深基坑围护结构地下连续墙工程施工组织设计方案

1、深基坑围护结构地下连续墙施工方案结尾附：免费资料及相关资料1 编制依据(1) XX地铁 XX 线土建工程 D10-TA10 标的合同文件、招、投标文件、相关的设计图纸、地质资料；(2) 地下工程防水技术规 (GB50108-2008) ；(3) 混凝土结构工程施工质量验收规(GB50204-2002) ；(4) 建筑基坑工程技术规 (YB9258-97) ；(5) 建筑地基基础工程施工质量验收规(GB50202-2002) ；(6) 钢筋焊接及验收规程 (JGJ18-2003) ；(7)建筑钢结构焊接技术规程 (JGJ81-2002 J218-2002) ；(8)钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规

2、程(DBJ/CT005-2002) ；(9) 建筑地基处理技术规程 (JGJ79-2002) ；(10) XX 地区建筑基坑工程技术规程 (DB33/T1008-2000) ；(11) 建筑基坑支护技术规程 (JGJ120-99) ；(12) 地下防水工程质量验收规(GB50208-2002) ；(13) 机械性能手册；(14) 地下铁道工程施工及验收规 (GB50299-1999(2003 版 ) ；(15) 与本工程有关的国家、部技术标准法规文件等；(16) 现场勘察所掌握的情况和资料及我单位现有的技术水平、施工管理水平、机械设备装备能力及多年从事基础工作所积累的施工经验。2 工程概况本标

3、段包含 XX 路站主体及附属土建工程。 XX 路站起点里程左 DK17+506.200, 终点里程左 DK17+706.200，车站总建筑面积为 12023.9 ，其中，主体建筑面积为 8370.4 ，附属建筑面积为 3653.5 。本站共设 3 个出入口、 1 个消防疏散口以及 2 组风亭。车站外包总长 200.0m，标准段总宽 19.6m，站台宽度为 10.5m，车站中心里程轨面埋深15.63m。2.1地理位置车站所在位置行政区划属于XX 市XX区。车站位于总部大道与XX路交叉口西侧道路正下方， 车站主体沿总部大道中部绿化带东西向布置，附属出入口及风亭结构布设在总部大道两侧绿地。总部大道为

4、东西城市主干道，联通纬七路过江公路隧道，XX路为南北向城市次干道，交通繁忙。车站周边除康华新村小区外，目前大部分为空地，规划以商业和居住为主。2.2车站结构型式与支护体系车站标准段选用单柱双跨的框架结构型式，两端双柱段选用三跨的框架结构型式。顶、中、底板设计为梁板体系，车站主体采用地下连续墙围护体系，墙厚800mm，并采用 H 型钢板接头以有效防止连续墙接头渗漏水; 采用支撑方式，竖向设置四道支撑，其中第一道支撑采用钢筋混凝土支撑，纵向间距7m左右。第二、三、四道采用609mm（壁厚 16mm）钢管横撑，纵向间距3m。车站东端为珠江东站XX路站区间盾构到达井，车站西端为XX路站路站区间盾构始发

5、井，盾构井段主体基坑宽24m。附属工程包括2 座风亭、3座出入口，其中：1 号风亭及3 号出入口位于车站东南角； 2号风亭及2 号出入口位于车站西北角；1 号出入口位于车站东北角。一号风亭采用钻孔咬合桩围护结构，其它采用SMW工法桩围护结构 ; 支撑均采用一道钢筋混凝土支撑+一道钢支撑支撑体系。附属工程同样采用明挖顺做法施工。2.3 工程地质和水文地质简况工程地质条件本标段勘探深度地层为第四系松散层和白垩纪上统XX 组基岩，岩性主要为淤泥、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、粉土、粉细砂、中粗砾砂、强风化及中风化粉砂质泥岩。根据工程地质条件、地貌特征、不良地质作用及特殊性岩土分布特征，本标段跨两个次级地

