏差值不得超过1.5mm

15、/m ，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm 其他弯管管端中心偏差不得超过 3mm/m ，当直管长度大于 3m时，其偏差不得超过10mm。(4)在进行弯管作业时，应考虑在卸去弯管的外力后，已弯成的角度会弹回35 °，因此需比要求的弯管角度多弯几度，具体需 多弯的度数可由实际作业测得。(5形弯管的平面度允许偏差长度L/mmv 5005001000>10001500> 1500平面度34610/mm(三)液压管道安装主要工艺措施1、支架或管夹：支架或管夹的材质、形式和规格应按图加工。管支 架和管卡的间距应符合设计要求， 如无规定时，推荐的管夹距离见下 表：管子D/mm1

16、418222842506376管夹间最大距离L/mm45050060070080085090010002、管路敷设：管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺 序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及 管夹的位置并画线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间 距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。管路敷设一般 应遵循以下主要原则：（1 ）大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。（2 ）管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交 叉。（3）管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路 应靠近设备，便于固定管夹。（4 ）敷设一组管线时，

17、在转弯处一般采用 90。及45。两种方式。（5 ）两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径W42mm 时最小管距离应35mm ;当管径w75mm 时最小 管距离应45mm ;当管径w127mm 时最小管距离应 55mm 。（6）管子规格不允许小于图纸要求。（7 ）整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲， 保证管线的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由 拆卸，又不影响其他管线。（8 ）管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接 时，须有与管子中心线垂直。（9）管路应在最高点设置排气装置。（10 ）管路敷设后，不应对支撑及固定部件产生除重力除尘之外的

18、力。3、管道安装的允差和检测方法：（1 ）管道安装的公差极限偏差、公差和检测方法见下表序号项目极限偏差/mm检验方法1坐标± 10拉线用尺量2标咼± 10用水准仪或用尺量3平管水平度2/1000用尺量直管段两面相邻支架的标咼4立管铅垂度2/1000吊线用尺量5焊缝咬边深度V 0.5用焊缝检查尺量长度< 10%，且 w 100用尺量6焊缝余咼I、U级焊缝< 0.1b 1,且 w 3用焊缝检查尺量川级焊缝w 0.2b 1,且 w 57接头外壁I、U级焊缝w 0.15s，且 w 5用焊缝检查尺量错边川级焊缝w 0.25s，且 w 5注：L 焊缝全长；bi 焊缝宽度；s

19、母材壁厚（2 ）管道安装允许偏差应符合下表的规定（GB50235 97 ）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标咼架空及地沟室外± 20室内± 15埋地± 25水平管道水平度DN < 100/mm2L %。，最大 50DN > 100/mm3L %。，最大 80立管铅垂度5L %。，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L 管子有效长度；DN 管子公称直径4、软管安装要求：（1 ）软管在接入系统前，应将管内和接头均清洗干净。（2 ）安装时不得使其弯曲半径过小，避免管内钢丝受折。（3 ）应留出适当长度，以弥补软管承受液体

20、压力后，因直径胀大而 造成的长度缩短。（4 ）不得使软管和接头造成附加的受力、扭角、急剧转弯、摩擦等 情况。（5 ）不得接触高温设备和受环境的高温影响，防止加速橡胶老化。（四）管道的连接技术要求：1、焊接：系统的压力大小和对清洁度等级的要求应是选择焊接方法 的主要条件。普通电焊或气焊有管内成形不好的问题，如易出现 焊瘤、内口错边、氧化铁皮、飞溅和焊渣等，这对高清洁度要求 很不利，因此，近年在液压系统焊接中已较少采用普通电、气焊。 非熔化极钨氩弧焊（ TIG ）应是液压管道较理想的焊接方法，氩 弧焊接中用惰性气体氩气保护焊接区域，可使母材和焊缝金属免 遭氧化。由于氩弧焊还有电弧热量集中，电弧电压

