盘锦站首组无砟道岔作业指导书2012-3-15

1、1、适用范围本作业指导书适用于盘营铁路客运专线盘锦站首组K5-18#和K7-18#单渡线无砟道岔施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1 工程部下发本作业指导书，组织现场技术、施工人员学习，并进行现场施工技术交底；2.1.2 工程部组织现场施工技术人员认真审核新建盘锦至营口铁路客运专线路基岔区无砟轨道结构设计图-18号单渡线道岔无砟轨道结构设计（图号：盘营客专施轨05-2027）配套道岔图号为“CN-6118AS”。2.1.3 工程部组织现场技术人员、施工负责人认真学习有关技术规范和技术标准。2.2 外业技术准备1、施工线路交接时，认真测量底座板标高，标高不符合规范要求的坚决不予接受。2

2、、线路交接时，底座板施工单位必须清理干净底座板表面，做到无杂物、无污染。3、道岔控制基标测量前，按客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的4.1.14.1.6及相关规定的要求组织测量人员对CPIII点进行复核。当CPIII点复核测量结果与从线下施工单位接收的CPIII测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CPIII点进行复测。4、对底座砼各项尺寸进行验收。5、依据经复测后的CPIII控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。6、道岔区应在岔心、岔前、岔后位置及道岔前后100200m范围内增设

3、控制基桩及加密基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并应埋设永久性桩位。7、复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。8、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。9、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。10、根据确定的施工方案，落实施工机具设备，并做好铺设道岔基地、施工便道等临时工程的建设。11、应就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通和协调，划分施工界

4、面，明确各自的工作内容和配合事宜。3技术要求1、道岔结构自上而下由道岔部件、岔枕、道床板混凝土及300mm厚的底座混凝土组成；道床板采用C40混凝土现场浇筑，道岔直股的外侧钢轨轨下岔枕顶面高出道床面20mm，道床板厚394mm，顶面设置人字形横向1%排水坡，转辙机基坑表面设1%横向排水坡；底座板采用C30钢筋混凝土结构。为防止钢筋骨架产生的杂散电流影响轨道电路的传输，道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋、轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，并用塑料带绑扎。2、道岔基本轨采用中国60kg/m标准断面形式钢轨制造，设1:40轨底坡；尖轨采用特种断面60E1A1钢轨，尖轨

5、锻造成型段580mm+过渡段150mm，设1:40轨顶坡；基本轨、尖轨均采用R350HT硬头轨制造，导轨采用U71Mn。3、双块式轨枕地段采用道岔扣件采用WJ-8B型扣件进行设计，道岔轨枕埋入式无砟轨道地段采用道岔配套轨枕。4、相邻道床板内接地端子相互联接，并通过不锈钢连接线连接到沿线接地端子。其它应满足铁集成【2006】220号文及铁路综合接地系统（图号：通号（2009）9301）等相关规定要求。5、轨道结构涉及混凝土相关材料的选定、施工工艺及耐久性措施应满足铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）等规范的要求。6、无砟道岔通过速度：直向为350km/h，侧向为80km/h，

6、 7、道床板和底座混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注。8、在无砟道岔大面积铺设前，选定在盘锦车站进行首组道岔铺设，待首组道岔铺设完成，经铁道部工管中心评估通过后，完善本作业指导书后，进行大面积施工。四 施工程序与工艺流程4.1 施工程序盘锦站共16组18#无砟道岔。无砟道岔采用汽车散件运输至道岔铺设位置的排水沟上，用方木进行支垫，其余散件存放在道岔基地活动板房内。通过公路运输到指定吊装地点后采用50200T汽吊将散件吊装到组装平台上拼装、连接粗调拆除组装平台安装上层钢筋并立模进行精调现场浇筑混凝土拆除模板、养生浇筑后道岔线性调整道岔内铝热焊接放散、锁定焊后道岔线性