6、貌单元：长江低漫滩区及长江边滩、滩地区。本标段工程地质地层分布及特征如表2.3-1所示。（略）水文地质（ 1）孔隙潜水该含水组包括：人工填土层以及漫滩相浅部全新世冲淤积成因粘性土（-1b2-3粉质粘土、 -2b4 淤泥质粉质粘土 粉质粘土）。地表人工填土结构松散，土体孔隙大，大粗骨料含量高，构成格架状大孔隙，是赋存和排泄地下水的良好空间和通道，所以在该土层厚度较大的区段地下水丰富；漫滩相沉积的饱和软弱粘性土（-1b2-3 、 -2b4 ）饱含地下水，但透水性弱、给水性差。（ 2）第一层微承压水第一层微承压水含水组主要为漫滩中部砂性土（-2c-d2-3、 -3d2 ） , -2b4淤泥质粉质粘土

7、 粉质粘土为该层水隔水顶板，-4a-b3 层粉质粘土为隔水底板。（ 3）第二层微承压水第二层微承压水含水组主要为漫滩相底部沉积砂性土（ -4c2 、 -4d1-2 、-5d1-2层）以及上更新统冲洪积土层（-4e-1 ）, -4a-b3 层透水性弱、给水性差，属微透水地层，为该层水隔水顶板，隔水底板为下伏基岩。（ 4）潜水稳定水位地下水位变化幅度较大，干钻测得地下水稳定水位埋深1.203.80m ，标高为4.346.87m （吴淞高程） 。（ 5）第一层微承压水位第一层微承压水位为地面下1.18m，标高为5.991m（吴淞高程） 。（ 6）第二层微承压水第二层微承压水位为地面下1.01.21m

8、 ，标高为6.0826.227m （吴淞高程） 。3 地下连续墙施工简述3.1 工程材料1、地下连续墙：混凝土强度等级为水下C35，抗渗等级P6；2、焊条： HPB235级钢筋采用E43XX型焊条， HRB400级钢筋采用E50XX型焊条；3、钢筋：普通混凝土结构的钢筋，采用HRB400级、 HPB235级钢筋；4、型钢、钢板： Q235B钢；3.2 本标段地下连续墙主要工程量地下连续墙主要工程数量见表3.2-1 。（略）3.3 工程重难点及应对措施地下连续墙施工重难点分析（ 1）车站一期工程工期紧迫，围护结构施工是整个工程施工的前提保障，是最重要的节点工程之一，在确保其质量优质的前提下加快施

9、工进度是本工程控制的重难点。招标文件要求在 2012 年 4 月 1 日为区间盾构提供过站条件，据此我单位所编制的施工进度计划相当紧凑，地下连续墙施工时间为2011年 8月 1日2011年 9月19日，总计 50 天，此期间正属 XX地区雨季，有效作业时间偏少。地下连续墙是车站主体工程施工的主要防护体系， 是整个工程最重要的安全保障之一，所以地下连续墙施工质量必须严格控制，确保工程安全优质。（ 2）车站施工场地狭小，地理位置为城市主干道路，施工过程中在确保道路畅通和减少干扰的前提下正常组织施工是本工程控制的难点。车站位于城市主干道路总部大道正中，改路后总部大道紧贴施工场地两侧围档绕行，地下连续

10、墙位置距通行道路边线 5 10 米之近，施工场地布置紧凑，工作面狭小，为满足施工进度， 必须实施多作业面平行作业，协调和保障在狭小的作业平台上布置多作业面平行施工是本工程施工难点之一。地下连续墙施工配置多台大型机械和设备，由于邻近通行道路，必须限制其操作围和施工行走路线，以减少对通行道路的干扰，这必将很大程度上限制机械设备的工作效率。(3) 车站主体埋深较深，围护结构深度较大，确保地下连续墙围护结构施工质量安全是本工程的难点。本合同段车站底板埋深最大达19.42m 左右；地下连续墙最大深度为32.67m，且本段有粉质粘土、细砂、中粗砂等土层，同时由于地下水位高，地下连续墙施工时成槽困难，极有可

