螺栓球网架工程投标文件技术部分完整版

1、·投标文件2、 技术部分第一章 施工组织设计总说明- 47 -1.1编制依据- 48 -1.2编制说明- 48 -1.3工程概况- 49 -1.4工程地质概况- 50 -1.5指导思想- 50 -1.6施工目标- 50 -第二章 材料供应及安排- 51 -第三章 施工技术方案- 51 - 土建部分 - 51 -3.1 地基处理- 52 -3.2 基础施工- 61 - 钢结构部分- 67 -3.1主要施工内容及技术要求- 67 -3.2施工总体流程- 68 -3.3主要工序施工方法- 68 -3.4杆件装配- 69 -3.5杆件防腐- 73 -3.6螺栓球加工- 74 -3.7构件包装

2、、标识和发运- 75 -3.8主要安装方案- 76 -第四章 钢结构屋面彩色涂层钢板封闭系统部分- 78 -4.1安装工艺流程- 79 -第五章 保证工期的措施- 88 -5.1组织管理保证- 88 -5.2进度优化保证- 88 -5.3 技术措施- 89 -5.4资金措施- 90 -5.5 物资供应保证- 93 -5.6 机具、设备保证- 93 -5.7 资金保证- 93 -5.8 内、外部协调保证- 93 -5.9专业施工单位配合保证- 93 -5.10工期管理保证- 94 -5.11后勤保证- 94 -第六章 现场组织机构配备情况- 94 -6.1组织机构设置- 94 -6.2项目经理部

3、主要机构及各成员的主要职责- 95 -第七章 确保工程质量的措施- 99 -7.1质量体系说明- 99 -7.2质量保证体系- 99 -7.3 原材料外购的质量保证- 103 -第八章 确保安全文明施工的措施- 104 -8.1安全目标- 104 -8.2安全保证体系- 104 -8.3施工现场控制- 106 -8.4构件安装安全操作规程- 107 -8.5文明施工- 109 -8.6环境保护措施- 112 -8.7地下管线的保护措施- 112 -8.8 造价控制措施- 113 -第九章 施工总平面布置及说明- 113 -9.1施工临时设施布置- 114 -9.2施工用水、用电- 114 -9

4、.3消防设施布置- 114 -第十章 冬、雨季施工措施- 116 -10.1采取措施- 116 -第十一章 施工进度计划- 116 -11.1工程进度工期- 116 -11.2施工进度的总体计划的编制原则- 116 -11.3施工进度计划具体安排- 116 -第十二章 劳动力计划表- 118 -12.1 劳动力的组织- 118 -12.2 劳动力管理原则- 118 -12.3 劳动力需求量及高峰人数- 119 -12.4 劳动力配备表- 119 -第十三章 施工机械配备及进场计划- 121 -13.1 拟投入本工程主要施工机具表 （土建部分）- 121 -13.2 拟投入本工程主要施工机具表

5、（钢结构部分）- 122 -第十四章 竣工验收- 123 -14.1 自检- 124 -14.2 资料整理- 124 -14.3 总体验收- 124 -14.4 竣工资料内容- 124 -第十五章 推广应用新技术、新工艺- 124 -第十六章 项目管理机构配备情况表- 124 -第十七章 企业近年完成同类工程业绩- 134 -第一章 施工组织设计总说明1.1编制依据1、依据本工程招标文件及以往同类工程施工经验。2、本施工组织设计编制依据的规范、标准：建筑地基处理技术规范JGJ79-2002建筑桩基技术规范JGJ94-2008湿险性黄土地区建筑规范GB50025-2004湿陷性黄土地区建筑基坑工

6、程安全技术规程JGJ167-2009地下工程防水技术规范GB50108-2008地下防水工程质量验收规范GB50208-2002建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程JGJ95-2003混凝土结构后锚固技术规程JGJ145-2004砌体工程施工质量验收规范GB50203-2002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002建