7、调整道岔交验前的保养的顺序施工。4.2 工艺流程无砟道岔铺设施工工艺流程见“无砟道岔铺设施工工艺流程图”：绑扎道床板上层钢筋、安装模板道岔区道床板砼施工搅拌站砼组装道岔安装拼装平台、标出轨枕位绑扎道床板底层钢筋网调整定位调节螺栓调整横向支撑转换设备预安装及调试道岔精调、固定、联调道岔部件加防护膜、清理杂物安装横向支撑、竖向定位调节螺栓进行粗调、联调道岔一次精调施工区封闭、砼人工抹面、养生产拆除支撑螺栓、模板产螺栓孔补浆产标出设计岔位、预埋件位清理道岔配件道岔焊接、无缝线路锁定焊后线性调整施工准备收尾道岔区底座砼检测、测放施工控制基标道岔进场检查转辙器安装调试产不合格拆除转换设备合格 无砟道岔铺

8、设施工工艺流程图五 施工要求5.1施工准备5.1.1 无砟轨道铺设条件评估铺设无砟道岔前，线下工程的主体和底座混凝土应全部完工，检验合格。未完成的附属工程不得影响无砟轨道的铺设。铺设无砟道岔前，按照客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）对路基、桥涵变形进行系统评估，确认路基的工后沉降和变形、桥涵基础沉降和梁体长期变形、各种过渡段的差异沉降等符合设计要求，满足无砟轨道铺设条件。5.1.2 混凝土底座质量控制要求当路基底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，对底座板外观尺寸及相应资料进行复核接收。底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻

9、面和缺棱掉角等缺陷。底座板表面应进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面不小于50%。检查剪力筋布置情况，确保剪力筋位置及高度正确。底座混凝土施工完成并养护7天以后，清理干净底座混凝土表面，且对底座及转辙器平台外形尺寸进行复核。混凝土底座板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程±102宽度±103中线位置34平整度10mm/3m5凹槽的长、宽、高±35.1.3 CP交接与复测1、道岔控制基标测量前，按照客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的4.1.14.1.6及相关规定的要求组织测量人员对CP点进行复核。当CP点复核测量结果与从线下施工单位接收的CP

10、测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CP点进行复测。2、依据经复测后的CP控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。5.2 铺岔基地设置1、铺岔基地根据道岔施工方案要求，经现场调查、比选后确定。铺岔基地设在西柳铺轨基地内。2、铺岔基地根据道岔钢轨件岔料存放及组装要求，划分不同的功能区，以分类存放不同的道岔组件和岔料；道岔扣件存放和组装区要求做到防雨、防晒、防腐、防盗。3、铺岔基地按施工方案要求，配备必需的工装机具装备，地面应平坦、坚实、硬化。4、基地设置满足运输道岔组件和岔料（汽车运输）的进出施

11、工便道。5、基地内设存放散件和工具的专用库房，配备专业库管人员。6、铺设基地配备能安全起吊最大、最重组件的起吊设备及专用吊具。5.3 无砟道岔厂内验收每组道岔在运往施工工地前在厂内将道岔的转辙器区域、导轨部分、辙叉区域安装在轨枕上并进行调试、检验，安装内容包括轨件、锁闭装置、转辙机、密检器，并按设计规定对整组道岔的各部分尺寸、零件的安装及零部件的偏差进行检测记录，对各部位尺寸严格按照设计及标准进行检查，直到各部位尺寸符合要求为止。对道岔进行出厂前检验工作，道岔出厂必须带有明显标识，其内容应包括：产品名称、规格型号、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。可动心轨辙叉上应带有标识，标识内容应包括辙

12、叉型号、左右开、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。基本轨、尖轨、导轨在轨腰上标识出长度数值，厂标或厂名、出厂日期，基本轨、尖轨还应标出开向、直曲；铁垫板应按图纸规定标出清晰、不易损的标识；铸、锻件上在易于观察的部位作出工件号或工件规格及厂标；道岔各单元均应厂内组装检查合格后，进行包装。包装箱内应有装箱单，包装箱外应标注产品名称、重量、规格及主要零件名称或装箱编号；承包人应制定道岔产品装卸、运输及保管的相关技术条件，并报业主备案；承包人应严格执行道岔产品装卸、运输及保管相关技术条件，确保其满足铺架（设）要求。5.4 道岔装卸、运输与储存道岔的装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装卸作

13、业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂加固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。5.4.1 道岔装卸1、钢轨件的吊装（1）操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务，检查好绳索及各种起重工具。（2）人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用柔性吊带，以免造成产品零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。（3）吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。（4）先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具机锁具的可靠性，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。（5）工件离存放位置高度1