11、能发生槽壁坍塌现象。 工程实际存在以下不利于车站主体围护结构施工的因素：地下连续墙结构深度大，施工精度较难控制。砂土层自稳能力差且渗透系数大，成槽护壁泥浆易流失，影响护壁效果，易造成超挖或塌槽。车站承压水位埋深 1m3m，地下连续墙主要进入承压水部分， 且地下水受长江影响，水量丰富，水压力大，对成槽开挖过程中槽壁稳定不利。确保车站地下连续墙围护结构在以上不利因素影响下施工时的槽壁稳定、 垂直度控制、成槽质量、钢筋笼顺利吊装、 渗透水的预防是保证基坑施工安全的重要前提和根本，是车站施工控制的难点、重点。地下连续墙施工重难点主要应对措施(1) 本工程计划配置两套施工设备进行双线平行作业。现场布置两

12、台钢筋笼加工平台，配备三个工班 24 小时连续作业。(2) 地连墙施工期间，项目部安排专门的机械设备调度长及2 名机械设备指挥人员现场全程进行调配和指挥工作。(3) 由于施工场地狭小，为节省场地，施工材料堆置场地尽量缩减，增加材料运输次数和效率，减少材料堆积占地。(4) 本工程拟投入德国 BAUER公司生产的最新型号 2 台进行施工，抓斗都自带控制及自动测斜纠偏系统，以控制成槽垂直度。(5) 施工中始终维持稳定槽段所必须的泥浆液位，及时补浆，保证泥浆液面比地下水位高出一定高度； 重视泥浆护壁对成槽的关键作用，根据地层条件及时调整护壁泥浆成分及比重，平衡侧壁压力，确保护壁质量及其作用效果。(6)

13、 第一时间成槽、清孔、刷壁、吊装钢筋笼、及时浇筑混凝土，缩短槽壁暴露时间，每个工作环节提前安排准备，缩短单幅槽段作业时间。(7) 制定应急预案，模拟施工过程中可能发生的情况和应采取的应急措施，并根据以往经验进一步优化应急预案的可行性、可操作性，确保施工质量。4 施工总体部署4.1 施工人员组织针对地下连续墙施工特点，项目经理部配备足够的施工力量，对工程进度、质量、安全文明施工等进行全面管理，具体见图 4.1-1 地下连续墙施工管理组织机构图。（略）4.2 施工组织安排根据施工现场的条件、实际工程量、施工的难度以及业主的施工工期要求，在影响施工的各类管线改移施工及建筑物拆除完毕、具备连续作业的情

14、况下，地下连续墙工程投入 2 台成槽机，两台成槽机分2 条作业线平行施工，地下连续墙施工组织流程见图4.2-1 。（略）4.3 主要设备选型配置地下连续墙主要机械设备选配计划如表4.3-1所示。（略）4.4 劳动力配置由于地下连续墙施工工期短，劳动力投入多，场地转移快等特殊性，需要加强施工作业人员的上岗培训教育。在劳动力配置和管理方面，依据施工设备和施工流程进行定岗定员，配置熟练工人，人员配置情况如表4.4-1 。（略）4.5 地下连续墙关键节点施工进度计划车站围护结构地下连续墙幅宽为0.8m地下水及砂石层对地下连续墙施工影响较大；根据工程地质及水文地质情况，采用BAUERGB34型液压抓斗成

15、槽，施工包括测量放线、成槽、清槽、下钢筋笼及“H”型钢、灌注混凝土等工序，平均成槽速度按6m/h，6m宽度的标准幅槽段施工作业时间分析见表4.5-1 。（略）表 4.5-2 地下连续墙施工计划序号工序工程量施工槽段起止时间工期备注( 天 )1导墙施工460m全体2011.07.20 10挖掘机2011.07.3025W-14W-18BAUER 34地下连续2011.8.1 2011.8.1117310N-1 N-10BAUER 34墙施工N-11 N-264292011.8.12 2011.9.1231BAUER 34E-1 E-13523S-1 S-23BAUER 34613W-1 W-13

