采购部培训(库存管理)

1、Page1库存管理培训库存管理培训采购部采购部Page2培训核心价值准时到场。不要在教室内吸烟。保持手机关闭。 乐于分享你的知识。不要打断别人的发言。Page3目录 第一章 库存管理的目的 第二章 库存宽度 第三章 库存深度 第四章 订货方式与订货量 第五章 仓库保管七原则Page4库存零件 859,600 种不设库存 1,255,400 种70,042 种84,185种7,975 种20,057种2,115,000 种种154,227 种种28,032种种库存种类不设库存种类零部件的种类繁多，数目巨大零部件的种类繁多，数目巨大Page5提高顾客满意度提高顾客满意度 CS NO.1 CS NO

2、.1Page6库存标准库存标准Page7零件即时供应率零件即时供应率可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。可以供应的零件线数接受订货的零件总线数100施工单现场满足率施工单现场满足率是服务部门衡量零件部门零件供应的尺度。完全供应了零件的施工单所有有零件需求的施工单1001.1 零件即时供应率1.2 施工单现场满足率 1.零件供应率的计算方法零件供应率的计算方法Page8施工单需求供应供应率R/O1R/O110101010100%100%R/O2R/O28 88 8100%100%R/O3R/O312121212100%100%R/O4R/O46 65 50%0%R/O5R/O58 8

3、8 8100%100%R/O6R/O64 44 4100%100%R/O7R/O7161612120%0%R/O8R/O812121212100%100%供应率75%75%零件即时供应率需求供应情况(个数)项目需求个数A Aa a a a a a a aa aB Bb b b b b bC Cc c c c 合计3 310107 7供应率70%70%Page9库存标准库存标准Page10为什么要降低库存周转率为什么要降低库存周转率Page11现场满足率和库存周转率是一对矛盾的统一体。现场满足率和库存周转率是一对矛盾的统一体。要提高现场满足率，需要以一定的库存周转率为保障；要减少要提高现场满足率

4、，需要以一定的库存周转率为保障；要减少库存周转率，现场满足率必然会受到影响。库存周转率，现场满足率必然会受到影响。 Page12最大的销量往往只集中在最少的品种当中涉及订货的涉及订货的2727万种零件万种零件3 3万种万种9 9万种万种1515万种万种3 3万种万种90%90%3%3%1515万种万种9 9万种万种7%7%零件的流动具有偏向性零件的流动具有偏向性Page13零件的生命周期零件的生命周期Page14各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。级别级别MAD(6MAD(6个个/ /月月) )等级等级频

5、度频度=F=F流动速度流动速度管理方法管理方法A1A1F12A2A212F6A3A36F0B1B1F3B2B23F1B3B31F0C1C1F0.8C2C20.8F0.2C3C30.2F0D1D1F0.4D2D20.4F0.2D3D30.2F0E EMAD0E E712个月内未流动非流动件不库存F FMAD0F F1224个月内未流动非流动件不库存G GMAD0G G24个月以上未流动死库废弃处理要库存要库存有选择性库存谨慎库存非常快速流动件快流件中速流动件慢流动件D D6MAD11MAD0.20.2MAD0A AMAD6B BC C建立库存建立库存/退出时间的确定退出时间的确定Page15我们

6、采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量（ MAD ），其计算方法并不是简单的平均，而是采用加权平均计算；单位：个/月。1. 月均需求量（月均需求量（ MAD ）Page16的确定要素：（1）按照所接订单中的需求进行统计；（2）B/O单的需求应计算进MAD当中； B/O Back Order，即追加订货。 当没有库存或库存不足的时候所发生的替客户做的追加订货。帮我订B/O没有库存1. 月均需求量（月均需求量（ MAD ）Page17（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。 L/S Lost Sales,即流失的业务。 对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要

7、把它记录下来， 考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。不买了!无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体情况而定,对于那些非常规的B/O和L/S需求,我们要谨慎统计。没有库存1. 月均需求量（月均需求量（ MAD ）Page18例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：MAD=（1001 + 1202 + 973 + 984 + 1805 + 856）/ 21 = 110.2111 个/月需求量第一月第二月第六月第五月第四月第三月MAD月份1001209798180851. 月均需求量（月均需求量（ MAD ）Page19 SSQ

8、= MAD （ + L/T + S/S） 订货订货订货订货订货订货13452天数天数一个订货周期一个订货周期上图所示的订货周期为两天,此时的O/C = 2/30 = 1/15（月）如果一周订货一次，O/C=0.25 ; 如果一月订货一次，O/C=1 O / C 订货周期(Order/Cycle) (相邻的两次订货所间隔的时间, 单位：月)O/C2. 订货周期（订货周期（O/C）Page20 SSQ= MAD （O/C + + S/S） L / T 到货周期(Lead/Time) (在途时间, 单位：月)13452步骤步骤6订单发出订单处理零件装箱运输到货拆箱上架录入系统上图所示的到货周期为六天

9、，此时的L / T = 6/30 = 1/5（月）订单到达HMSL/T3. 到货周期（到货周期（L/T）Page21SSQ= MAD （O/C + L/T + ） 1 13 34 45 52 2天数天数订货订货到货拆箱到货拆箱有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。到货期延迟因素到货期延迟因素 S/S 安全库存周期(Safety/Stock)(受到货期延迟和特殊需求两个因素影响,单位:月) S/SPage224. 安全库存周期（安全库存周期（S/S）到货期延迟因素到货期延迟因素S/S for L/T=S/S for L