14、000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。2、道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。3、道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。4、基尖轨组件每隔4m一个起吊点，辙叉组件每隔3m一个起吊点，且钢轨端头距离最近吊点间距不得大于3m。5、当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同

15、时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。6、配轨在装卸作业时应 采用长度大于30米的专用柔性多点吊具吊装，吊点间距最大为3m。7、包装箱吊运每勾不应超过两个。8、困难调头地段，现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。9、岔枕装卸（1）应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。（2）在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。（3）严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。（4）岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。（5）不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。（6）

16、单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°。10、弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。9、弹性垫板在装卸、运输过程中，严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。5.4.2 道岔运输1、道岔通过公路运输时，根据不同长度的道岔节段选用拖挂汽车或液压模板轴线运输车。运输车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。保证运输和吊装过程中道岔不变形。2、提前考察、测算汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱

17、地段进行加固。确保了道岔部件顺利、安全运达施工地点。3、道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。4、为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。5.4.3 道岔储存1、道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。2、道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于10mm/10m，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。3、道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。4、基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层

18、数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫木质垫块，每层用木块垫实垫平，木块应按高度方向垂直设置，支垫方式按照出厂运输方案执行。5、电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。6、包装箱码放不超过2层。7、岔枕码放（1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过10层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。（2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。（3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。（4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。（

19、5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。（6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。8、道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。9、弹性铁垫板不安装使用时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。10、弹性铁垫板应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。5.4.4 缺损件的处理发送道岔列车、货汽车到站时，应依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便厂家及时处理。5.5 测

20、量定位全站仪架设测设道岔基桩和道岔中线控制点测设过渡段起讫点埋设道岔控制基桩标志道岔控制基桩测设流程图1、道岔区在岔心、岔前、岔后位置（含道岔曲股岔后）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100200m范围内增设控制基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。2、铺岔前以CP为基准复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。道岔控制基桩横向允许偏差为±1mm。相邻控制基桩允许偏差为：间距±2mm，高差±1mm。相邻道岔控制点基桩偏差应在相邻CP内调整。3、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道

21、岔间相互位置。4、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。6、无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。7、无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩一般5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个。加密基桩宜设置在线路中线上两侧外移1.8m,点位偏差应小于1mm。相邻加密基桩相对精度：平面±0.2mm，高程±0.1mm。8、所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。9、用全站仪与控制

22、基桩进行联测，精确测设4个控制点：岔前、岔心、岔尾，以及节段界面，同时放出转辙机相应位置。5.6 道床板钢筋加工与绑扎5.6.1钢筋加工1、基本要求（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符。（2）钢筋在加工弯制前应调直。（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。（7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：HPB235级钢筋不得超过2%；HRB级钢筋不得超过1

23、%。2、钢筋的调直（1）采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。（2）将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机约3m4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。（3）开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。（4）人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。（5）钢筋调直后应符合下列质量要求：A、钢筋应平直，无局部折曲。B、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。C、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。3、钢筋切断（1）采用钢

24、筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。（2）备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。（3）划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。（4）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。 将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 钢筋端头要顶到活动挡板，

25、将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋切断质量要求：A、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。B、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。C、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。4、钢筋弯曲成型（1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。（2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须

26、熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。（3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。（5）弯曲成型注意事

27、项钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定： 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。 弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。 钢筋接

28、头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理（6）钢筋弯曲成型质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍； 钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d； 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸&#

29、177;35.6.2 钢筋绑扎1、使用汽车将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。2、道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。3、钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m。4、检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置、检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电

30、阻测试合格。5、钢筋绑扎工艺要求：（1）道床板纵向钢筋接头采用搭接焊，采用双面焊时，焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，采用单面焊时，焊缝长度不应小于10倍钢筋直径；焊缝厚度不小于4mm。纵向钢筋搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。（2）架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。（3）道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。（4）钢筋间距可进行适

31、当调整，以避免与剪力筋冲突。（5）传力杆应间隔反向设置，施工时应对其进行固定，固定后的传力杆平行于线路中心线。（6）道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于100mm，双面焊时，焊接长度不小于55mm；钢筋间十字交叉时采用16mm的“L”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）；焊缝厚度不小于4mm。（7）接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面平齐，位置偏差控制在±5mm。（8）道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。（9）双块式无咋轨道地段，每一根接地单元范围内，纵向接地钢筋间搭接接头按要求进行焊接，相邻两个接地单元

