机加工关键作业点质量控制

1、机加工关键作业点质量控制存在质量影响因素：1、量具存在的误差；2、设备自身精度不高；3、测量过程中测量误差；4、对材料温度影响难以预控；5、相关施工人员技能；序号主要作业内容编号标准化作业步骤1机械加工前准备 1检查劳保用品是否穿戴齐全，作业现 场安全确认2点检、查验机床设备各部位、工装、刀具、量具、吊索具 是否完好3检查工件、工装、刀具是否装夹牢固4检查设备运行、润滑是否正常，安全装置是否完好2机械加工作业1按照零件重量合理选用吊索具吊装工件2按照图纸、工艺、技术要求，选好定位基准、找正、装夹 工件3按照机床性能及图纸、工艺要求合理选用切削用量4按照图纸、工艺要求及工件材质选定刀具，严禁吃刀

2、过猛5按照工艺、图标尺寸，技术要求进行工件加工6按照图标尺寸、公差、工艺要求进行工件尺寸测量7加工中要及时发现料废，防止工件温差、夹紧力变形，防 止工件摔由8协同质检工做好工件质量检验工作3机械加工后整理 1加工完成后按双定要求存放工件，防 止工件锈蚀、变形2关闭机床电源，擦拭机床，清理铁屑及周边卫生，填好交 接班记录1 .机械加工前准备1.1 检查劳保用品是否穿戴齐全。1.1.1 工作服、劳保鞋、防护眼镜、等配置齐全，并按标准 进行佩戴，女工留长发时戴好发罩及工作帽。1.1.2 作业现场安全确认，无危险源、点及隐患。1.2 检查机床各部位、工装、刀具、量具、吊索具是否完好。1.2.1 检查工

3、装、刀具、吊索具是否完好，达到报废标准时要 立即报废换新。1.3 检查机床设备运行是否正常、安全限位装置是否完整。1.3.1 机床运行时工件、附件、刀具必须装夹牢固，电机运行 平稳1.3.2 机床限位灵敏可靠，安全防护装置可靠有效。1.3.3 机床电机、配电箱必须可靠接地，防止漏电。1.3.4 确认机床周边无危险源点及事故隐患。1.4 按机床润滑点加油，机床运行必须保持润滑油路畅通。1.4.1 机床各部油位、油标清析，油位正常。1.4.2 按机床说明书按季节更换润滑油。2 .机械加工作业2.1 按照工件重量选用吊索具，安全吊装工件。2.1.1 严格执行起重作业安全标准，正确指挥使用天车。2.2

4、 按照图纸、工艺、技术要求，选好定位基准、找正、装 夹工件2.2.1 工作前熟读图纸、工艺，检工件毛坯各部余量是否合格， 发现问题快速反馈。2.2.2 选好装夹、定位基准，装夹部位受力均匀，应防止夹紧 力致工件变形，防止工件掉落。2.2.3 定位基准要附合工艺、技术、精度、测量要求。2.3 按照机床性能及图纸、工艺要求合理选用切削用量，严 禁过载及吃刀过猛。2.3.1 选用切削用量应充分发挥机床性能与潜力，提高加工效率，保证切削安全。2.3.2 工件装夹找正后应开车空运行，无异常后方可开始进刀 工作。2.4 按照图纸、工艺要求及工件材质选定刀具。2.4.1 加工前根据工件材料选用刀具型号，磨刀

5、时戴好防护2.4.2 按照图纸、技术、工艺要求选用各类成型刀具。2.5 按照工艺、图标尺寸，技术要求进行工件加工，加工中 严禁脱岗。2.5.1 分析好图纸、工艺、技术要求，计算并控制好尺寸链。2.5.2 加工中保证图标精度要求、形位公差，按工艺要求留余 量。2.5.3 倒角、倒圆、沟槽加工等符合图标要求，加工中严禁用 手触摸。2.5.4 吊运工件时严禁划伤、磕碰已加工件表面。吊装翻转工件时必须对已加工面进行保护，防止起重伤害事故发生。2.5.5 车、钻、链、铳、包1J、插、滚加工中，刀具磨钝时应及 时更换与刃磨，防止闷车与掰刀。2.5.6 加工中及时回收好冷却液，严禁污染环境。2.6 按照图标

6、尺寸、公差、工艺要求进行工件尺寸测量。2.6.1 按照图纸、工艺测量工件前，必须严格检查、校对量具。2.6.2 按照图纸、技术及工艺要求，正确选择测量基准。2.6.3 进行尺寸测量时应停止机床及工件运行，防止缠绕事故发生。2.6.4 严禁使用超过合格检验日期的量具检测工件。2.6.5 日常作业中保持工装、量具清洁，注意环境、工件温度 对其影响。2.7 加工中要及时发现料废，防止工件温差、夹紧力变形。2.7.1 加工中发现电机温度升高、机床声音异常应及时停机检查。2.7.2 加工中防止切削温度对工件尺寸、公差的影响，注意测温并及时浇注冷却液降温。2.7.3 防止工卡夹具的夹紧力致使工件变形。粗加工后，精加工前应适当放松工卡夹具再进行精加工，防止工件摔由，要 确保精加工安全。2.8 清理铁屑应用专用工具，防止刺伤手部。2.8.1 工件加工完毕及时送质检验查，填写、贴好合格证。3 .机械