7、筑电气工程施工质量验收规范GB50303-2002外墙外保温工程技术规程JGJ144-2004钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构工程质量检验评定标准GB5021-95网架结构工程设计与施工规程JGJ7-91螺栓球节点网架JGJ75.1-91螺栓球节点网架JGJ75.2-91网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91国家现行相关的法律法规、规程规范、标准等1.2编制说明1、本施工组织设计适用于*全封闭煤棚工程。2、经过对招标文件的认真阅读和仔细研究，结合我公司多年的施工经验、施工设计方案文件，我们的施工组织主要从以下几个方面着手进行安排：(1)合理安排施工顺序，科学组织各

8、施工班组均衡生产，避免相互干扰。为确保工期，土建与钢结构合理交叉有序的进行搭接。本工程主要的工程量是以网架制作安装为主，所有工序围绕网架的施工进行安排调整，基础及地基处理为钢结构安装创造有力条件。为了确保网架的构件制作质量，网架构件的加工、制作均在工厂制作完成，运输到现场进行安装。(2)各种施工技术方案、措施、人员、机械配备紧紧围绕工期、安全、质量、环保、造价等主题，突出新技术、新工艺的应用。(3)注重对环保措施的选择，重视文明施工，使用新技术、新工艺降低工程成本造价，保合格创优良工程，维护业主及本公司的社会形象，并听从业主的全面指挥。1.3工程概况 工程名称：*公司全封闭煤棚工程。工程地点：

9、/省/市建设单位：*公司设计单位：/施工单位：（投标单位名称）防水设计：屋面防水等级为级。本工程±0.000相当于绝对标高753.800m。本工程防火等级为一级,要求钢构件耐火极限为：钢柱 2.0 小时 。 抗震设防烈度: 6度结构设计使用年限为50年。 工程范围：2#煤场全封闭工程，包括网架制作安装、包括屋面系统封闭、网架基础及地基处理，具体以实际清单量为准。煤场钢结构网架： 网架形式：采用正放四角锥三心圆柱面双层网壳， 跨度90m，长度200m，高度33.40m，厚度3.0m。结构分为南北两块，中间设4.0m的伸缩缝。北块长96.0m,一端山墙封闭，另一端与南块连接。南块长100

10、.0m，一端与北块连接，另一端山墙封闭，结构支撑形式为落地支撑，屋顶与周边铺单层压型钢板。整个网壳坐落在1m高的钢筋混凝土独立基础上。土建部分：地基处理采用钢筋混凝土灌注桩，土方开挖后，基础采用钢筋混凝土独立基础。工程特点：本工程网架采用三心柱面网壳结构，采用螺栓球节点连接，构件均在工厂内加工、制作，质量容易控制，现场安装速度快，确保网壳的整体质量。网壳工程的关键是杆件下料组合长度、螺栓球节点加工精度、拼装及安装的坐标控制等。如何控制好安装质量将成为本工程的重点。我公司从多年来一直从事钢网架结构的制作安装，曾多次出色地完成了类似此项工程的施工任务，积累了丰富的施工经验。委托有资质的,技术力量雄

11、厚，检测设备齐全，检测机构进行检测，有能力保质保量按对完成这项工程的施工任务。1.4工程地质概况 拟建场地地势较平坦，建筑场地类别为类。主要地址情况以甲方的地质报告为准。1.5指导思想以质量为核心，以工期为目标，精心组织，严格管理，快速优质地完成本工程项目的所有施工内容。为业主提供一个满意的产品。1.6施工目标1、质量目标：合格。本网架工程的制作与安装质量，全部符合GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的要求，确保工程达到合格标准。2、工期为120天。a、 网架结构及土建基础工程的施工包括施工技术文件准备、网架及屋面系统加工制作、运输、现场安装，在保证总体工期的前提下，尽量节约人力