32、间纵向接地钢筋进行绝缘处理。（10）钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+5 -2道岔组装平台安装岔枕布放道岔垫板、扣件安装道岔基本轨和尖轨安装与初调定位道岔钢轨件与岔枕联调道岔组装精度检测5.7 道岔组装、初定位5.7.1工艺流程道岔组装作业流程图5.7.2组装调试平台1、道床板下层钢筋绑扎完毕，绝缘测试合格后，根据测设的道岔控制桩位置安装组装台座。2、道岔原位组装平台安装前，先根据道岔线路中心线控制，放样定出组装平台纵梁位置，纵梁顶面标高值按设计线路标高值返算确定。纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。

33、然后在纵梁上按岔枕间隔作标记，根据道岔的岔尖、岔心、岔尾的控制点，定出各个无砟岔枕的位置，依此布置道岔的组装调试平台。3、组装平台直股一侧的边线与道岔的直股的中心线平行，并预留岔枕的调整量。组装平台安装高程与道岔的设计坡度一致，并使岔枕就位后与设计高程低10mm。4、组装平台安装时使各部位的调整丝杆居中，保证平台的设计调整量,调整螺纹调节杆高度，保证平台安装高度，高低水平公差为5mm/5m。5、组装平台安装到位后，使各支撑点支撑牢固，防止倾斜。5.7.3 摆放岔枕1、从前至后按顺序摆放。2、选好方向，确定第一根岔枕的位置和方向，调整组装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。3、弹画岔枕中心线。4、

34、定出直股最后一根岔枕位置（里程与中线偏差不超过2mm）。以第一根后最后一根岔枕为基线摆放岔枕。用钢尺控制，调整岔枕间隔，不得以岔枕间距累积测量，要特备注意牵引点处岔枕间距，一般情况不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。5、方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，应与调整岔枕间隔一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。6、粗调高低，对高低差明显（以5mm高差区分）的岔枕进行粗调。7、调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。8、核实岔枕摆放间隔、方正及全长。5.7.4 安装垫板

35、1、安装弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。2、选择适当型号的调整锥体安放到弹性铁垫板的复合定位套内，保证其下表面与复合定位套下表面齐平。3、将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝下。4、选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。5、放置轨下橡胶垫板与铁垫板承轨面上。6、组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。5.7.5基尖轨组件安装1、先摆放直基本轨及曲线尖轨

36、组件。2、确认跟端支距垫板状态良好，拆除垫板防护罩。3、基本轨吊入垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困难，可拆下前移，依次安装。因跟端固定垫板支距已在厂内完成调整，所以不应采用拆卸跟端垫板方式安装。4、确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。5、安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；但不要锤击砸入。6、外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。7、确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲调距块调整。8、紧定岔枕螺栓及型弹条扣件系统。9、重新确认直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方正。10、固定转辙器部分岔枕。11、摆放曲基本轨及直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置。摆放顺序及要求

37、同直基尖轨摆放。12、摆放直股钢轨。5.7.6 可动心轨辙叉组件安装1、拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不拆除）。2、确认垫板组件安装良好。3、吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意不要突然下落。4、调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。5、安装直股铁垫板的轨距块及弹条型扣件系统，达到连接及扣压作用，但不要紧定。在此期间要做好直股方向和道岔全长的确认工作，不能满足要求时应进行调换或磨修。6、方正辙叉跟端尺寸及方向。7、测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。

38、依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性，并作适当调整。8、摆放并连接其余垫板件，并对导轨进行连接，安装及紧定扣压件。9、道岔组装注意事项：（1）拉钢弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线上，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。（2）以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应采用按岔枕间距找正。调整岔枕时应用2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。（3）调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。（4）辙叉趾端（直向）距基本轨前端定位，偏差不超过2mm。以辙叉垫板孔为准适当调整岔枕位置。当辙叉

39、垫板孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。（5）组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。（6）汽车吊组配备专用吊具吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。（7）钢轨件组装前对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。（8）钢轨严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。轨缝允许偏差±2mm，钢轨长度