21、低，燃烧稳定 的特点，因而很容易保证根部熔合及背面成形良好的要求，并能 达到根部焊道无渣、无飞溅。 由于氩弧焊施工成本较高，工作效 率较低，只有在焊接薄壁管时才完全用氩弧焊接。而在焊接管壁 较厚时，可用氩弧焊打底，手弧焊填充盖面的工艺方法，既能保 证焊接质量，又可减少焊接成本。（ 1 ）管道焊缝位置应符合以下规定：1 ）直管段两对接接口间的距离，不应小于 150mm ，当公称直径 小于150mm 时，不应小于管子外径。2 ）焊缝距弯管（不含压制、热推或中频弯头）起弯点不得小于100mm ，且不得小于管子外径。3 ）环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm 。4）不宜在焊缝及边缘上开孔。（2）管道

22、坡口组对要求：1 ）管道组对时，对坡口及其内外表面应进行清理，清理范围10mm ，清除油漆、锈蚀、毛刺等污物。2 ）管道对接时应做到内壁平齐， 内壁错边量不宜超过壁厚的 10% ， 且不大于 2mm 。（ 3 ）用氩弧焊焊接：1 ）焊接碳钢要求氩气纯度大于 99.70% 。2）氩弧焊的施工焊场应设置挡风措施。（五）液压管道的酸洗和工艺流程（ 1 ）液压管道的酸洗方法：酸洗方法有槽式酸洗、循环酸洗和灌注 酸洗三种。循环酸洗又分为“线内”酸洗法和“线外”酸洗法。 本次液压管道采用循环酸洗。（ 2 ）酸洗的工艺流程如下：管道酸洗工艺流程要一道工序即可完成脱脂、酸洗、中和、钝化等四道工序的工 作。从而

23、缩短了整个酸洗时间，减少了酸洗设备。当用于循环 清洗时，还可避免管道连接时产生缝隙腐蚀。 我国“首钢”、“宝 钢”等单位使用的“ 85.4 ”四合一溶液的配方见下表：成分HPO4（磷酸）CH3CH2OH（乙醇）C6H 8 O7（柠檬酸）SCN2H4（硫脲）OP10（乳化剂）H2O（水）含量/g.L -1100150801001055730800（4）酸洗工艺流程见下表:序号工序温度/ r压力/Mpa时间/min1冲洗室温1.21.6152浸渍4060溶液运动4h3冲洗室温1.21.6204浸渍406015205压缩空气干燥室温0.40.6206自然干燥室温16h7管道内喷油（有要求时）500.

24、40.6油膜完整止8封闭管口（有要求时）9涂底漆（六）液压管路的循环冲洗1、循环冲洗用介质（1 ）冲洗用油一般选黏度较低的 10 号机械油。（ 2 ）一般普通液压系统，如管道处理较好，也可使用工作油进行循 环冲洗。（ 3 ）对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系 统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学 反应后方可使用。实践证明：采用乳化液或磷酸酯基液为介质 的系统，可用 10 号机械油进行冲洗。（ 4 ）伺服液压系统应使用工作油为冲洗用油。2、循环冲洗方式：（1 ）站内循环冲洗。一般指液压泵站在制造厂加工完成后所进行的 循环冲洗。（2 ）站外循环冲洗。一般指液压泵

25、站到主机间的管线所需进行的循 环冲洗。（ 3 ）管线外循环冲洗。一般指液压系统的某些管路或集成块，先用 到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后，再装回系统 中的冲洗。3、在进行管道循环酸洗前应进行液压系统打压试漏。4、经酸洗后的液压管道必须经过循环冲洗，清除各种固体污物，直 至达到要求的清洁度等级以后，才可投入正式工作。冲洗介质一 般用工作油或选定的低黏度冲洗用油，用泵将冲洗油打入已连接 成冲洗回路的中，冲洗油要达到形成紊流的高速度，并视季节加5、管道循环冲洗方法可分为线外冲洗和线内冲洗两种。前者是将管道拆离安装位置，而后连成冲洗回路进行冲洗，此种方法可将管径相同或接近的连接在一起形成回路

26、，可用较少的连接件。此种方法需要较大的工作场地，管道需要二次安装，易被再次污染，需另备油泵和邮箱。线内冲洗法是将已安装到位的管道连接成冲洗回路，此方法无需二次安装管道，可以利用工作泵、油箱、加 热设备及过滤设施，并可利用回路中换向阀换向，以加强冲洗效 果。3 、循环冲洗参数：(1 )冲洗流速：冲洗流速一般应达到 3m/s 以上。冲洗流速必须使 管内冲洗介质达到紊流状态，以增加对附着于壁上的污染物和 冲刷力，并由紊流介质携带污染物至过滤装置。( 2 )冲洗流量：不论利用工作油泵作冲洗油泵或设冲洗油泵(建议 用齿轮泵或螺杆泵)，其流量均应满足最小额定流量要求。(3) 油温：冲洗油温一般为4060