12、、物力成本，将现场安装总工期控制在120个日历天以内。b、土建基础部分在40天内全部结束，为后续钢结构安装等创造条件。3、安全施工目标确保施工作业人员的人身安全，人员重伤、死亡事故控制为零指标。4、文明施工目标严格执行规范化、标准化进行现场施工管理，确保文明施工达标。5、服务目标：创业主满意工程，保修期限遵照建设部房屋建筑工程质量保修办法规定执行，并实行终身维护。6、服务业主及工程保修承诺：创业主满意工程，保修期限遵照建设部房屋建筑工程质量保修办法规定执行，并实行终身维护。在得到业主有关质量问题信息后48小时之内派遣维修人员到达现场进行无偿维修。第2章 材料供应及安排 材料供应根据工期要求进行

13、合理安的排，中标后我公司会立刻采购网架结构所需的钢材、确定屋面压型彩钢板的供货方，首先订好第一批的钢材，随根据工程的进展逐步进场，土建部分砼供应均为商品混凝土，订好厂家，随用随到，土建钢材在中标后马上订货，具备随时进场，具体供货计划见下表：序号主要材料使用部位进场时间安排备注1钢筋灌注桩、承台基础中标后10日内进场 2砼灌注桩、承台基础随时 3预埋件承台基础基础施工前5天进场4网壳结构（钢管）厂房网架中标后立刻确定供货商，15天内材料进入工厂具备加工第一批交货40%，根据实际情况逐批进厂5网壳结构（高强螺栓）厂房网架中标后立刻确定供货商，25内材料进入工厂具备加工第一批交货40%，根据实际情况

14、逐批进厂6油漆所有钢结构表面制作阶段进场70%，杆件安装完后进30%7彩钢板及FRP采光带屋面系统中标后立刻确定供货厂家，45天进第一批50%，一个月后交第二批50%8零星材料厂房各部位随时交货100%第3章 施工技术方案土建部分土建部分主要施工内容为：地基处理（灌注桩）、钢筋混凝土基础等。3.1 地基处理3.1.1 地基处理（灌注桩）施工1、施工技术参数 有效桩长27 m ；桩径 800 工程桩数132 根； 充盈系数：暂按1.2考虑。 材料:钢筋：-HPB300级，主筋均采用三级钢； 焊条：HPB300级钢E4303，HRB400级钢E5003；2、测量: 依据业主提供的现场平面坐标放出施

15、工轴线,据此结合施工图纸进行桩位的布放。3、临时设施:根据现场情况及双方协商解决。甲方需要提供施工用水用电。3.1.2、砼灌注桩施工工艺灌注桩的成孔采用一台200型全液压旋挖钻机和一台冲击钻进行干作业法成孔。1、工艺流程现场调查测量放线及埋设桩位开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑砼桩成品检测、验收 由于2#煤场地下达到一定深度时，为回填碎石地质条件，所以必须采用泥浆护壁防止踏孔。以上所有流程须经监理全过程监控。2、施工方法及施工要点2.1、测量放样及埋设桩位（施工步骤）、复核基础桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。、排桩护桩放样与护桩埋设

16、：由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。沿基础宽方向一次放出整排护桩桩位，沿基础方向放出两排护桩桩位当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。 单桩护桩放样与护桩埋设：沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩。单桩护桩采用木桩（×），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。 检测：自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查

17、无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。2.2、 护筒的制作与埋设、护筒制作护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm。、护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面0.3m。护筒埋设： 、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位

18、中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。、在孔内回填3050cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。2.3、钻机就位及钻孔、确定钻机位置，在钻机位

19、置四周洒白灰线标记。、标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。、成孔、成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。  测量护筒顶

20、标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度符合设计规定：对于直径1.5m的桩，300mm；对于直径1.5m的桩或桩长40m或土质较差的桩，500mm。桩位误差不大于50mm。钻孔

21、过程中钻机操作要领和注意事项：、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s

22、。清孔：、孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。、清孔后，用测绳检测孔深。2.4、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼的制作钢筋笼的制作执行钢筋加工及安装作业指导书2、钢筋笼的运输、安装钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二

23、吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单

24、桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。2.5、安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接

25、，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。、导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。、导

26、管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。2.6、砼的拌合、运输、混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。、混凝土拌合坍落度控制在180220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬

27、季施工时，还需填写混凝土的出站温度。、混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。2.7、灌注混凝土、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5度以上。 、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般