40、累积偏差，不得超过整体要求，道岔全长允许偏差为±5mm，必要时进行磨头处理。（9）应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装扣件。5.7.7 道岔初调1、按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。2、道岔轨距、支距调整。（1）确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调。（2）对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置。（3）确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距或基本轨间距离）。（4）确定直线尖轨固定端及跟端轨距。（5）调整直线尖轨与直基本轨密贴。（6）从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整直线尖轨

41、的直线度，用10m线绳5m交错的方法从尖轨尖端开始测量直尖线轨工作边直线度，要求最大偏差不超过2mm。（7）调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。（8）结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，偏心调距块为辅。（9）调整密贴段以后的直、侧股轨距。（10）调整尖轨轨底与滑床台板密贴。（11）调整可动心轨辙叉范围内轨距时，采用更换不同规格的缓冲调距块改变垫板位置实现叉心位置的调整，但仍要适当的拨道来确保叉心直股的直线度。辙叉直股直线度调整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验证叉心摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复上述步骤进行调整。（12

42、）曲股辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支距，曲股其他区域还可以通过调整锥体配合来调整支距。3、安装侧向支撑，对轨排横向进行调整。（1）安装侧向支撑，间隔三根轨枕在钢轨上安装两个，对称安装。待全部安装好后进行横向调整。（2）通过安装侧向支撑，由中线基标拉钢弦线控制道岔方向，调整侧向支撑丝杆，使道岔轨排横移对中并固定道岔。（3）侧向支撑安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。（4）调整前，将侧向支撑丝杆套管居中，丝杆涂油。（5）对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。4、安装竖向支撑螺栓，对轨排标高进行调整。（1）用L型道尺逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值。（2）使用竖向支

43、撑螺栓，将道岔调整至设计轨面标高。安装竖向调节器时，每2根轨枕在钢轨上安装1个，对称安装，辙岔部位需要适当增加。可与横向支撑同时安装，但不受力，待横向全部调节好后利用竖向调节器进行轨面水平调节。每根丝杆下需安装塑料套管。（3）道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，再按照铺设图加装轨缝片，控制道岔全长符合设计图要求，再采用无孔接头夹板连接固定。5、道岔轨排经过以上三次粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。（1）定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加装PVC套管，便于施工后拆除。（2）定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。6

44、、将道岔调整到设计位置（横向±2mm,竖向±2mm）。7、检查道岔前点里程（允许偏差小于5mm），预留轨缝（允许偏差2mm），道岔全长（允许偏差5mm）。8、拆除道岔组装平台，进行道床板上层钢筋绑扎。9、道岔调整用检测器具见下表：检测器具表序号名称用途备注注1轨矩尺（道尺）轨距、查找间隔、横向水平2支距尺支距3方尺道岔始端钢轨对齐、枕木垂直度4100m长钢卷尺道岔全长、枕木间距2把510m钢卷尺局部长度、测量距离6塞尺轨头密贴、轨底与台板密贴、顶铁间隙7游标卡尺间距测量、局部尺寸测量8电子水准仪高低测量91m平尺轨顶、工作边直线度、平直度测量102m平尺轨顶、工作边、轨底平

45、直度测量、主要用于调整心轨尖端抗线测量11绷线器岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔枕高低、直线度10、岔枕定位允许偏差见下表。岔枕定位允许偏差序号检验项目允许偏差1岔枕相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分±2mm，其余±5mm2岔枕位置偏差±3mm11、道岔应按设计定位，允许偏差见下表道岔定位允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨面高程2中线25.8 道岔精调合格合格合格不合格不合格道岔方向和高程粗调道岔一次精调道岔静态检测不合格道岔转换设备安装、工电联调拆除道岔转换设备道床钢筋绑扎及模板安装道岔二次精调道床混凝土浇筑道岔几何状态检测道岔精调作业流程图5.