27、C,冬季施工油温还可适当提高些。提高油温可用油箱内的加热器进行。提高油温会增大冲洗 效果，但温度过高会损伤密封件。用液压油冲洗油温不宜超过 60 C,用液压冲洗液温度不宜超过 50 C。(4 )压力：冲洗压力一般为0.30.5MPa，每间隔2h升压一次， 升至1.52.0MPa时，运行1530min后，再回复到低压冲 洗状态。( 5 )振动：为彻底清除黏附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，每隔 34h 用木锤、铜锤、橡胶锤或使用振动器沿管线进行敲打 振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。振动器的频率为5060HZ，振幅为13mm 为宜。(

28、6 )充气：为增强冲洗效果，可向管内充入 0.40.5MPa的压缩 空气，造成管内冲洗油的湍流，进行充分搅拌，增强冲洗效果。 一般每班可充气 2 次，每次 8 10min 。压缩机出口必须安装 精度较高的过滤器。( 7)时间：根据酸洗质量，回路的污染程度，要求达到的清洁度等 级等条件决定冲洗时间。 冲洗时间可长可短， 其尺度是达到合格 为止。4 、冲洗回路的布置和连接：(1 )线内循环冲洗回路：线内冲洗回路也可以连接成并联和串联两 种方式，如下图所示。在线内循环冲洗前，应从系统中拆除油 缸、油马达、蓄能器。还应拆下高精度液压阀，例如伺服阀、 比例阀等。( 2 )带阀门(伺服阀、比例阀除外)冲洗

29、且采用并联方式时，例如 当一个阀架上有多个回路时，可分几次将管径相近的连成回路 冲洗，不参加冲洗的管路用堵板隔断。( 3 )不带阀门冲洗时，宜采用串联的方式。(4) 带阀门并联冲洗应是首选的最佳方案，此方法临时连接用管和 管件少，省工省料。冲洗合格后，只需连接油缸和油马达，其 他部位不需再拆装，从而免受二次污染。但是采用带阀门并联 冲洗，要求酸洗后的管路应达到较高的清洁度，而且在冲洗阀 架上管道回路之前，应先将系统的主干管连成单独回路冲洗至合格5、循环冲洗的注意事项：(1 )冲洗工作应在管路酸洗后 23周内尽快进行，防止管内造成 新的锈蚀，影响施工质量。( 2 )设计并连接冲洗回路时，所用的临

30、时钢管和胶管等，在使用前 应清洗干净。( 3 )冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从 总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。( 4 )自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，还应装空气过滤装置，油 箱容量应大于液压泵流量的 5 倍以上。向油箱注油时应进行过 滤，最好采用虑油小车作为过滤设备。过滤精度应不低于系统 滤油器的精度。 按冲洗施工方案确定加热方法和温度， 并加热( 5 )循环冲洗要连续进行， 要三班连续作业， 无特殊原因不得停止。( 6 )拆下或隔断油缸、油马达、蓄能器。拆下伺服阀、比例阀等高 精度阀门。( 7 )调节冲洗回路中的阀门，如关闭溢流阀、固定换向阀的方

31、向， 将节流阀的节流口调至最大。( 8 )启动冲洗油泵，向冲洗系统供油，并对系统进行试漏。对可能 会聚集空气的部位进行排气，确认排尽空气后，关闭排气阀。( 9 )连续进行冲洗，用铜棒或木槌间断的轻敲击管路焊口、管件附 近，其目的是经振动后振松并排除焊渣等颗粒污染物。在冲洗 中还应定时改变冲洗方向，以加强冲洗效果。10 )冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回 油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进 行更换，可在100 a m, 50匕m, 20卩m, 10卩m, 5卩等滤 芯中选择。（11 ）定时检查虑油装置,清除被滤出的污染物,并及时取样检查 油的清洁度。（12）