28、控制在46m之间。、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。、灌注完毕后，拔出护筒。控制要点：、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量

29、测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。3、施工过程中可能出现的情况的处理措施3.1 砼堵管处理用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在46m。3.2 钢筋笼上浮预防措

30、施砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。4、 实测项目4.1 钻孔桩成孔质量标准项  目允    许    偏    差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计直径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定；支

31、撑桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对于直径1.5m的桩或桩长40m或土质较差的桩，500mm；支撑桩：不大于设计规定4.2 钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；试件小于10组时，按非统计方法评定；2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳：每桩量测4孔径（m）不小于设计探孔器：每桩量测5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500探孔器：每桩检查6沉淀厚度

32、（mm）摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求测绳量测：每桩检查 支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算5、成品保护5.1 钻孔灌注桩浇注完成后，清理桩头表面浮浆5.2 清理完成后，不应再扰动桩基砼。3.2 基础施工3.3.1、基础的施工顺序要求基础开挖基坑修整破桩验槽100厚C15砼垫层基础承台基础短柱回填土。 3.3.2、土方开挖及边护要求根据本工程特点，本工程土方采用反铲挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高-2.5m以上200mm后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以

33、外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留200mm厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，应立即通知建设单位地质勘探部门、设计院等有关部门人员到现场研究解决。土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡，放坡系数取1：0.75，雨水或地表水经排水汇集于集水井内，再用潜水泵排出坑外。本工程选用明沟与集水坑排水，在开挖基杭四周设排水沟，在四角和中间设6个集坑，用水泵抽水。排水沟深始终保持比挖土面低0.5m，集水坑应比排水沟低0.51.0m并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通。3.3.2、破桩 A、

34、施工准备 1.1、土方开挖完成后，进行破桩施工。 1.2、施工机具：空压机、无齿锯、锤、钻。 1.3、水准仪、钢卷尺、红色油漆。 1.4、施工机械和现场施工所需劳保用品。B、施工工艺 挖桩间土：确定开挖的顺序抄平人工清底桩身引测标高剔桩头桩头锚固钢筋处理垃圾清理 C、桩间土开挖 组织基坑内土方开挖，按照先打桩桩部分的先开挖的原则，桩问土反铲挖掘机，自卸车运土，人工辅助清理，机械挖土时应保留 200mm土层，严禁超挖。桩间水平方向控制与桩保持200mm安全距离山人挖除，挖除至槽底设计标高。D、测标高 在进行清凿桩头施工前抄标高，根据现场水准点，将其用水准仪引入到基坑，测出桩头位置，根据图纸及规范

35、要求，灌注桩伸入基础100mm，找准桩顶标高后，在桩身上用红色铅笔划上醒目标记，每颗桩上在对面划两道，作为破桩头的控制点。E、剔桩头 桩身混凝土强度达到80%以上时方可进行桩头剔凿。桩头剔凿前先在设计桩顶标高以上30mm沿桩身周围人上剔凿2-3 cm宽槽，槽深以露出桩主筋为宜。使用风镐将桩头清除至距凿桩面15-20cm的位置，然后首先凿除至凿桩面标高，以免桩身产生裂缝。若凿桩面高程无法满足施上需要，可适当加长桩头凿除长度。必须保证新凿出的混凝土面新鲜、坚实、无泥土等掺杂物。桩头凿除时注意保护好预留钢筋。桩头剔凿保证平整，为麻面为新鲜砼面，没有松动的石子，剔凿时不得野蛮施工，注意对不剔凿部位桩身

36、的保护。F、桩头锚固钢筋处理 钢筋应恢复原位，保证钢筋顺直，钢筋锚入承台预留长度要够，多余钢筋筋及时割除，不能对钢筋有故意损伤和扭曲等。G、桩身及垃圾清理 破除后的桩身和混凝土碎片及时清理，不能影响基槽清底和垫层施工，桩身及砼垃圾由机械配合装运出基坑外。H、质量注意事项 1、要注意成品保护，剔凿中不得随意弯折、损伤钢筋，严禁破坏检测埋管，凿打后用压力水冲洗净。 2、如果遇到浮浆较厚或有松散混凝土，凿除浮浆和松散砼石子后新鲜混凝土面标高低于设计桩顶标高的情况，应采取高标号砼补桩的做法，具体降低的尺寸山凿除浮浆后桩顶标高最低的桩决定，降低标高的桩头上侧基础钢筋下料时应作出相应的调整以满足设计要求。