16、2011.9.13 2011.9.208BAUER 34图 4.5-1地下连续墙分幅5 地下连续墙施工方案5.1 地下连续墙施工方案概述车站基坑围护结构地下连续墙单元槽段共80 幅，其中，标准段 49 幅，端头井段 31幅，采用 “一”字型槽段 12 幅， “L”型槽段 4 幅， “Z”型槽段 4 幅，地下连续墙单元槽段分幅形式统计见表 5.1-1 。（略）根据要求，施工放线须按不小于千分之三基坑深度加水平施工误差及围护桩最大水平位移要求， 确保侧壁厚度和限界要求，并结合我单位施工经验及能力考虑地连墙外放尺寸为 10cm。地下连续墙成槽时采用优质膨润土拌制泥浆护壁，泥浆拌制后储放24 小时以上

17、方可使用。连续墙开挖前先做导墙，导墙混凝土达到强度后进行成槽作业。地下连续墙接缝采用 H 型钢接头， H 型钢在地面拼装焊接为整体，焊接在一期槽段钢筋笼两侧，工字钢接头形式如图 5.1-1 所示。（略）地下连续墙采用跳跃法工法，相邻槽段混凝土强度达到设计强度70%以上方可进行开挖。相邻槽段施工流程见图5.1-2 。（略）成槽后混凝土必须在8 小时浇筑完毕， 避免槽壁暴露时间过长。混凝土从底到顶一次浇筑完成。钢筋笼整体吊放， 入槽后至混凝土浇筑时总停置时间不超过4 小时。钢筋笼纵向钢筋接长时采用对焊连接。车站连续墙接头采用“H”型钢，与钢筋笼焊接一起吊放。5.2 地下连续墙施工工艺地下连续墙施工

18、工艺：测量放线 导墙施工 地下连续墙成槽 清基 钢筋笼吊放水下砼浇注 混凝土养护。如“图 5.2-1 地下连续墙施工工艺流程图” 。（略）5.3导墙施工导墙的作用（ 1）作为地下连续墙在地表面的基准物（ 2）确定地下连续墙单元槽段在实地的位置（ 3）作为地表土体的挡土墙（ 4）防止泥浆流失（ 5）作为容纳和储蓄泥浆的沟槽（ 6）作为挖槽机挖槽起始阶段的导向（ 7）作为检测槽段形位偏差的基准（ 8）作为钢筋笼入槽吊装时的支承（ 9）作为顶拔接头管时的支座导墙结构导墙为钢筋混凝土结构，采用倒“L”形导。净宽比地下连续墙厚5cm，导墙顶口和地面平，肋厚200mm，净宽 850mm，深度为 1.5m，

19、导墙混凝土强度等级为C25 级，不得漏浆。导墙在施工期间，应能承受施工载荷。具体导墙结构型式见图5.3-1 。（略）导墙施工流程平场地测量定位挖槽绑钢筋立模板复核导墙模板混凝土浇注养护拆模加方木横支撑。导墙施工方法（ 1）测量放样：为确保主体结构侧壁厚度和限界要求，并结合我单位施工经验及能力考虑地连墙外放尺寸为 10cm。即地下连续墙轴线外放 10cm。根据地下连续墙轴线定出导墙轴线，导墙净宽比地下连续墙厚5cm。（ 2）挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制，严禁超挖，潜水泵抽排坑积水后立模灌注砼成型。（ 3）立模及浇砼：在底模上定出导墙位置，再

20、绑扎钢筋。导墙外边以土代模，边立钢模。（ 4）拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在墙上面分层支撑，防止导墙向挤压，方木水平间距 2m，上下间距为 1.5m。（ 5）回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实。（ 6）施工缝：导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。（ 7）导墙养护：导墙制作好后自然养护到 70%设计强度以上时， 方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。（ 8）导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工

21、图上，以备有据可查。导墙施工技术要点（ 1）必须保证导墙的净宽度尺寸与壁面的垂直精度达到有关规的要求。（ 2）导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。（ 3）在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟不积水。（ 4）现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。（ 5）导墙混凝土浇筑完毕，拆除模板之后，应在导墙沟设置上下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟回填土方，以免导墙产生位移。（ 6）导墙施工偏差详见导墙施工允许偏差详见表5.3-1 。表 5.3-1导墙施工允许偏差表序号项 目单 位允许偏差1墙面与纵轴线平行度mm±

