注塑工艺培训资料

1、注塑工艺培训教程成型参数设定要领与优化注塑成型四大要素1）塑胶原料2）注塑模具3）注塑机4）成型工艺技术成型工艺的五种参数：-温度-时间- 压力-速度，位置切换注射工艺参数储料参数 ；加料量 （注射量）、余料量 （缓冲垫）、螺杆转速、背压 （塑化压力 ）、倒塑 （松退 ）。注射参数 ：注射压力、注射速度保压压力和时间、分段注射与位置 温度参数 ：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。时间参数 ：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。一、 储料工艺参数1）加料量 （注射量 ） 2）余料量 （缓冲垫 ） 3）螺杆转速 4）背压（塑化压力） 5）倒塑 （松退 ）1.1 加料量的设定

2、 螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。 因此， 螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积 （即注射量 ），所以计量行程办 是注射行程。1.2 余料量 （缓冲垫 ） 在料量设定时，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用，称为“缓冲垫”。此段位置不少于3mm,通常设定10mm。1.3 余料量的调整作用1）设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。2）在保压阶段有一个缓慢推进过程，将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送， 使塑件冷却收缩时不断有料补充。3）可改善塑件密度，使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小，从而 提高塑件

3、的质量。4）对缓冲垫位置大小的调节可改普某些工艺上的不足。5）保护螺杆头 如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小，在注射惯性或机器控制 失准的情况下容易出现螺杆头卡住料筒头，在预料动作时甚至会拧断螺杆头。1.4 螺杆转速的作用 螺杆转速越高熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。调整螺杆转速（n min）即是调整塑化效果及加料进行时间。一般情况下加料时间的长短是由螺杆转速与背压所决定：螺杆转速越高，背压压力越 小，加料时间越短， 反之加料时间越长。 因此螺杆转速是影响塑化能力、 塑化质量和储 料时间的主要参数。1. 1.5 螺杆转速的控制要领 调整螺杆转速和背压的参数时，要控制加料时间短于冷却时问。

4、 为了达到料筒温度的准确控制，通常最佳的做法是调整螺杆的旋转速度使加料时间在许可范围内尽量长（相比冷却时间略短12s）,这样 可减少因螺杆旋转磨擦而产生的热量，避免了熔料温度过高。2. 多段储料的作用由于螺杆在储料阶段会向后退, 即表示塑料从料口处输送到螺杆端部的有效长度 并不样,螺杆作用在塑料上剪切力能量也不一样。 储料行程越长 塑化作用的有效长度 变化越长产生的不稳定作用亦越大。为了抵消螺杆塑化有效长度的变化和螺杆越位现象, 在不同的螺杆后退位置使用 逐渐递增背压和逐渐递减螺杆转速,可达到塑化质量稳定和均一的作用。3. 多段储料的设定准则储料开始阶段以合适的背压和螺杆转速完成行程的60 8

5、0,其后将背后提高和速度减半到储料完成,最后将螺杆后退 45mm 后卸压。4. 背压的作用背压对熔体温度的影响是非常明显的， 因为背压增加了熔体的内压力，加强了剪 切效果， 形成剪切热 使大分子热能增加 物料的受热时间增加， 从而提高了熔体的温 度，塑化质量也得到改善。5. 背压的产生 在熔料过程中，因螺杆的后退，射胶液压缸内的压力油要排回油箱。若利用液压 阀调节液压油的排放量时， 射胶液压缸内的压力便会因螺杆后退而上升， 背压便是指这 时射胶液压缸内的压力 即背压是用来限制螺杆后退速度而增加塑料在熔胶过程中所受 的压力，又称为塑化压力。6. 背压的用途1）可解决塑件混色不良。增加背压后塑料要

6、经过较多次的搅拌才会被推送到螺杆 前端，因此颜色的混和会比没有加背压时更好。2）可解决塑件气纹及气泡。 增加背压后，熔化的塑料因压力的上升令密度增加 使 塑料含有空气的机会降低，避免了气纹及气泡的产生。3）可稳定塑件成型质量。增加背压能改善塑化效果增加熔料的单位密度，避免 了因塑料塑化不良而导致塑件在重量及尺寸上的不稳定。4）可助快速转换塑料或颜色。增加背压令附于螺杆上的塑料所受压力上升，塑料 在承受一定压力搅拌时 附于螺杆表面上的旧料或颜色比较容易地被带走及射出， 达到 快速转换塑料的目的。倒塑（松退 ）定义当螺杆计量 （预塑 ）到位后，再后退一段距离，使计量室中熔体的比容增加，内压 下降，