32、冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可68h 一次；当油的清洁度等级接近 要求时可每24h取样一次。（ 1 3 ）冲洗合格后,排尽冲洗油液,并及时加入经过滤合格的工作油 液。（ 14 ）恢复管道系统安装,连接执行机构,按工作状态调整阀门。七、系统压力试验1 、试验压力标准与合格标准：当工作压力p < 1.6MPa时，试验压力为工作压力的1.5倍。 试压时,压力应缓慢升高,待达到试验压力后,稳压 10min ,再将 试验压力降至工作压力,停压 30min ,以压力不降,无渗漏为合格。2 、试压注意事项：（ 1 ）应编制试压方案,并需经过批准,而且必须向操

33、作人员交底。（2 ）压力试验应选用工作介质为试验介质。（3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、精密比例阀、压力继电 器、压力传感器以及蓄能器等不得参加压力试验。（4）试压前应再次确认管路系统连接无误,并全面检查紧固一次。（5）压力试验时,应将介质加热到规定的温度。6 ）必须使用经过校验的压力表，其精度等级不得低于 1.5 级。表的量程值应为1.5 2倍，压力表不得少于2块。（7）压力试验开始升压时，应将系统内的空气排除干净。（8 ）升高试验压力时，应当缓慢进行，压力升高至试验压力后，禁 止管路系统承受振动和敲击。（9）大型液压系统的压力试验宜分次进行。一般应先试泵站和主管 路，再试验阀架上各工

34、作回路管道。（ 1 0 ）在压力试验中应认真检查，发现问题及时处理，处理故障前 应先卸压，再进行处理。（11 ）压力试验完毕后，不得再在管道上进行修补。八、液压系统的调试和试运行1 、调试和空负荷试车（1 ）确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的介质。加入 介质时一定要过滤， 滤芯的精度要符合要求， 并经过检查确认（2）全面仔细检查液压系统各分部，确认安装合理无误。（3 ）向油箱注油，当油液充满液压泵后，用手转动联轴器，直至本 泵出油口并不见气泡时为止。有卸油口的泵，要向泵壳中注满 油。（ 4 ）放松并调整液压阀的调节螺钉， 使调节压力值能维持空转即可。 调整好执行机构的极限位置，并维持

35、在无负载状态下。如有必 要，伺服阀、比例阀、蓄能器、压力传感器等重要元件应临时 与循环回路脱离或隔断。节流阀、调速阀、减压阀等应调到最 大开度。（ 5 ）接通电源，点动液压泵电机，检查电源连线是否正确。延长启 动时间，检查空运转有无异常，按说明书规定的空运转时间进 行试运转。并进行以下项目检查：1 ）检查油箱内的油面是否过低2 ）检查安全阀、压力继电器等是否正常。3）当液压系统连续运转0.5h以上时，查看油温是否在3060 C 之间。4 ）检查各连接处、接头有无渗漏。5 ）查看滤油器的滤芯堵塞情况，并注意随时更换堵塞的滤芯。（6）在空运转达到正常以后，进行加载试验，即压力调试。加载可以利用执行

36、机构移到终点位置，也可用节流阀加载，使系统建 立起压力。压力升高要逐级进行， 每一级为 1MPa ，并稳压 5min 左右。（7 ）压力试验过程中出现的故障应及时排除。排除故障必须在卸压 后进行。若焊缝需要重焊，必须将该件拆下，除尽油污后方可 焊接。（8 ）调试过程应做详细记录， 整理后纳入交工资料并进入设备档案。（9 ）应注意不准在执行机构运动状态下调节系统压力。调整压力前 应先检查压力表，无压力表的系统不准调压。压力调节后应将 调节螺钉锁住，防止松动。2 、负荷试运行：（1 ）按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力与工作 速度。压力阀、调速阀调到所要求的数值时，应将调节螺钉紧固，

37、防止松动。2 ）试车过程中应及时调整行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动 控制装置等，使系统按循环工作顺序动作无误。3 ）液压系统试运行过程中，要注意油质的变化状况，要定期取样 化验，若发现油质不符合要求时，要进行净化处理或更换新油 液。4 ）液压系统油液工作温度不得过高。5 ）为保证电磁阀正常工作，应保持电压稳定，其波动值不应超过 额定电压的5%10%。6）电器柜、电气盒、操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得 敞开使用。7 ）当系统某部位产生异常时，要及时分析原因进行处理，不要勉 强带病运转。8）定期检查冷却器和加热器工作状态。9 ）经常观察蓄能器工作状态，若发现气压不足或油气混合，要及 时