22、; 102导墙墙面垂直度% 0.53外导墙间距的净距差值mm±54顶面平整度mm±5导墙施工注意事项（ 1）导墙施工处应凿毛，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。（ 2）横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。（ 3）导墙混凝土尚未达到设计强度时，禁止车辆和起重机等重型机械靠近。（ 4） 转角处导墙处理本工程地下连续墙有“L”型和 “Z”型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.85m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放一定距离，并对转角型槽段尺寸作局部调整（现场根据分幅做调整）。调整后结构如图5.3-2.（略）5.4泥浆工程(

23、1) 泥浆池结构的设置泥浆储存采用砖砌泥浆池，其容量按公式：Qmax=n×V×K 计算，n为同时成槽段数，n2；V为单元槽最大挖土量，V 195m3- 东端头井（标准段） ；K为泥浆富余系数，K1.3 ；Qmax507m3。本工程泥浆循环量取Q循 510m3。(2) 泥浆配合比地下连续墙施工成槽采用优质泥浆护壁，泥浆组成采用膨润泥浆，加入CMC增粘剂( 羧甲基纳纤维素，又称人造浆糊) 、纯碱等辅助材料，泥浆经验组成配比，新配制泥浆性能指标见表5.4-1 及表 5.4-2 。表 5.4-1泥浆经验配比材料名称水膨润土 ( 商品土 )外加剂 (CMC)纯碱 (Na2CO3)配合

24、比1000kg80kg1.3kg4.5kg表 5.4-2泥浆性能指标泥浆新配制循环泥浆废弃泥浆检验性能粘性土砂性土粘性土砂性粘性土砂性土方法土比重（g/cm3） 1.04 1.06 1.08 1.101.25 1.35比重计1.051.15粘度（ s）20 2425 30 2535 50 60漏斗计含砂率（） 3 4 47 8 11洗砂瓶pH 值8 98 9 88 14 14试纸泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。(3) 泥浆制作泥浆制备设备包括储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液桶等。搅拌前先做好药剂配制，纯碱液配制浓度为1：101： 5， CMC液对

25、高粘度泥浆的配制浓度为1.5%。搅拌时先将水加至1/3 ，再把 CMC粉缓慢撒入，用软轴搅拌器将大块CMC搅拌成小颗粒， 继续加水搅拌。 配制好的 CMC液静置 6h 后方可使用。 泥浆搅拌前先将水加至搅拌筒1/3 后开动搅拌机，在定量水箱不断加水同时，加入膨润土、纯碱液，搅拌 3min 后，加入 CMC液继续搅拌。搅拌好的泥浆应静置24h 后使用。泥浆制备流程见图 5.4-1 。（略）图 5.4-1泥浆制备流程图(4) 泥浆循环泥浆循环方式：挖槽时补浆采用正循环，清槽时采用反循环。采用3LM型泥浆泵输送， 4PL 型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。泥浆循环的工艺流程见图5.4-2

26、 。（略）泥浆的分离净化泥浆分离净化主要采用机械分离和自然重力沉淀相结合的方法。置换出来的泥浆采用 HXF-250 型泥浆净化器进行泥浆净化。 净化处理能力为 200m3/h、可分离 74m颗粒、除砂率 90%、脱水率 90%。在粉砂、粉细砂地层中可确保泥浆的各项性能。泥浆的使用流程见图 5.4-3 所示。（略）（ 5）泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和 CMC等成分 , 并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此

27、，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。见图 5.4-4 。（略）（ 6）劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用， 粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。（ 7）泥浆检测容包括：比重、黏度、 PH值、含砂率、失水量、胶体率、泥皮厚度等指标泥浆检测围包括：新鲜泥浆指标检测、成槽泥浆指标检测、回收泥浆指标检测、废弃泥浆指标检测和

28、清孔后槽泥浆指标检测。5.5 连续墙成槽施工槽段开挖是地下连续墙施工的关键工序，成槽作业时间约占单元槽段施工周期的一半，成槽槽壁形状决定了地下连续墙墙体的形状，是决定地下连续墙施工效率和质量的关键。槽段划分根据设计图纸将地下连续墙分幅，幅长按设计布置，详见图4.5-1 。槽段放样根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点及施工总部署，在导墙上精确定位出地下连续墙分幅标记。槽段开挖成槽设备和操作工艺开挖槽段： 采用德国 BAUER（宝峨） 公司生产的GB34型悬吊式液压抓斗成槽机。该成槽机带自动测斜仪和纠偏装置，成槽速度快，成槽精度高。考虑到深层槽段有可能发生土体缩颈现象，可在抓斗的翼缘上焊烧超