37、 3、剔凿成活的桩头上表面必须水平，表面平整，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至密实砼面且达到桩顶设计标高，桩顶标高处混凝土质量能符合设计要求。经验收合格后进行下道工序施 4、不要水平用力凿桩，避免振动造成桩下部产生断桩。 5、离桩项设计标高200mm左右时用人工凿桩，用机械切割的方式进行切割。3.2.3、基础垫层施工要求3.1、浇筑C15砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。3.2、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标

38、高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为1530S，并且在2030min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。3.2.4、钢筋制作与安装要求1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明确基础承台的钢筋构造做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序，本工程基础钢筋搭接、锚固及保护层以图集和图纸为准。2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型

39、号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。3、I级钢（直径6至12MM盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%至一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别是堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时

40、绑扣相互间应成八字形。6、绑扎基础时，模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135°弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，梅花型布置，间距不大于一米。7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。8、钢筋绑扎的允许偏差受力钢筋的间距： ±10mm钢筋弯起点位置： 20mm箍筋、横向钢筋的间

41、距： ±20mm保护层厚度： 柱、梁±5mm 3.2.5、模板施工要求：1、模板及其支架必须满足以下规定：1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3）、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。4）、模板的接缝不应漏浆。5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。2、基础柱模板安装基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了

42、保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。3、模板的拆除1）、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。2）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。4、模板安装的允许偏差轴线位置： 5mm层高垂直度： 6mm相邻两板高低差： 2mm截面内部尺寸： +4mm -5mm表面平整度（2m长度上）： 5mm5、基础砼要求1）、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况2）、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。3）、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并

43、加以浇水润湿，但不得有积水。4）、基础砼的强度等级为C30，采用商品砼，垫层为C15。5）、浇筑基础承台及短柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。6）、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。7）、砼浇筑的允许偏差轴线位置： 8mm截面尺寸： +8mm 5mm表面平整度（2米长度上）： 8mm3.2.6、土方

44、回填要求1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实，对称回填。2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为34遍，每批回松土20cm,其夯实厚度在15cm左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽0.5m。3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回

45、填规范进行回填土。6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。钢结构部分3.1 主要施工内容及技术要求 1、 2#煤棚钢结构网架施工内容包括：网壳杆件制作及安装，检修马道制作安装、钢爬梯、门洞口的留设、百叶窗安装、屋面檩条及彩板的制作、安装等。2、钢管：选用Q345B高频焊管或热轧无缝管.焊条为E43型。 高强螺栓：选用GB3077-88推荐的40Cr，等级符合 GB/T16939-1997； 3、钢球：螺栓球选用45#钢煅制. 4、封板锥头：选用Q345B钢，钢管直径大于等于76时须采用锥头，连接焊缝以及锥头的任何截面应与 连接的钢管等强，厚度应保证强度

46、和变形的要求，并有试验报告；5、 套筒：采用Q345B.6、恒荷载：上弦层面荷载： 0.30kN/m2 下弦层面荷载 0.30k/m27、活荷载：上弦层面荷载： 0.50kN/m23.2施工总体流程 煤场施工流程：设计图纸的确认图纸会审材料选购材料复检构件加工防腐、除锈构件包装发运现场验收网架现场拼装、安装就位复核尺寸、校正调整小立柱安装整体刷漆檩条安装屋面板安装3.3主要工序施工方法（1）杆件的加工为确保整个网架的质量，杆件加工由工厂化专业制作，然后运输到施工现场，进行安装。杆件加工制作工艺流程：钢管进厂复检杆件下料下料核检号料除锈（抛丸）涂装底漆分类包装出厂检验采用专用杆件下料机床下料，在

