汽轮发电机安装方案-13

1、公主岭市生活垃圾焚烧安装项目 汽轮发电机组安装方案 表A.4 方案报审表 工程名称：公主岭市生活垃圾焚烧发电项目 编号：DLFD-AZ-GL-FA-013致:中国城市建设研究院有限公司·工程咨询公司 项目监理部：现报上 公主岭市生活垃圾焚烧发电项目汽轮发电机安装方案 ,请审查。附件：汽轮发电机安装方案施工单位（章）： 总包单位（章）：项目经理： 项目经理： 日 期： 日 期： 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师： 日 期： 总监理工程师审核意见：项目监理机构（章）：总监理工程师： 日 期： 建设单位审批意见：建设单位（章）：项目代表： 日 期： 填报说明：本表一式 四 份，由承包

2、单位填报，建设单位、 项目监理机构、承包单位各一份公主岭德联生物质能源有限公司公主岭市生活垃圾焚烧发电工程汽轮发电机安装方案编制： 审核： 批准： 中易建设有限公司2017年09月15日 目 录一、工程概况二、施工规范、质量标准三、主要施工工艺及方案四、工程技术、质量管理五、安全生产、文明施工管理一、工程概况1、概述公主岭市生活垃圾焚烧发电项目1×6MW汽轮发电机组安装工程，汽轮机和发电机均为南京汽轮电机（集团）有限责任公司生产。2、主要工程量序号设备名称规格型号数量备 注1汽轮机N6-3.8-2型1台2发电机QFJ-6-21台3冷凝器N-620-171台4汽封加热器/1台5射水泵/

3、2台6油箱/3台7冷油器/2台8空气冷却器/1组9射水抽气器/2台10高压启动油泵/3台11直流润滑油泵/3台12交流润滑油泵/3台二、施工规范、质量标准1、DL5210.5-94电力建设施工及验收技术规范管道篇2、DL/T5210.3-2012电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇3、DL/T869-2012火力发电厂焊接技术规程4、DL/T5121-1999火力电厂烟风煤粉管道设计技术规程5、DL/T889-2015电力基本建设热力设备化学监督导则6、GB50275-2010压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范三、主要施工工艺及方案（一）汽轮发电机本体安装1、施工准备1.1施工条件1.1

4、.1汽机、发电机及其附属设备均应运至现场。1.1.2基础平整，基础上各处几何尺寸应符合设计要求，地脚螺栓孔的尺寸、相对位置、相对标高均应符合要求，并经验收合格。1.1.3汽机房16t行车具备使用条件。1.1.4施工现场道路畅通，照明充足。1.1.5施工现场配备必要消防器材。1.1.6汽轮发电机基础的临时栏杆应安装好。1.2施工前期准备工作1.2.1发电机到达现场后不应露天存放，应保持周围环境干燥；凡能通向发电机内部的所有空洞都应堵严盖牢，防止鼠害。1.2.2 设备到现场后，应先进行认真检查，各零部件的安装要求应与图纸要求相符合，如检查定子转子紧固零件是否松动等；同时检查设备有无机械损伤、变形和

5、锈蚀等。1.3轴承座的安装1.3.1轴承座的油室，轴承与轴承座油通路应清洁无铸砂及污垢，并检查轴瓦巴氏合金应无刻划的沟道、裂纹、夹杂物及脱壳等缺陷。内表面不溶于透平油的漆类应无脱落和不牢，溶于透平油的漆类必须除掉。1.3.2轴承座灌油24h应无渗漏，且油位应不低于回油管的上沿。1.3.3轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺塞不通。1.3.4轴承进油孔应与轴承座进油孔一致，施工中不得装反。1.4空气冷却器的安装1.3.1冷却器应先进行水压试验10分钟后检查不得泄漏，水压试验压力为0.1Mpa，若铜管胀口处有渗漏时，应进行胀管，在补胀口无效或管子有砂眼、裂纹时，允许堵塞，其数量