29、挖刀头，使成槽的厚度增加1cm左右。待成槽达到设计深度后， 再沿槽长方向套挖几斗，把因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。成槽机操作要领a 抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面和背后的土层稳定。b 不论使用何种机具成槽，在成槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直紧状态，这是保证成槽垂直精度必须做好的关键动作。c 成槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。d 单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令成槽机离开作业槽段。见图5.5-1 。（略）槽

30、段检验槽段检验的工具及方法a 槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。b 槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。c 槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段左右两个位置上分别扫描成槽壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，两个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度要求X/L 不大于 3 ，其中 X 为基坑开挖深度壁面最大凹凸量，L 为地下连续墙深度。d 槽段端面垂直度检测：同槽段壁面垂直度检测。槽段质量评定如图 5

31、.5-2 ，利用超声波检测仪实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。成槽质量标准表 5.5-1 ：成槽质量控制表项目允许偏差检验方法槽宽0+50mm超声波测斜仪垂直度0.3%超声波测斜仪槽深比设计深度深 100 200mm超声波测斜仪5.5.4 刷壁采用强制刷壁机， 通过增加滑轮和定向重物来增加推力，以更有效的清刷接头处附着的淤泥。成槽完成后在相邻一幅已经完成地下连续墙的接头上必然有黏附的淤泥，如不及时清除会产生夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下连续墙渗水，为此必须采取刷壁措施。当成槽完成后利用履带吊配合专用的刷壁设施，在接头上上下反复清刷不少于20 次，深度至槽段底部，确保接头干净，防止

32、渗漏水现象的发生。在工程施工中，根据实际情况考虑对刷壁工艺进行改进，必要时依靠两个措施来使刷壁机更有力地将接头处附着泥土等杂物清除：刷壁机部的斜仓板在沉放时的泥浆推力和新增加定向重物通过滑轮给予刷壁机的推力。具体施工工艺详见图5.5-3 。（略）针对工字钢接头的处理完成开挖和槽段检验后开始处理地下连续墙接头，以保证地下连续墙接头防渗漏水的要求。抓斗刮刀特制刮刀及其应用原理见图5.5-4 。（略）反力箱重力铲刀对于确实顽固无法用上述办法清除的淤积物，采用用反力箱底部安装钢刮刀（见图5.5-5 ）。（略）用吊车吊住进行重力冲击的方法，进行清除，在清除过程中，在反力箱冲击的背侧同样安放一根锁口管作为

33、后靠，以避免在冲击过程中反力箱向接头的反方向偏斜，降低清除淤泥的效果， 如果因槽段坍方发生绕管混凝土，虽经及时开挖和上述办法无法清除的时候， 可采取 RT260型的全回转钻机对绕管混凝土直接钻除，该钻机清障功能十分强大。强制刷壁采用上述办法可完全清除接头处淤泥及硬块物体，但是黏附在工字钢槽口上泥皮是很难去除， 为此我公司专门设计了带有重力导向的强制性地下连续墙接头刷壁器，并利用安装在刷壁器上的高强橡皮将工字钢上的泥皮刷除。最终利用超声波检测接头判断接头是否在处理后还存在淤泥，强制性刷壁器上下刷壁的次数不少于20 次。通过以上三种措施的采取，可确保地下连续墙接头的防水要求，确保基坑开挖安全及施工

34、质量。5.6清底换浆槽底沉渣将对地下连续墙的承载力和抗渗能力产生影响，因此，清槽换浆是地下连续墙施工中非常重要的一道工序。清底的方法清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。沉淀法扫孔指使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽（第一次扫孔）结束3 小时左右之后才开始。本工程成槽和第一次扫孔结束后，将立即吊放钢筋笼，钢筋笼至悬吊状态，进行第二次扫孔清底。扫孔从槽段设计底标高以上2 米开始，每次下放0.5 米，直至达到设计槽段底标高，并左右清孔至成槽边线。置换法清孔清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉

35、渣之后，进行一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底方法：使用 Dg100 空气升液器，由起重机悬吊入槽，使用 6m3或 3m3的空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。清底开始时， 令起重机悬吊空气升液器入槽， 吊空气升液器的吸泥管不能一次放到槽底深度，应先在离槽底 12 米处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞。清底时， 吸泥管都要由浅入深， 使空气升液器的喇叭口在槽段全长围离槽底0.5 米处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。换浆的方法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大于10 厘米时，即可停止移动空气

36、升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽每递增5 米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30 厘米。5.7钢筋笼制作和吊放钢筋笼加工平台根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，本工程搭设两个钢筋笼制作平台现场制作钢筋笼，钢筋笼加工平台采用工型钢搭设，搭设的平台尺寸为6m×40m、6m× 40m。根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度，钢筋笼平台

37、定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。钢筋笼制作钢筋笼采用整幅成型整体起吊，这样制作可很好的保证钢筋笼的整体平整度，又不影响起吊。接头位置要相互错开，同一连接区段焊接接头百分率不得大于50%，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周0.5m 围交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规要求。钢筋保证平直，表面洁净无油污，部交点50%点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m 处需 100%点焊。整体吊装钢筋笼主筋连接采用闪光对焊连接方式，分节吊装钢筋笼主筋连接在加强筋以下采用帮条焊方式焊接，钢筋笼加工完成后，其基本偏差值应符合以下要求，见表5.7-1 。表 5.7-1钢筋制作允许偏差、检验数量和

38、方法表序号项目允许偏差 (mm)检验单元和数量1钢筋笼长度± 502钢筋笼宽度± 20钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。30， -10钢筋笼厚度4主筋间距± 10任取一断面，连续量取间距，取平均5分布筋间距± 20值作为一点，每片钢筋网上测四点。6预埋件中心位置± 10抽查钢筋笼吊点材料的选择、导管仓布置与钢筋笼加固（ 1）吊点材料的选择：根据本工程钢筋笼重量，一般钢筋笼起吊吊点选用32mm圆钢，“L ”型钢筋笼增加双钢筋支撑，吊点处设置，且每5m设置一档。钢筋笼最上部第一根水平筋用上下二根二级钢32mm进行加固。为了防止钢筋笼在吊装过程中

39、产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等，详见图5.7-2 。（略）（ 2）导管仓的设置：根据槽段宽度来设置导管仓， 参照规，每根导管的影响围为 2m，设置两根导管，两根导管间距不得大于3m，距槽端间距不得大于 1.5m。（ 3）钢筋笼的加固：钢筋笼在吊点处采用桁架进行加固，加固示意图如图5.7-3 、5.7-4 。（略）钢筋笼保护层设置为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设二列定位垫块，每列垫块竖向间距按 1.6m 设置。见图5.7-5 。钢筋计、监测管在钢筋笼上的埋设根据设计要求，在地下连续墙上安装钢筋计和监测管。见图5.7-6 （略）。钢筋

40、笼吊放（ 1）吊点的确定：根据钢筋笼重心的计算结果， 结合钢筋笼的形状合理确定吊点， 确保钢筋笼平稳起吊，回直后钢筋笼垂直。钢筋笼全部采用整体吊装安放。整体钢筋笼吊装：如图5.7-7 所示（略）。（ 2）吊车选择：使用 1 台 150t和 1 台 80t履带吊。（ 3）吊装过程：钢筋整体起吊，故先用主钩起吊钢筋笼前4 个主吊吊点， 副钩起吊钢筋笼的后6 个副吊吊点，多组葫芦主副钩同时工作，为防止起吊钢筋笼在下端拖引，笼下端系上绳子，人力操作以减少摆动，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高，并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。吊装示意见图5.7-8.图5.7-8钢

