--地铁站灌注桩施工方案

1、1.工程概况21.1 工程性质和作用21.2结构特征及工程量21.3 建造地点特征21.4 工程施工特征32.编制依据33. 施工方案33.1施工起点流向33.2施工工艺33.3具体的施工方法34. 施工准备工作计划34.1 施工准备工作的内容34.2施工准备工作计划35. 施工进度计划36. 施工资源计划36.1 劳动力需要量计划36.2 建筑材料需要量计划36.3施工机具需要量计划36.4测量机具36.5电机具材料37. 施工平面布置38. 施工质量计划38.1 施工质量要求和特点38.2 施工质量控制目标及其分解38.3 该工程施工质量的控制点39. 职业健康、安全、文明施工及环境保护管

2、理措施详见总的HSE计划。31.工程概况1.1 工程性质和作用本工程主要为北京地铁*号线*站主体围护结构中的钻孔灌注桩施工工程，钻孔灌注桩在施工期间作为基坑支护结构，在车站使用期间做为主体结构的一部分加以利用，施工工期为60天，质量要求合格。1.2结构特征及工程量本车站主体结构为地下双层两跨和三跨箱型框架结构，基坑主要采用内支撑系统+钻孔灌注桩支护系统，主体基坑的安全等级为一级，车站结构设计使用年限为100年，抗震等级为三级，钻孔桩钻孔前应予埋护筒，采用泥浆护壁法施工，主要的工程量一览表如下：项目名称规格型号单位数量使用部位备注围护桩ZZ1800 L=22.68M根104车站两端围护桩围护桩Z

3、Z2800 L=20.83M根250车站标准段围护桩钢筋25二级钢吨601.7围护桩Z1、Z2的纵向主筋钢筋12M长的10560根，钢筋9M长的3268根钢筋20二级钢吨2.973围护桩Z1、Z2的加强筋、埋件二抓筋钢筋12M长的96根，9M长的6根钢筋14一级钢吨57围护桩Z1的螺旋箍筋钢筋9M长的530根，钢筋12一级钢吨26.2围护桩Z2的螺旋箍筋和冠梁箍筋、钢筋9M长的1709根，砼C30立4032灌注桩Z1、Z21.3 建造地点特征1.3.1工程所在地点如下图，施工期间位于46月份，气温在837.1.3.2地质条件状况图如下图1.4 工程施工特征本工程的关键工程是测量工程、钢筋工程，

4、测量工序执行严格的测量复核程序和第三方测量程序，钢筋加工工序执行自检、专检和工序交接检制度，特殊工程是砼工程，砼采用商品砼，要有措施控制浇注过程中钢筋笼上浮、桩身夹泥及断桩的相应措施，并在施工前期，和供应商品砼单位做好沟通，保证施工过程中的砼供应量和保证砼质量。2.编制依据2.1维护结构的施工图纸。2.2相应的施工规范和标准：混凝土工程及结构验收施工规范工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规范建筑桩基技术规范钢筋焊接及验收规范2.3施工组织总设计。2.4施工现场的实际情况。3. 施工方案3.1施工起点流向施工的起点和流向，考虑到为后期土方开挖和钢支撑施工创造更多的工作面，施工从中间开始，两台桩机

5、同时从车站的A轴线外边和D轴线外边的中间桩位约为K16+243.523的桩开始钻孔，每隔两个桩向同一方向施工，每13个桩做为1个小的施工循环段，桩机来回隔桩施工，当施工将近60M时，开始土方开挖等下步工序，形成流水作业。3.2施工工艺施工准备测量定位布设泥浆循环系统埋设护筒钻机就位 造浆、护壁 成孔钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼

6、安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，

7、严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得

8、大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳

9、，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标

10、1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作

11、钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水

12、下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深

13、控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜

14、。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊

15、接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确

16、，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不

17、得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻

18、孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，

19、主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下

20、笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过

21、程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方

22、可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入

23、孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋

24、笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封

25、圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测

26、。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在

27、用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只

28、，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直

29、径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证

30、桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符

31、合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢

32、筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土

33、出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌

34、注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及

35、时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便

36、在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测

37、结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，

38、当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣

39、筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。

40、 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身

41、应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼

42、浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5

43、cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于1

44、0d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部

45、位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度

46、并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检

47、测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 钻孔本工程围护桩钻孔的质量要求如下：桩位偏差不得大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的1，并且桩身不可向基坑内倾斜。 清孔清孔采用抽渣法，终孔后用抽渣筒清孔，直到用手模泥浆无23mm大的颗粒且其比重在规定指标1.151.20之间为止。清渣时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉渣厚度，如不符合要求，需采用空气吸泥机进行二次清渣，直到符合要求，方能进行水下混凝土灌注施工。 吊放钢筋笼在用吊车吊放钢筋笼时，一定要注意钢筋笼的方向性，绝对不能放错。对于较长的钢筋笼，若无法一次吊装入孔，可以分两次吊装，在孔口进行连接，

