玻璃钢检验规范

1、文件名称：文件编号：文件属性：版次/ 修订状态：AX页 次：9 of 10玻璃钢验收标准编制： 校对： 审核： 1目的 为了能准确地、更快地掌握产品的检验标准，规范大丰和玻璃钢制品外观及性能的通用检验规范，利于生产中的检验，保证产品品质。2范围本规范规定了以玻璃纤维增强材料和不饱和聚酯树脂为主要构造材料，以手糊成型玻璃钢家具的材料检验、模具检验，半成品，成品检验。3定义3.1 AQL: Acceptable quality level 可接受质量水平3.2 缺陷等级3.2.1 CRI（致命缺陷）：AQL=0，开裂，明显变形。3.2.2 MAJ（主要缺陷）：AQL=0.65，属功能性缺陷，结构或

2、者机构外观不符合检验标准规定。3.2.3 MIN（次要缺陷）：AQL=1.0,属外观包装轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装配。3.3 外观面区域划分3.3.1 A区: 正面，3.3.2 B区: 反面3.3.3 C区：组装后不可见面4. 技术要求4.1 抽样计划4.1.1 根据MIL-STD-105E= AQL的取值CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0 抽样计划表从不同的包装箱（包）内随机抽样，其中性能测试按附表抽样数或按检验规范、判定按测试项说明。4.1.2 抽样开箱率要求： 每批物料10箱（包）内按80%开箱抽样；超过10箱按60%开箱抽样，但不小于8箱（包）。4.2

3、材料检验4.2.1 材料检验4.2.1.1 用于建造玻璃钢的树脂及玻璃纤维增强材料应为技术部门认可的材料。4.2.1.2 玻璃钢车间应向技术部门提交材料出厂合格证及材料性能试验报告。4.2.2 胶衣树脂4.2.2.1 胶衣树脂应与玻璃钢基体树脂具有相容性，其性能指标应逐项检测，应提交的质量检验报告见附录A（提示的附录），主要用于模具制作。4.2.2.2 基体树脂4.2.2.3 基体树脂应为通用型不饱和聚酯树脂，树脂牌号应经技术部门认可，超过贮存期的树脂不允许继续使用。对有防火要求的车体都位应采用阻燃树脂或涂防火涂层，应提交的质量检验报告见附录B（提示的附录）。4.2.2.4 增强材料4.2.2

4、.5 增强材料一般采用无碱玻璃纤维，若采用增强型浸润剂的中碱玻璃纤维，其玻璃钢的耐水性能必须达到无碱玻璃纤维性能要求。应提交的质量检验报告见附录C、附录D（提示的附录）。4.2.2.6 添加剂4.2.2.7 加入树脂中的各种固化剂（包括引发剂和促进剂）、颜料、填料、触变剂、阻燃剂等添加剂应按规定的限理，不能明显影响树脂及玻璃钢固化后的各项性能。4.2.2.8 芯材4.2.2.9 一般采用以基体树脂胶接良好的闭孔结构的硬质泡沫塑料、木材、胶合板等材料。木材应充分干燥，湿度不大于18%，使用前应提交的芯材质量报告见附录E（提示的附录）。5.1 内部缺陷的无损检测玻璃钢内部存在的裂缝、树脂聚集、褶皱

5、、空洞、气泡、夹杂物等缺陷不能通过肉眼检验出来，目前只能延长产品的半成品滞留时间，使产品在正常的气温下存放，观察其是否变形。5.2 理化性能检测1. 力学性能：如弯曲强度；拉伸强度；抗压强度、冲击强度等。2. 物理性能：比重、硬度5. 试验方法5.1 材料检验常用原材料检验项目及其方法材料名称检验项目检验依据标准要求备注玻璃纤维含水量GB/T1196-89随纤维品种变化可燃物含量GB/T9914-88同上线密度GB/T7690.1-87同上浸润性靶环法同上聚酯树脂外观目测随树脂牌号变化粘度GB/T7193.1-87同上酸值GB/T2895-82同上固体含量GB/T7193.3-87同上凝胶时间

6、GB/T7193.6-87同上填料（石英）外观目测随填料品种变化含水量GB/T6284-86同上过氧化甲乙酮外观目测液体活性氧含量Q/FRP-M010-20009%碘量法过氧化环乙酮外观目测白色糊状活性氧含量Q/FRP-M010-20006.4±0.4%碘量法萘酸钴溶液外观目测紫红色液体Co2-浓度EDTA滴定法8±1%5.2 内部缺陷的无损检测X射线照相法和超声波探伤法。（暂不采用）检验项目检验依据标准要求备注弯曲强度GB/T 1449-2005拉伸强度GB/T 1447-2005抗压强度GB/T 1448-2005冲击强度GB/T 2571-1995比重GBT 1463

7、-2005硬度GBT 3854-20055.3 理化性能检测6. 外观检验6.1 检验条件 Ø 测试环境：温度23°C±5°C, 湿度55%±15%。Ø 检验方法：目视。Ø 检测视角：检验员使工件与外观面成120°140°角，每个外观面来回看，有多个外观面的产品，每一外观面都要当作单独面来检验。Ø 照明条件：标准光源6001000LUX。Ø 检验距离与时间：外观面A区B区C区检验距离400mm600mm600mm检验时间10105Ø 检验者视力要求：裸视视力或矫正视力1.0以