6、不超过铜管总数的3%。1.4.2冷却器就位标高偏差及纵横中心线偏差±10mm，安装时应向排水侧有35/1000斜度，以便检修时滴干管部。1.4.3冷却通风道及冷热风室墙壁应密封，室内应清洁、干燥，地面没有坡度，并装置排水管；风室应严密紧闭，如装有电流互感器、套管、电缆引出线处均应堵塞，以防漏风及未经过滤器来历不明的补给风进入电机内。1.4.4空气过滤器应清理干净，无破损。2作业程序：联轴器连接及罩壳安装发电机端盖封闭碳刷架安装调整空气间隙及磁场中心发电机穿转子定子安装汽轮机与发电机转子找中心发电机转子、定子检查轴瓦间隙测量轴瓦装配轴承座就位下缸就位台板就位3.汽轮机安装汽机在制造完成

7、后，在总装台进行组装，并进行盘车检查，重要项目需进行监证，机组到达现场后，着重做好设备检查及预检修工作。台板、轴承座及汽缸就位采用拉钢丝方法进行找正，汽缸及隔板套、汽封套洼窝找中心可采用拉钢丝或假轴法进行测量和调整。考虑到假轴与转子的静挠度差，可将转子和假轴分别吊入汽缸进行实测并绘制出挠度曲线，在调整时进行修正； 转子扬度调整以2#轴颈为准，要求轴颈处扬度为零；排汽缸与凝汽器进行焊接时应在汽缸台板四角架设百分表以监视其变形量不应超过0.10mm；汽缸负荷分配拟采用“猫爪垂弧法”进行，负荷分配的调整不应改变汽缸与转子轴线中心，当转子汽缸洼窝中心与负荷分配发生矛盾时，应首先满足汽缸洼窝中心要求。回

8、转隔板安装后在汽机扣大盖前应进行动作试验，以检查其转动应灵活，开度与指示值应吻合。轴向通流间隙的测量可采用锲形塞尺或塞尺进行，径向通流间隙测量，中分面处仍采用塞尺，上下间隙采用贴胶布涂色法检查，盘动转子检查胶布磨损程度判断间隙大小。汽机扣盖前各抽汽管道均应至少安装到第一只支吊架处，以减少因抽汽管道的安装对汽缸中心产生影响。4.发电机安装3.1作业方法、工艺要求及质量标准3.1.1台板就位3.1.1.1待土建基础验收合格并移交后，复测运转层基础的纵横中心线及标高；复核予埋件的几何尺寸、相对位置、标高及垂直度；检查台板上地脚螺栓孔应与基础地脚螺栓相配，且检查其中心线是否相符，检查各地脚螺栓孔的垂直

9、度是否达标。3.1.1.2按照图纸在基础上划出垫铁的布置位置，然后在该位置进行基础凿毛工作；垫铁与混凝土的接触要密实，四角无翘动并纵横向水平。3.1.1.3配置垫铁，要求做好垫铁各层间的接触应密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，垫铁外观要求平整，无毛刺和卷边。3.1.1.4清理基础表面层，检查地脚螺栓、台板、调整垫片、机座底脚应用清洗溶剂仔细擦洗，要求台板外观平整光洁，无损伤、变形和毛刺，调整垫片则要求无卷边、平整光洁，在联系螺栓处开豁口。3.1.1.5摆好垫铁，台板就位，台板平面标高7750mm，就位后，台板位置偏差以及纵横中心线允许偏差应±1.0

10、mm之内，台板就位后的纵向水平度0.05mm/m，各台板之间水平度0.1mm/m。3.1.1.6在发电机外壳机座与台板之间预置3mm以上的调整垫片，并用联系螺栓将台板与机座紧固，要求调整垫片的厚度便于以后标高的微调，台板标高相对汽机台板标高0-5mm。台板与垫铁接触应密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入深度和宽度均不超过垫铁横边长和侧边长的25%，各沉孔地脚螺栓应低于台板上平面5mm左右，并有防脱装置或点焊；下托板与混凝土接触应平整、密实。3.1.2起吊定子时定子应保持水平，并对行车和建筑结构进行监视。定子离开地面后，试行车刹车1-2次后，才能起吊，起吊速度要缓慢匀速平稳。定子最低点超

