线圈浸漆工艺规程

1、主题：线圈绕制浸漆工艺规程JS 0316版本/修改2/1页码4/31、本规程适用于隔爆型电磁阀线圈的绕制、预烘、浸漆、烘烤等生产过程。2、线圈的绕制、预烘、浸漆、烘烤为电磁阀生产的特殊过程。应按照特殊过程的要求对操作人员和使用的设备进行鉴定，并对过程中的工艺参数进行控制。2.1、 线圈浸漆、烤漆人员应定岗定员，在上岗前接受必要的培训，具备完成此工序必备的知识和技能。本岗位人员更换时，应按规定重新进行确认。2.2、 绝缘漆黏度测量仪器、线圈烘烤设备要按要求进行日常维修和保养，每年要进行一次鉴定。黏度测量仪、恒温干燥箱用温度仪表要按周期检定计划进行检定。3、线圈骨架、漆包线、绝缘漆等主要材料均应有

2、厂家的质量合格证明书，并经质检部门检验合格。3.1、 线圈绕组线采用 GB6109.1、.GB6109.2规定的QZ-1/155级漆包铜圆绕组线，线径及最大极限偏差应符合产品图样和GB6109.1-90表1中2级的规定。3.2、 绝缘漆采用符合 HG/T3371-2003标准要求的氨基烘干绝缘漆或HG/T3372-2003标准要求的醇酸烘干绝缘漆。氨基烘干绝缘漆的耐热性和黏度应能通过HG/T3371-2003第3章表1的试验，醇酸烘干绝缘漆的耐热性和黏度应能通过HG/T3372-2003第4章表1的试验。生产厂家应定期（每半年一次）提供权威部门的检测报告。4、线圈的绕制4.1、 线圈绕制前应根

3、据线圈规格型号和图纸技术要求选择合适的骨架和漆包线，并按工艺文件要求在骨架的引线端钻孔。4.2、 绕制线圈应在自动绕线机或手动绕线机上进行，线圈绕制时应尽量拉紧铜线，使每层各匝之间及各层之间排列紧密。4.3、 线圈内部的接头应用砂纸处理后用锡焊焊牢，焊完后用绝缘漆或其他性能相近的 绝缘材料进行绝缘处理。4.4、 线圈引出线与线圈漆包线接头均应用砂纸打磨好后用锡焊焊牢，焊点应光滑美观， 焊接牢固可靠，无虚焊、 假焊等缺陷，接头处进行绝缘处理。引线引出端应进行镀锡处理。4.5、 线圈绕完后用万用表测量线圈冷态电阻，应符合图纸或相应技术文件规定，最大 误差不超过规定值的±5 %。5、线圈的

4、预烘5.1 预烘前，应先清除线圈表面的灰尘、杂质，表面油污应用少量二甲苯将其揩净。5.2 预烘是为了去除线圈中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。5.3 预烘在电热式恒温干燥箱中进行，干燥箱的功率应不小于3KW,工作温度范围在10250 c之间。5.4 预烘加热要逐渐增温，先将温度控制在30 C,在该温度下保持 1h,再将温度增至70 C,在该温度下保持 1h,再自然冷却。6、线圈的浸漆6.1、 所使用的绝缘漆应均匀、透明、无杂质。使用过的漆再次使用时必须过滤处理，去除其中的杂质。6.2、 绝缘漆细度小于 20 m,使用前用孔径 40 m左右的金属筛网过滤，按绝缘漆的种

5、类加稀释剂稀释。氨基烘干绝缘漆用氨基漆稀释剂或二甲苯稀释，醇酸烘干绝缘漆用醇酸漆稀释剂稀释。稀释后在25±1C的环境温度下用涂-4型黏度计测量漆的黏度， 应在6080mms范围内。不在此范围内时应加原漆或稀释剂进行调制。6.3、 测量漆液黏度和线圈浸漆，应保证环境温度在25±1C条件下进行。6.4、 线圈浸漆前，必须清除表面的灰尘、杂质、 ，表面油污应用少量二甲苯将其揩净。6.5、 线圈浸漆应在真空压力浸漆设备中进行，漆层深度应能完全浸没线圈，漆液必须高出线圈最高点10mm以上。6.6、 为保证绝缘漆充分浸入线圈内部，需控制在0.08MPa压力下，持续浸渗时间10分钟。6.

6、7、 再重复进行6.6步骤一次。7、线圈的烘烤7.1、 烘烤前先控去线圈上多余的漆液，置于通风无尘处滴干。7.2、 烘烤在电热式恒温干燥箱中进行，干燥箱的功率应不小于3KW,工作温度范围在10250 c之间。7.3、 烘烤时应严格控制烤漆温度和时间，烘烤温度为110±5C,烘烤时间为 4小时。在干燥箱温度上升到规定温度后，隔30分钟开箱进行一次观察。7.4、 烘烤质量以漆面均匀，线圈从干燥箱中取出在通风无尘处晾30分钟不粘手为宜。避免出现表面烤焦、发黑等漆层明显破坏的现象。7.5、 烘烤设备内应有悬挂或其他可使线圈自由转动的装置以使烘烤均匀，避免烘烤过 程中粘漆、划漆、破坏漆面。8、线圈烘烤完成后，从设备中取出置于通风干燥处晾2-4小时，待漆面固化好后，将粘在线圈骨架表面的多余漆点、漆斑清理干净，并绕上12层绝缘布粘接牢固。9、详细记录线圈冷态电阻、漆液黏