橡胶硫化常见问题及解决方法

1、橡胶硫化常见问题及解决方法NO.问题原因解决方法1缺胶，表现为表现为产品疏松，麻面或有空洞1. 半成品重量或尺寸不足；2. 胶料流动性太差；3. 温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低；4. 胶料焦烧，时间太短；5. 胶料摆放位置不当，胶料不易充满模腔；6. 装模，合模速度慢，引起焦烧；7. 模具结构不合理，胶料不易充满模腔；8. 加压太快，胶料未填满模腔之前就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；9. 压力不够，胶料不能充满模腔。1. 控制预成型半成品质量；2. 在产品允许的情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油3. 适当降低模温，另，硅胶没有严格的正硫化点，胶料可以在较

2、低的温度下装模4. 改进配方。5. 提高操作技能6. 加强操作人员操作培训7. 改进模具8. 减慢加压速度，使胶料在压力下缓缓流入模腔9. 适当增加压力2对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力；2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂；3. 硫化温度高，时间短；4. 装模时间过长，胶料过硫；5. 设备压力波动；6. 胶料硫化速度过快；7. 对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小；8. 缓

3、压太迟。1. 增加或检查压力波动的原因。2. 使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。3. 这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。4. 控制装模时间。5. 检查设备压力情况；6. 检查胶料硫化点或调整配方7

4、. 导致局部疏松的原因很多，如模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等8. 如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。3鼓泡、气泡1. 硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；2. 硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。3. 加压太快，合模迅速，气体来不及排出；4. 缓压不当，或没有缓压；5. 模具结构不合理；6. 装料方法不当，模腔内空气不易排出；7. 胶料中有空气或水分；8. 硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。9. 胶料硫化速度过快。1. 应查明原因，采取相应措施。2. 应适当增加压力。3. 缓

5、缓增压，使模具慢慢闭合。4. 缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。5. 对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。6. 装料时尽量使胶料均布模腔。7. 提高胶料热练质量。8. 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。9. 调整配方。4分层、开裂1. 返回胶（胶料热练后没有用完剩下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。2. 胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。3. 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层，开裂。4.

6、 混炼不均或喷霜。5. 胶料塑性太差1. 适当增加薄通次数。2. 如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净3. 除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。4. 胶料在使用前要经过充分热练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。5. 例如某些氟橡胶塑性很差，当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化5脱模开裂1. 过硫。2. 脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。3. 未使用脱模剂，或使用不足。4. 脱模方法不当。5. 模具结构不合理。6. 模腔污染。1. 因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