7、防止熔体通过喷嘴或间隙从计量室向外流出， 这个后退动作称为倒塑 又叫松退 或防涎量后退的距离称倒塑量或倒塑行程。倒塑的作用1）防喷嘴流涎。2）在固定加料时，可降低从喷嘴到流道系统的压力减少内应力并在开模时容易抽 出料杆。3）稳定计量精度。倒塑设定准则螺杆后退速度通常选取最快速度的 20%35%为宜。因为螺杆以较慢的速度向后退可使螺杆前端的止逆环可以在每一注塑循环回复到同一位置上 减少了螺杆垫料量 的变化。 螺杆后退位置设定必须根据螺杆的直径和止逆环的实际移动范围为目标 典型的数 值是410mm。如螺杆后退位置过大，则会形成吸气现象使塑件产生表面性缺陷。注射工艺参数1） 注射压力2）注射速度3）

8、保压压力与时间4）分段注射注射压力的定义 在注射过程中为了克服烙料流经喷嘴、流道和模腔等各处的流动阻力，注射螺杆将 料筒内的熔融塑料在设定的时间内完全并持续充满温度较低的模腔， 就需要有足够的推 进力当推进力达到某个峰值，就称之为注射压力。影响注射压力的因素 影响所需注射压力的因素有很多，主要有如下三个方面：1）塑料流动性因素 （塑化粘度、注射速度、模具温度 ）。2）塑料流动阻力因素 （喷嘴形式和射孔尺寸、 模具流道系统尺寸、 塑件的形状和尺 寸）。3）塑件尺寸精度或其它品质要求。注射压力的设定准则 在不会造成塑件粘模及飞边的限度内以稍高的压力注射可使模内熔融体在完全 冷凝前始终获得充分的压力

9、和质量补充。任何塑料所需的注射压力是以塑件刚好欠注， 再补充一定的注射压力使产品达到质 量要求为准则。注射速度的定义注射速度是指螺杆在注射动作时移动的速度，通常用cm s 表示。影响塑料充模流动性的因素1）原料的流动性 （因塑料品级和规格而异 ） 。2）模腔内料流通道变化大 （因塑件结构而异 ）3）充模温差（模具温度与原料塑化温度、模腔各处的温度、型芯与型腔的温度 ）。4）充模时差 （注射开始到注射结束的时间 ）。注射速度与充模流体速度 注射速度是调节充模熔料的流动速率和决定充模时间的必要条件。 若想获得质量满 意的塑件，所设置的注射速度必须使熔料在充模过程中得到最佳的连贯性流动要求。注射速度

10、与残余应力 熔体经喷嘴射出的速度对最终的塑胶产品分子排列及残余应力有很大的影响。 由 于充模阶段注射速度影响剪切力和剪切速率进而影响产品成型质量。保压压力的定义 塑件的密度主要决定于封闭浇口时施加压力的大小，而与充模压力无关。当模腔 充满塑料后 还需继续加一定的补充压力， 直至浇口完全冷却封闭为止的一段时间， 该 压力就是保压压力。保压压力的作用保压压力的作用是补充浇口附近的料量至浇口完全硬化封闭 阻止模腔的塑料受残 余压力作用产生倒流，防止塑件的收缩和减少气泡。保压时问的选择 保压时间的长短与料温、塑件厚薄、浇口大小有直接关系。料温越高、塑件胶壁越 厚、浇口越大保压时间就越长，反之保压时间越

11、短。保压时间一般根据塑件的重量或可接受的凹痕程度定出最短的保压时间。 保压压力多段的设定对于份量重、胶壁厚的塑件保压范围和行程相对要大，必须相应使用多段保压， 防止塑件在长时间的保压过程产生分子取向及内应力差异。多段保压的设定准则 多段的保压压力设定参数是不同的，以压力和时间来划分，通常是逐段递减。 保压时间在确定的偏短时间开始调整，每注塑一次都增加一段保压时间，直到塑件 可接受为止，此时保压时间便不再增加。保压时间的设定准则 设定一个偏短的保压时间，进入半自动注塑，然后测量产品的重量，并以重量为参 考点，逐渐增加保压时间。 通过一系列的注塑测试和微调保压时间， 一直到产品重量不再增加为止，这