8、上，不色盲、色弱。Ø 缺陷度量代碼：N: 数目 D: 直径mm L:长度mm H:深度mm W:宽度mm S:面积mm2 J:间距mmØ 检验工具：目视、灯具。Ø6.2 玻璃钢外观质量检验 6.2.1 缺陷定义1) 异物（杂质）：因灰尘、异物等跟产品不是同一种物质所造成印刷图案表面出现点状突起物。2) 气泡：玻璃钢成型过程中包含空气或水汽的圆球。3) 拉伤：因模具问题，脱模时造成产品边缘地方有拉伤，造成边缘凸起。4) 气纹：因成型不当或蜜桔问题造成表面出现波浪状或线状条纹。5) 披锋（毛边）：产品在沿着合模线及角落处形成的成型挤料或突出物。6) 缩水：因成型不当或

9、结构问题造成表面之凹陷。7) 变形：产品因为某种原因造成产品弯曲不平。8) 开裂：材料裂开。9) 龟裂：因为外力产生的开裂。10) 分层：玻璃钢层剥皮。11) 针孔：材料上有孔或空洞。12) 分模线：模具结合处产生较明显的一条线，常由后期处理不认真引起。6.2.2 检验标准NO.缺陷缺陷大小限度正面反面不可见面1凹痕、凹点1S23不列入缺点2S313不列入缺点数3S5不允许2不列入缺点数5S7不允许不允许不列入缺点数7S10不允许不允许不列入缺点数S1.0不允许两处 凹痕 凹点间隔50mm 以上,否则为MA。2凸点、颗粒、麻点S0.1不列入缺点数1S22342S31233S50013断差3mm

10、4气泡不允许或依照sample（具体见附表1）5缺料不允许或依照sample1S26变形不允许或依照sample7间隙参照附表2 ：GAP判定标准6.3 切割开孔打磨检验标准 NO.缺陷ACCEPTABLE（可接受）MIN（次要）MAJ(主要)1孔位倾斜J5mmJ8 mm2J10mm22过切J5mm2J8 mm2J10 mm23孔位不规整J5mm2J8 mm2J10 mm24位置不对不影响零部件安装5边沿打磨打磨倾角必须是向车身内倾斜，保证外表面光滑6顶棚打磨边缘不刮手无凹坑凸点，线条平整流畅6.4 各个部件试配检验标准 NO.项目缺陷ACCEPTABLE（可接受）MIN（次要）MAJ(主要)

11、1装配间隙J5mmJ8 mmJ10mm2装配面差J5mmJ8 mmJ10 mm3装配面差J5mmJ8 mmJ10 mm4间隙7检验规则7.1 本标准采用出厂检验和型试检验，产品经出厂检验合格后才能作为合格品交付。7.2 检验项目7.2.1 出厂检验项目7.2.2 型试检验项目为要求中规定的全部项目。7.3 组批检验以同一类型、同一厂家、同一时间、同一地点生产的为一批。7.4 型试检验条件有下列情况之一时，应进行型试检验。a) 新产品或老产品转产生产的试制定型鉴定；b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；c) 正常生产时，定期或积累一定产量后，每检验周期进行一次；d)

12、产品长期停产后，恢复生产；e) 出厂检验结构与上次型试检验有较大差异；f) 国家质量监督机构进行型试检验的要求；8标志、标签、运输、贮存8.1 标志、使用说明8.1.1 产品上应有清晰、耐久的如下标志；a) 制造厂名及商标b) 产品名称及型号c) 制造厂厂址d) 出厂编号e) 执行标准号等8.2 包装产品出厂时无包装，用户需要可与本公司协商。8.3 运输运输过程中应避免剧烈振动、冲击和潮湿，避免受重压和机械损伤。8.4 贮存产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性物质的仓库内。附 录 A（提示的附录）胶衣树脂质量检验报告车型型号：树脂牌号生产厂家生产日期进厂数量取样数量测试日期序号测 试 项 目测 试

13、 结 果1外观2酸值，mg/g3粘度(25),Pa·a4固体含量，%5胶凝时间(25)，min6树脂浇铸体的硬度(Barcol)7树脂浇铸体断裂伸长率，%8与基体树脂伸长率差值规定标准值实测结果1%备注意见负责人： 复核： 试验员：附录B基体树脂质量检验报告车形： 车号：树脂牌号生产厂家生产日期进厂数量取样数量测试日期序号测 试 项 目测 试 结 果1外观2酸值，mg/g3粘度(25),Pa·a4固体含量，%5胶凝时间(25)，min6热稳定性(25,30d)7固化后树脂浇铸体标准值测试结果硬度(Barcol)35伸长率，%2.0热变形温度，55备注负责人： 复核： 试验员：附录C玻璃纤维布质量检测报告车形： 车号：树脂牌号生产厂家生产日期进厂数量取样数量测试日期序号测 试 项 目测 试 结 果1玻璃纤维成分2浸润剂类型和含量3原丝号数和股数4单纤维公称直径，µm5厚度，mm6宽度，cm7重量，g/m28密度，根/cm9断烈强度，Mpa/布条25*100mm备注意见负责人： 复核： 试验员：附录D玻璃纤维毡质量检测报告车形： 车号：树脂牌号生产厂家生产日期进厂数量取样数量测试日期序号测 试 项 目测 试 结 果1玻璃纤维成分2单纤维公称直