11、过平台后（必须有300毫米空间）停止上升，移动大跑，将定子放在台板上。3.1.3轴承座就位，轴承座应根据汽轮发电机中心线进行安装和调整，在轴承座下应按设计放置干燥的绝缘垫板，如防止其受损，可暂用其它垫板代替，装配就位后绝缘椎销（1：50）用钢椎代替。3.1.4发电机初步找正 发电机定子就位后，用拉钢丝法进行初步找正。钢丝中心应与汽轮机中心线在同一条中心线上，发电机前后轴承洼窝中心和发电机定子中心均应按钢丝中心调整为同心，即与钢丝上、下、左、右的尺寸相等。3.1.5轴瓦的装配3.1.5.1轴承座与轴瓦之间底部球面经研配应保证接触均匀，接触率超过75%，球面顶面间隙为0.020.05mm。3.1.

12、5.2轴承座应清洁无任何杂物，轴承盖与上瓦应存在适当的紧力0.030.05mm。3.1.6发电机转子、定子检查3.1.6.1发电机定子检查应符合厂家规定的要求，内部清扫应确信无任何杂物。3.1.6.2发电机转子轴颈的椭圆度和不柱度测量结束，转子表面清理检查结束。3.1.6.3发电机定子及转子的电气、热工试验符合电气、热工要求3.1.7发电机穿转子3.1.7.1发电机穿转子前应先将端盖拆除，在定子膛内垫上1000×700×1的绝缘纸板。3.1.7.2发电机前轴承座的轴瓦、衬瓦及影响穿转子扶梯应拆除，以确保发电机定子后端盖到平台有一定距离。3.1.7.3发电机转子吊入后轴瓦、轴

13、颈垫白布装上瓦，盖瓦座上盖螺丝撬紧，发电机后台板垫铁板，保持转子与定子中心位置，铁板平面加润滑油，转子起吊时，要保持水平位置，两侧固定2只2T葫芦，有专人负责，由起重负责人统一指挥。3.1.7.4保持转子与定子在穿转子中有一定的间隙，平稳的将转子推向汽机端，将发电机前轴承安装到位，使转子轴颈落到轴瓦上，移开行车到发电机后端，拆除穿转子专用工具，拆后轴承盖，轴瓦上部，吊转子后端轴瓦就位，装好绝缘板、地脚螺栓，放转子，轴颈落到瓦座上。3.1.7.5在整个穿转子过程中，严禁转子与定子有任何碰撞，且必须有电控工地有关人员及项目工程部人员现场见证。3.1.8轴瓦间隙测量调整轴承内轴颈与轴瓦间隙的调整，应

14、符合下列要求：轴颈与轴瓦接触面分布应均匀；轴颈与轴瓦顶部间隙和两侧单面间隙符合图纸或规范要求。3.1.9调整空气间隙及磁场中心3.1.9.1空气间隙的测量及调整方法，在定子两端用专用塞块和塞尺配合的方法测量静子铁芯与转子上下、左右四点的间隙，四周空气间隙应均匀相等，相互差不超过气隙平均值的±5%且最大值不超过1mm。或用专用调节螺栓与游标卡尺配合，测点位置在转子穿入之前做出非永久性标记，测量方法预先确定好，并做好专用工具。测量从两端均应进行。3.1.9.2磁场中心考虑到运行时汽轮机转子相对伸长及发电机转子转子伸长，定子中心比转子中心应向碳刷架方向偏移3+tmm，碳刷架偏移6+tmm（

15、t为汽轮机转子膨胀对发电机的影响），误差不得大于1mm。3.1.10汽轮机与发电机联轴器找中心外轮允许偏差 0.04mm，平面允许偏差0.02mm上张口。3.1.11发电机端盖封闭3.1.11.1端盖封闭前应认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙符合要求；有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕，并会同有关人员检查签证。3.1.11.2端盖法兰平面应清理完毕，端盖的水平结合面应接触完好，用0.05mm塞尺检查应塞不通，与定子之间的垂直结合面应平整，无毛刺和辐向槽沟，并接触定好，紧1/31/2结合螺栓后，用0.05mm塞尺检查应塞不入。3.1.11.3装入端盖后，检查风扇与端盖径向