41、筋笼整体吊装示意图（ 4）注意事项：作业前做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥人员，监护人员，都要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。严格执行“十不吊”作业规程。 为确保地下连续墙钢筋笼吊放过程中不变形，钢筋笼起吊桁架设置时幅宽大于6m 时设置 5 榀，其余为4 榀，吊点设置尽量使钢筋笼受力合理。吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360 度回转。5.8声测管埋设地下连续墙混凝土应采用声波透射法检测墙身结构完整性，检测槽段数不宜少于总槽数

42、的 20，且不得少于3 个槽段。每个槽段预埋不少于4 根的直径 50mm的钢管。5.9 泥浆废水处理现场设置一座由制浆机、旋流器、震动筛和泥浆池组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、贮存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和砼浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、震动筛分离处理后，用罐车将固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀净化并达到排放标准后，排入城市下水管道。5.10预埋件的设置及控制保护措施根据设计要求及监测需要，地下连续墙施工中须设置钢支撑( 斜撑 ) 预埋钢板、墙底注浆钢管、压顶梁

43、钢筋接驳器及监测用的钢筋应力计、测斜管等预埋件；预埋件设置质量对后期基坑钢支撑、墙底注浆、压顶梁结构施作及监控量测等工作有决定性的影响。在施工过程中，采取严格措施控制预埋件质量。(1) 在地下连续墙施工前，按照相关设计要求及监测需求统计每槽段需要预埋的预埋件种类、数量及型号，并逐一核对，防止漏埋。(2) 各类预埋件安装前，由监理工程师检查确认，合格后方进行安装。(3) 地下连续墙施工过程中，在制作好的钢筋笼上精确定位、安装各类预埋件，根据需要及要求采用相应固定措施，并预估因地下连续墙沉降等原因造成的尺寸偏差。(4) 预埋件安装完成后，钢筋笼吊装前应由监理工程师对预埋件安装情况进行隐蔽工程检查确

44、认，合格后方进行吊装作业。5.11混凝土施工(1) 混凝土地下连续墙采用商品混凝土，具有一般水下混凝土浇注的施工特点，坍落度控制在180 220mm，每立方米混凝土中水泥用量400kg，粗骨料最大粒径31.5mm，砂率 35%45%，具有良好的和易性。满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比 0.55 。(2) 导管布置灌注混凝土采用径为250 的快速接头钢导管， 节长为 3m，最下一节长度为4m。导管下口距孔底300500mm，不宜过大或过小。导管使用前要进行导管气密性试验。标准槽段设置2 根导管 ( 异型槽段每边1 根导管 ) ，导管间距小于3m，导管距槽段端头不宜大于

45、1.5m，槽混凝土面应均衡上升，两导管处的混凝土表面高差不大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。(3) 混凝土浇注连续墙浇注必须在钢筋笼吊装完毕后4h 进行。随着混凝土面的上升，要适时提升和拆卸导管， 导管底端埋入混凝土面以下一般保持在26m，严禁将导管提出混凝土面。导管提升时应避免碰撞挂住钢筋笼。灌注水下混凝土的隔水栓采用预制混凝土塞，料斗做成圆锥形，一次容量不小于1.5m3。施工中严格控制导管提拔速度和混凝土浇注速度，应派专人测量浇注进度，并将浇注信息及时反馈，以便施工控制。设专人每30min 测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h 测量一次导管混凝土面高度。混凝土应连

46、续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min。灌注混凝土时，槽段的泥浆一部分抽回沉淀池，另一部分暂时存放到导墙。(4) 试件每浇完 1 2 车混凝土，应对来料方数和实测槽混凝土面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符。每50m3混凝土留置1 组抗压试件，每一单元槽段增加留置 1 组抗压试件用以检验该槽段混凝土70%强度，每 500 m3制作 1 组抗渗试件。 每车混凝土都必须要现场取样，作坍落度试验，发现不合格的，立即退回厂家。(5) 事故处理在灌注水下混凝土时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土混入泥浆，应立即停灌进行处理，并做好记录。(6) 灌注水下混凝土质量控制要点：a、为保证地下连续墙砼质量，首先必须保证成槽质量，要求大型机械不得在已成槽段边缘频繁走动，确保槽壁稳定，使地下连续墙墙面质量