47、机床上安装能形成“V”形坡口的刀具，使下料与开坡口同时完成，严格控制下料尺寸，长度允许误差为±1mm，坡口角度为3045度（视管壁厚而定），杆件端面垂直度允许误差为1mm。杆件下料过程中必须做好杆件的标识。下料前由技术部制定一套统一标识符号，下料时必须采用这一套标识符号标识每根杆件。保证产品的可追溯性，保证产品质量。杆件的加工精度是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计

48、量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。断料长度尺寸偏差控制在±1.0mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。钢管根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±1.0mm之内。在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。（2）支座加工制作支座加工工艺流程图材料检验号料、放线钢板切割刨铣、钻孔（中间检验）胎膜、工装准备支

49、座胎膜组装支座焊接（检验与矫正）除锈、涂装标识、包装（成品检验）出厂支座加工及过程控制：1）支座的加工必须符合设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求。2)支座钢板放样和号料时应预留制作、安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。3)支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料、气割的尺寸偏差值必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中的要求。4)支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm;当钢板厚度超过20mm时不得大于1.Omm。5)支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度

50、和孔距偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中的要求。6)支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。支座组装必须在胎膜上进行。7)支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，焊接前对螺栓球体进行预热，并遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。检验由专检人员用焊缝量规对焊缝的高度进行测量，焊高必须满足规范及设计的要求，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中的要求。3.4杆件装配网架杆件装配主要内容包括杆件、封板或锥头、高强螺栓。杆件装配前应对照施工图、杆件上的标识，对杆件

51、规格、长度进行复核。管径直径在76mm以下用封板，管径直径为76mm及以上配锥头。（1）网架的结构安装1）网架节点构造支座定位根据业主或总包提供的基准点引伸到网架的各支座或柱脚，根据本工程支承点的复杂性和较高的要求，公司将采用全站仪进行测量定位，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过的支承点要及进修正，对定位的误差要求不大于2mm，对安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15mm，中心偏移不大于5mm，对最高与最低点高差不大于30mm，最大中心偏移不大于25mm。对各预埋板采用水准仪测量，确保预埋板平整，预埋板不平度（接触缝）不大于5mm。对经过测量的各支承点的中心轴线都用黑

52、线划出，高差都在埋件边上用数据标出，所有测量结果都在图纸中记录，以便安装时对构件进行适当的调整。2）网架球节点的定位对于网架球节点的定位，由于是空间三维坐标定位，在球节点下设置一个可微调（调节幅度为10cm）的自制可调螺旋千斤顶（如下图），此调节机构固定在工作平台上，即可以作为网架安装时的支撑点，承受施工荷载，又可以调节网架球节点的坐标。1、调节手柄 2、丝杆 3、托盘 4、底座41233）网架安装方法和检验要求本工程网架结构的安装采用滑移操作网架高空散装法进行施工，网架的拼装拟采用在滑移平台上进行高空分块散装的施工方案。网架拼装过程中零部件采用汽车吊进行垂直运输,用全站仪对各控制节点进行中心

53、位置控制,其主要过程如下:、测量定位和支座安装先对预埋件上支座中心点（高差、轴线偏移）进行测量定位，确保满足要求后划出中心轴线位置，然后根据定位轴线用汽车吊或人工把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次用全站仪测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。、在网架安装前，先把所需要安装用的网架零部件适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在拼装场地应妥善存放，零部件的就位采用汽车吊进行。、网架从低端开始安装，先安装支座，然后安装下弦一榀网格，然后依次为腹杆和上弦杆，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可用千斤顶微顶网架下弦球调节后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时

54、边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位，具体安装要求如下：a下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。b腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。c上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。d檩条系统可随结构网架同步安装,工作平台和四周檐口构造支架在相应网架安装后及时安装。e与支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪进行准确定位。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。4）对网架地面拼装的要求：螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。杆件不允许存在超过规定的弯曲。已安装网架零部件表面应清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度误差不大于±1.5mm.整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支