16、及轴向间隙，以及端盖密封圈与转轴的径向间隙。3.1.11.4各结合面应配好销钉，螺栓应拧紧，并应有锁紧装置。3.1.12碳刷架安装3.1.12.1外观检查应无铁屑杂物，清理干净。集电环径向间隙四周均匀。3.1.12.2刷盒安装时应保证最低点与集电环之间的间隙为4.5mm，并保证电刷与集电环表面全面接触。3.1.12.3安装后导电环对地绝缘电阻值0.5兆欧。3.1.13二次灌浆在发电机和碳刷架安装具备下列条件即可进行二次灌浆：a发电机与汽轮机转子的联轴器找中心结束；b发电机的磁场中心和空气间隙调整结束；c基础垫铁点焊完毕，凝汽器与低压缸连接结束；d穿过二次浇灌层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕，

17、并应穿在专用的套管中，不允许直接埋入混凝土内。 完成上述工作后，即可通知土建工地进行二次浇灌，二次浇灌时要贴胶布法来保护发电机后轴承座的绝缘板及滑动面。3.1.14联轴器联接 在发电机与汽轮机联轴器联接之前先进行联轴器中心的复查工作，当联轴器中心符合要求后方可进行次项工作，同时二次浇灌的混凝土强度达到70%以上。联接螺栓与螺母在安装前逐个称重，在联轴器直径方向对称的两只螺栓及螺母的重量差不大于10g，联轴器联接时先将两个联轴器按找中心时的相对位置对正，然后用预先准备好的临时连接螺栓接好，再测量联轴器外圆的晃度，每个测点相对变化值不大于0.02mm，安装螺栓时应加润滑剂，用小榔头轻轻敲入，不得过

18、松或过紧。联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器圆周晃度盒连接前的变化不大于0.02mm，最后将螺母锁紧，且螺栓和螺母应作对应的钢印标记。3.1.15联轴器罩壳的安装 联轴器联接经检查合格后，并可进行联轴器罩壳的安装工作，罩壳的安装前应检查其外观符合厂家图纸，安装应注意与转子之间的间隙，严格按制造厂的要求进行。4.2工序交接及成品保护4.2.1工序交接4.2.1.1汽轮发电机组安装前应先与土建工地进行基础建安交接并经验收合格。4.2.1.2基础二次浇灌前与浇灌后均应与土建工地进行工序交接。4.2.2成品保护4.2.2.1起吊转子时，钢丝绳不得绑扎在轴径、风挡，油挡以及大小护环等处，并注意钢丝绳切勿

19、与风扇、集电环等碰擦。为防止损伤转子表面，钢丝绳绑扎处应垫以软性材料。4.2.2.2转子穿入静子过程中，应防止转子或钢丝绳碰撞静子线圈；起吊转子时要保持水平，穿入时要保持平稳，当移动钢丝绳绑点时，必须在转子支撑好后进行，不可将转子直接压在静子上。（二）油系统安装1、施工准备1.1所有阀门安装前必须经过水压试验合格，进行内部清理，手轮转动灵活自如。1.2所有设备的安装基础已进行建安交接并经验收合格。1.3设备、管材等均已到场，满足连续施工要求。1.4临时滤网加工应符合规定。1.5调节保安部套的解体检查和组装工作应在划出的洁净的专用区域内进行。1.6现场应配备必要的消防器材。2、 工作程序 基础验