12、样就可取得最佳的保压时间分段注射的定义分段注射是指在充模过程中.当螺杆向模腔内推进熔体时在不同的位置使用不 同的注射压力和注射速度。用分段注射可控制充模流速采用不分级注射时，由于模腔结构复杂的原因，导致充模熔体流速不恒定。 当采用分级注射后，就可控制充模熔体的流速接近恒定。避免熔体过早凝固和高剪 切形成紊流。注射料量与切换位置 在试注塑和调整注塑缺陷过程中，最关键的工作是要摸准速度切换点。即是根椐成 型的结果去估算料量的计量比例与充模流程比例， 分别作出位置比较。 以判断速度转换 的正确位置。确定分段段数在多段注射工艺上，要分多少段注射，一般根据流道的结构、浇口的形式和塑件的 几何形状、生产效

13、率和产品质量而定。分段位置的寻找方法对各段的注射速度切换点的设定，通常采用欠注法 （短射法 ），可快速和直观地确认 到实际所需的位置切换点。温度参数工艺1）料筒温度2）模具温度3）油液温度料筒温度料筒温度是指料筒表面的加热温度。 料筒的表面温度，并不是料筒内部熔料的实 际受热温度。因料筒内料粒的真正受热熔融来自于二个不同的热源： 一是电热圈通过金 属料筒由外至内的热传递：一是螺杆旋转的磨擦热 （即剪切热 ）直接作用于料粒。料温设置料筒各段温度的设置， 必须是塑料分解温度以下的成型温度范围通常从进料段到出 料段逐渐递升温度。模具温度模具温度足指模腔的表面温度。通常是靠通入的冷却介质来恒定模腔温度

14、，或靠冷 却介质在成型周期内控制热平衡而保持一定的模腔温度， 在一定时间内使模腔塑件冷却 定型，每一周期内保持恒定的模具温度是保证成型塑件质量稳定的前提条件。模温波动大影响产品质量 假如模温波动较大，对成型塑件的收缩率、变形、尺寸稳定性、机械强度、应力和 表面质量会有所影响。模温影响产品质量 模具温度主要影响到充模熔体的流动性其次是塑料的结晶程度。 过低的模温会降低熔体充模流动性 必然要增加注射压力来帮助充模这样会增 加塑件内应力降低塑件的机械强度。模温影响冷却时间提高的模温，一方面可提高塑料熔体的充模流动性，但另一方面会导致塑件成型收 缩率增大和延长了冷却时间，降低了生产效率。模温影响内应力

15、合适的模具温度是保持用额定最大的注射压力的 80以下的压力，这样有利于塑件 各部位收缩缓慢、 冷却均匀一致， 应力便得到充分松驰， 避免了塑件因模温不当而产生 凹陷缩痕或应力开裂等注塑缺陷。模温与塑料种类对非结晶类塑料由于其成型收缩率较小， 因此在生产上使用略高一些的模温和较 短的冷却时间；对结晶类塑料，由于其成型收缩率较大， 因此普遍使用较低的模温及较长的冷却时 间。模具温度与冷却时间通常对非结晶类塑料， 由于其成型收缩率较小，因此在生产上使用略高一些的模 温和较短的冷却时间； 而对结晶类塑料， 由于其成型收缩率较大， 因此， 普遍使用较低 的模温及较长的冷却时间。模具温度的选取原则模具温度

16、应该是在熔胶的流动性与模其温度之间作折衷选择较低的模具温度可以加速成形周期。故应尽量使用可接受的最低模具温度油温 油温是指液压系统的压力油温度。油温的变化影响注射工艺参数，如注射压力、注 射速率等的稳定性。当油温升高时，液压油的勃度降低增加了油的泄漏量，导致液压系统压力和流 量的波动， 使注射压力和注射速率降低， 影响制品的质量和生产效率。 因此，在调整注 射成型工艺参数时，应注意到油温的变化。正常的油温应保持在30-50Eo时间工艺参数1）注射时间2）保压时间3）中间停留时间4）冷却时间5）储料时间注射时间 要注满一个塑件，就需要一定的注射时间，而且注射速度越高，注射时间就越短， 反之则长。注射时问与注塑质量 注射时间的长短通常由塑料的塑化粘度、注射速度、注射份量、塑件质量要求等决 定。注射速度越快，充模时间就越短，熔体成型温差小，塑件光泽度好.生产效率也高。 相反注射速度越慢， 充模时间就越长， 熔体成型密度高及尺寸稳定， 但生产效率相对要 低。冷却时间冷却时间是指塑件在模腔内得到脱模所希望的充分定型所需的时间。 因为塑件在 模腔内的