48、连接方式采用焊接，焊缝长度10d。 钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d. 加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形。 每节钢筋笼用焊34组钢筋护壁环，每组四只，以保证砼保护层均匀。 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞

49、孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。 每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。 钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。 如有桩身应力或结构位移监测装置时，注意加强保护。 水下混凝土浇注水下混凝土在浇注之前检测其塌落度，检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间。 浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.5m处，导管直径为250mm。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。 导管隔水塞采用水泥塞

50、。 初浇量要保证导管埋入混凝土中0.81.3m。 浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在24m不得小于2m和大于6m，边灌边拔。 砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.50.8m，以保证桩头质量。 桩身混凝土质量检测待桩身混凝土达到设计强度的70以后，即可对桩身混凝土质量进行检测。本标段要求的检测方式为小应变检测，

51、以此来判断桩身质量是否符合设计及规范要求，经检测合格后，方可进行冠梁的施工。若桩身混凝土质量检测不合格，则按照监理工程师的指示办理。 报 验 二次清孔钢筋笼制作沉放钢筋笼砼灌注成桩 3.3具体的施工方法3.3.1施工准备：施工前期，施工单位、建设单位和望京站所占地及地上建筑物、地上植被等所有权单位协商解决完成拆迁事宜及占道事宜后，建设单位需提供给施工单位地下管线等设施相关资料，建设单位和施工单位协商完成场地的平整，同时做打桩前期的物探工作，并在场地平整的过程中进行地下管线、电缆等设施的确认及改移工作，组织设备材料进场，为灌注桩施工提供条件。3.3.2测量放线定桩位：对所有灌注桩进行编号，以便填

52、写施工记录，根据建设单位所给的3个导线点和两个高程点对所有桩的坐标和桩中心的高程进行定位和测量，定位时考虑到结构侧墙防水，找平层、施工误差等，桩中心点外放150MM(即桩的内边缘距结构外墙500MM)，测量完毕后通知相关部门进行报验复测，合格后将中心点用四个引桩引测到桩的四周。3.3.3 开钻前先在已确定孔位埋置48MM厚钢板制作的护筒，护筒内径为900MM，其上部开设12个溢浆孔，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于10MM，而且必须垂直，护筒埋入地下1.76M,高出地面100MM，埋设前，先用挖铲以桩为中心，挖一宽下底宽1米，深度至冠梁下100MM(即护筒底标高)，用吊车

53、放置护筒，人工配合挖掘机进行回填护筒周围，护筒周围填满粘性土并捣实，注意回填时，一并做出泥浆沟，具体如下示意图。 3.3.4在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，进行钻机就位，桩机定位要准确、水平、垂直、稳固在施工过程中不发生倾斜、移动，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线，为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。3.34泥浆制备：在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止坍孔，稳定孔内水位及便于挟带钻碴，采用澎润土制备成泥浆进行护壁，泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的

54、比重则起到保持这种压力差的关键作用，如果钻孔中的泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用;如果泥浆的比重过大，则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难，使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用，其指标的选取是非常重要的，这就要求在实际工程的施工中，根据工程的具体情况，合理地控制不同土层中泥浆的指标，本工程中的控制数据见下表所示，泥浆池及泥浆沟的布置见后面总平面图附图一。地层条件泥浆比重泥浆黏度(s)含砂率（%）胶体率（%）粉土、粉质黏土1.11622490粉细纱层1.2192883.3.5钻进成孔3.3.5.1成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程

55、对钻头磨损超标的及时更换。  3.3.5.2在正式施工前，由于望京站和望京西站的地质条件相似故可先依照望京西站的钻孔施工参数进行成孔，成孔中，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录必须认真、及时、准确、清晰，并及时和技术人员沟通，优化钻孔参数。  3.3.5.3旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。     3.3.5.4钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度，由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要减速慢进;在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。3.3.5.5开孔阶段，孔深不足3-4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。3.3.5.6等钻到4m以下后，每钻进0.5-1m应捞