38、充气和修理。10）高压软管、密封件要定期更换。 11 ）主要液压元件定期进行性能测定，实行定期更换维修制。12 ）定期检查润滑管路是否完好，润滑元件是否可靠，润滑油脂 量是否达标。13 ）检查所有液压阀、液压缸、管件是否有泄漏。14 ）检查液压泵或液压马达运转是否有异常噪声。1 5 ）检查液压缸运动全行程是否正常平稳。（16 ）检查系统中各测压点压力是否在允许范围内，压力是否稳定。（17 ）检查系统中各部位有无高频振动。（18 ）检查换向阀工作是否灵敏可靠。（19 ）检查各限位装置是否出现变动。九、液压系统安装拟采用的主要机具和设备十、劳动力部署安排管道工： 5 人电焊工： 6 人普 工： 6

39、 人十一、 施工进度保证措施1 、明确管理机构中各人员的责任及权利和工作目标， 充分调动和发挥管理人 员的积极性和主动性，使各项管理工作走在项目施工的前面。2、认真编制和落实施工进度计划，力保控制节点的完成。3 、有效的实施项目承包法施工，使责，权，利，能够充分体现出来，努力 调动参战人员的工作积极性。4、严格按照公司体系文件和项目质量控制目标施工。5、仔细编制资金使用计划，保证所需工程资金按时到位。6、抓好材料供应工作，将所需材料按期，保质，保量，供应到位。7 、全面了解所承担工程的工程量，工作内容，技术难度，质量标准和工期 要求，做好施工人员，设备和机具的需求供应准备。8 、提前做好为施工

40、图等技术资料的准备， 解决为影响施工的各类技术问题。9 、抓好施工现场的组织管理，协调好人员，材料，设备，机具，水源，电力的有效使用。10 、保证施工安全和工程质量，确保工程顺利进行。十二、施工质量保证措施1、工程技术人员和施工人员提前认真学习图纸和相关技术文件，明确质量 标准和技术要求，然后方可施工，及早发现问题，及时与主管技术人员 沟通，未经许可，不得擅自改变图纸的尺寸和结构。2 、认真按照公司体系文件标准进行管理，技术资料和检评资料要随工程进 度及时填写，收集和上报。3 、严肃认真地执行工艺纪律，未征得技术人员同意，任何人不得随意更改 所定技术工艺。4、严把构件制作质量关，保证物件制作出

41、厂全部合格。5 、安装前向全体施工人员进行技术交底， 使人人明确技术要求和质量标准。6、为质量问题的预测工作，将可能出现的问题尽量预测出来，有效加以预 防消除质量隐患。7、将施工质量与工资分配挂钩，奖罚分明，增强质量意识。8 、据施工实际特点，技术难度，工期要求和人员技术水平，合理组织施工 人员，机具和材料的使用。十三、施工安全保证措施1、根据“安全第一、预防为主、防治结合”的安全施工方针，坚持各级领 导“管生产必须管安全”的原则，全员落实安全生产责任制，建立健全 安全生产保证体系，确保施工现场的人身和财产安全，贯彻执行“五同 时”“三不准”和“三不放过“的规定，提高预防事故的控制能力。2、必

42、须在开工前进行安全技术交底，并履行交底人和被交底人签字手续3 、对特殊作业，超高，超宽，超长，高空吊装等作业必须编制安全作业方 案。4 、认真开展每周一的安全活动，深刻总结和超前预测，加强对施工人员的 安全教育。5、领导在分配任务时，要首先做好安全交底，不违章指挥。6 、施工人员要熟悉周围环境，做好安全帽，安全带，安全栏的正确配用， 同时，在施工过程中要互相监护，互相提醒，互相帮助，做到自己不伤 害自己，自己不伤害别人，也防止被别人所伤。7、施工作业人员严禁饮酒和带病工作。8 、根据作业种类和特点，必须按照国家的劳动保护法，发给施工人员相应 的劳动保护用品。9 、对施工过程中的洞口，基空，高空作业需采取安全防护措施，并规定专 人负责搭设检查