46、8.1道岔一次精调1、所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。2、道岔第一次精调测量工作采用中铁咨询轨检小车、徕卡1201+全站仪完成。采用68个CP点和经铁道部认可轨道检测小车进行全面检查整修（精调），设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不应大于1.4".3、调整方法（1）调整顺序道岔组装完成后，按照如下顺序进行道岔的调整：道岔轨向高低调整-道岔水平与轨距调整-道岔各部密贴与间隔调整。（2）道岔轨向与高低调整根据轨检小车检测数据确定精调数值调整定位螺栓丝杆高度，精调起平道岔。道岔钢轨平面位置和高程偏差不应大于0.7mm，超高偏差不应大于0.5mm；相邻两根轨枕钢轨平面和

47、高程偏差之差不应大于0.5mm,超高偏差之差不应大于0.5mm。不同测站的重复测量应不少于8根轨枕，重复测量偏差应小于2mm，平顺度搭接长度应不大于1mm/10m的变化率，并在下一站测量区间顺接。以直股为基准调整道岔轨向。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.2mm，全长不大于2mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m，全长（可动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm）直线度为2mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。道岔的高低通过起道、落道来调整，使道岔高低差满足技术标准要求。（3）轨距与

48、水平调整调整时应以直及基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。通过轨检小车对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。（4）道岔各部密贴、间隔调整通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间隙不超标。调整限位器位置使两侧的间隙

49、值对称均匀并满足技术要求。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。（5）辊轮的安装与调整为了更好的对辊轮进行防护，辊轮的安装在道床板混凝土浇注后进行安装。辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，此时要求尖轨轨底与滑床台面接触。松动辊轮支架上的定位螺钉，可使辊轮系统沿滑床垫板方向移动，调整辊轮位置。通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面2-3mm，外侧辊轮高出3-4mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，并用1mm的塞尺定位。预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隙，确认后以70N·m的扭矩紧定支架螺栓。

50、单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔相同，单辊轮高度应高出滑床台面3-4mm。进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的各项指标进行核实或调整。综合状态：尖轨拆离状态下，两辊轮间尖轨与滑床垫板滑动表面的间隙。1.5mm-2.5mm，特殊情况下应保证尖轨轨底与台板不接触。4、精细调整完毕，安装道岔尖轨、可动心轨电务转辙机构，进行工电联调。5、道岔精细调整到位后，指标应符合下表的规定。直向通过速度250km/h以上正线无砟道岔首件工程实体质量检查评估表序号检查项目检查方法及数量检查标准及要求管理类别检查意见备注一实体质量检查1轨距逐枕用轨距尺测量±

51、;1，变化率小于1/1500B2水平逐枕用轨距尺测量1（直股） 2（侧股）B3扭曲测量基线长3m2B4高底用10m弦测量 30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）2 2B5方向用10m弦测量 30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）2 2B6直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴塞尺测间隙0.5mmA7直尖轨其余部分与基本轨密贴塞尺测间隙1.0mmB8直尖轨工作边直线度弦线、钢板尺测1.5mm/10mB9直尖轨与曲基本轨间顶铁间的密贴塞尺测间隙1.0mmC10直尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.0mmB11曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴塞尺测间隙0.5mmA12曲尖轨其余部分与基本轨密贴塞尺测间隙1

52、.0mmB13曲尖轨与基本轨间顶铁密贴塞尺测间隙1.0mmC14曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.0mmB15直基本轨与曲线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽度15mm）相对基本轨的降低值平尺、钢板尺、深度尺测±0.5mmB16曲基本轨与曲线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽度15mm）相对基本轨的降低值平尺、钢板尺、深度尺测±0.5mmB17转辙器部分最小轮缘槽卡钳、钢板尺测65mmA18尖轨限位器间隙偏差值焊联前测量、卡尺±0.5mmB19支距支距尺测±2mm（18号及以下道岔）±1mm（18号道岔以上） C20心轨尖端至第一牵引点处密贴(直)塞尺测间隙0.5mmA21心轨其余部位与翼轨的密贴塞尺测间隙1.0mmB22心轨尖端至第一牵引点处与翼轨密贴(曲)塞尺测间隙0.5mmA23心轨其余不问与翼轨的密贴（曲）塞尺测间隙1.0mmB24道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽度15mm）相对翼轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测±0.5mmC25叉跟尖轨尖端与短心轨密贴塞尺测间隙1.0mmC26直向开通心轨轨底与台板的密贴塞尺测间隙1.0mmB27直向开通心轨轨底与台板的密贴塞尺测间隙1.0mmB28心轨直股工作边直线度弦线、钢板尺测1.5mm/10m、尖端不允许抗线B29长心轨轨腰与顶铁的密贴