10、/T=L/L/TmaxTmax X X 目标供应率目标供应率 L/TL/T（平均）（平均）3030天天/ /月月Page23特殊需求因素特殊需求因素市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。101299188第1月第2月第3月第4月第5月第6月5. 安全库存周期（安全库存周期（S/S）Page244. 安全库存周期（安全库存周期（S/S）特殊需求波动因素特殊需求波动因素S/S for D=S/S for D=需求需求max X max X 目标供应率目标供应率 MADMADMADMADPage25 标准库存量（标准库存量（SSQ-即即Standard Sto

11、ck Quantity） SSQ=MAD（O/C + L/T + S/S）标准库存量标准库存量 月均需求月均需求订货周期订货周期到货周期到货周期 安全库存周期安全库存周期(Order/Cycle) (Lead/Time) (Safety/Stock)7. 标准库存量（标准库存量（SSQ）Page26安全库存安全库存 公式图解公式图解SSQMADL/TMADO/CMADS/S需求量时间为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。6. 安全库存周期（安全库存周期（S/S）订货周期内的预测需求量订货周期内的预测需求量到货周期内的预测需求量到货周期内的预测需求量发生意外时的预

12、测需求量发生意外时的预测需求量Page27SSQ = MAD ( O/C + L/T + S/S )SOQ = SSQ - O/H - O/O +B/O当MAD增加时：SSQ = MAD ( O/C + L/T + S/S）SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O当MAD减小时：Page28大一大订货原则（以最大库存量为基准，当实际库存低于最大库存时，立即补充到最大库存量）库存量MIP(SSQ)时间01235库存消耗补充库存最大库存量4订货周期1.大大-大订货原则（大订货原则（MAX-MAX）订货原则Page29大一小订货原则（以最小库存量为基准，当库存量下降到最小库存以下时补充

13、订货， 将库存补充到最大库存位置）库存量MIPMINI-IP时间012345库存消耗补充库存MINI-IPMIP订货原则2.大大-小订货原则（小订货原则（MAX-MIN）Page30大大-大大大大大大-小小小使用大小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。订货周期不规律。使用大大原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单这就可以减少零件库存深度。订货最大/小库存量库存消耗图例：3.大大-大订货和大大订货和大-小订货的比较小订货的比较Page31结论：大大订货管理精度高结论：大大订货管理精

14、度高均匀的订货和发货频度减少安全库存天数较小的每单订货数量,易于操作管理4.大大-大订货和大大订货和大-小订货的比较小订货的比较Page32建议订货量：追加订货量(客观的反映了库存的不足)标准订货量计算现有库存量在途库存量SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/OSSQSOQ5.大大-大订货标准订货量计算大订货标准订货量计算Page331234567按周转速度存放；重物下置； 竖直存放；按类型存放；异常品管理；一个零件号一个货位；存放在手可达到之处。仓库保管七原则仓库保管七原则Page34 * 常流动件远离作业区,效率低下。 * 常流动件存放于作业区附近,作业方便。作业区 为常流动

15、件； 为慢流动件； 为出入库行走路线。作业区1.1 按周转速度存放按周转速度存放Page35 常流动件存放于远离作业区的货位，延长了出入库作业路线； 且存放在货架上不易取放的位置，大大降低了工作效率。 常流动件存放于靠近作业的货位，缩短了出入库作业路线； 存放在易于取放的位置，提高了工作效率。1.1 按周转速度存放按周转速度存放Page36这是从出入库作业的安全性和高效率方面来考虑的。有些像半轴、缸体、轮毂等重零件如存放在货架上方会产生如下问题： 重零件有落下伤人及损坏的危险； 上架、提取不便。危险！不便！1.2 重物下置重物下置Page37 有些象车门、排气管、挡风玻璃等扁平或细长形状的零件

16、如平放会产生如下问题： 上面零件的重量会损坏下面的零件； 此类零件平放会浪费很大空间； 由于排气管一类的零件过长，如平放会从货架伸出至通道，从而影响通行且不安全； 难以提取。 如图所示：零件重且缠绕不便出入库作业1.3 竖直存放竖直存放Page38空间严重浪费长形零件伸出至通道影响出入库作业空间严重浪费1.4 按产品类型存放按产品类型存放Page39中型零件如:空滤、离合器片等长零件如消声器大型零件如:缸体、轮毂、水箱等微小型零件（油封、火花塞等）1.4 按产品类型存放按产品类型存放Page40货位已满备用的货位有可能被忽视，而不能出库。过多的库存放至空货位 容易因疏忽而忘记零件的临时存放位置

17、； 有可能因疏忽了一种零件存放于两个位置而发生重复订货的事情； 库存空间浪费； 无法观察库存效率（不易发觉不良库存）。缺点:1.5 异常管理异常管理Page41这样，当我们发现货架上方出现过多的库存时就应该及时同业务部门联系，确认是下面哪种原因造成的： 订货错误； 市场需求增加，原来的货位已不能满足要求； 货架上方标有红色警戒线过多的库存放在与该零件货位相对应的货架上方，以引起注意。 货位上用向上的箭头指示先从上方对多的库存出库 1.5 异常管理异常管理Page42A01A02A03出库票A03-01-04 如上图所示，我们打出出库票，上面写明该零件的货位位于A区的A03号货架的由下向上数第4段第一个货位即A03-01-04。这个货位里只保存我们要出库的这个零件，所以即使是完全没有经验的人也可准确无误地找到。 1.6 一个零件号一个货位一个零件号一个货位Page43A1 1 2 3 1 2A2 货位的给予方法货位的给予方法横取法横取法1.6