20、收 基础凿平 底盘安装 二次灌浆 泵 就 油泵解体 清理检查 测量记录 油泵组装 位 油箱清理安装 冷油器泵压清理、安装 滤油器清理安装 注油器清理安装 排烟机清理安装 调速部件检查安装 润滑油系统管路安装 事故放油管路安装 排烟系统管路安装调速系统油管路安装 3、作业方法、工艺要求及质量标准3.1油泵基础3.1基础：3.1.1基础验收：按照安装图纸对基础标高、螺栓中心验收。基础标高偏差10mm，螺栓中心孔偏差5mm。3.1.2基础承力面验收：放置垫铁表面应凿平，与垫铁接触密实无翘动，垫铁平面纵横方向应水平，一次砼表面应清楚，无油污杂物，地脚螺栓孔内应清洁无杂物。3.2油泵检修：3.2.1油泵

21、解体前应做好各连接部件上钢印，以便组装时位置、方向正确。3.2.2拆下联轴器连接螺栓，拆下电动机。用拉马拉下靠背轮。3.2.3拆除填料压盖及填料。3.2.4拆下油泵的进口短管。3.2.5拧下泵体与轴承座的连接螺栓，利用顶升螺栓拆下泵体。3.2.6 拧开叶轮锁母，拆下叶轮。3.2.7利用拉马，拆下叶轮。3.2.8拆下轴承压盖，抽出泵轴。3.2.9拆下的零部件用煤油清洗干净，对各零部件应妥善保管。3.2.10对拆下的油泵部件做如下检查：3.2.10.1各铸件应无残留的铸砂、重皮、气孔和裂纹等缺陷。3.2.10.2各部件组合面应无毛刺、伤痕和锈污，精加工面应光洁。3.2.10.3壳体上通往轴封的各个

22、孔洞和通道，应畅通无阻塞，堵头应严密。3.2.10.4泵体支脚和底座应接触密实。3.2.11 对转动部件的测量：3.2.11.1泵轴轴颈径向晃动0.05mm。3.2.11.2转子叶轮、轴颈等外缘处的径向跳动应符合验评表机7-4-1续2中的规定。3.2.11.3叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，并应接触严密。3.2.11.4水泵密封环配合间隙应符合厂家要求或验评标准。3.2.11.5密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不得小于0.5mm。3.2.11.6检查滚动轴承转动应灵活，无卡涩现象。记录轴承型号。3.2.12 油泵组装3.2.12.1装配顺序与拆卸顺序相反。3.2.12.2各部件装配位置

23、应正确，组装时对轴承和各配合件的装配面，都应擦粉剂。3.2.12.3密封环应光洁，无变形和裂纹。3.2.12.4叶轮旋转方向应正确，并与壳体上的标志一致，固定叶轮的螺母应锁紧。3.2.12.5各结合面应加垫片。3.2.12.6装配好的油泵未加密封填料时转动应灵活，不得有偏斜、卡涩和摩擦等现象。3.2.12.7油泵机械密封解体安装a 动环与静环表面应光洁，施工中应特别注意保护，不得有任何划痕。b 安装机械密封处轴的径向幌度应小于0.03MM。c 安装动环密封圈的轴套端部和安装静环密封圈压盖孔的端部要有4-5MM倒角。d 弹簧应无裂纹、锈蚀等缺陷，弹簧两端面与中心线的垂直度小于5/1000，同一个

24、机械密封弹簧自由高度差不大于0.5MM，装入弹簧座内应无歪斜、卡涩等现象，弹簧压缩量应符合制造厂制定。e 动环与静环密封端面瓢偏应不大于0.02MM。f 机械密封安装时，动静环表面及密封圈应涂有透平油，且在壳体上安装位置符合图纸要求。3.2.12.8油泵与管道等接口应临时封闭，确保内部清洁无杂物。 3.2.12.9对轮的晃动度、瓢偏度应符合厂家要求，若无厂家要求时按验收规范标准进行调整。4、油泵的安装3.1垫铁布置安装3.1.1垫铁应安放在地脚螺栓的两侧和底座承力处。3.1.2垫铁各承力面应接触密实，无松动。4.2设备就位：将设备起吊就位，找平找正。其中心线与标高偏差10mm。在设备进出口法兰

25、面或底座加工面上用铁水平尺测量，应保持水平。4.3电机安装就位。以水泵对轮为基准进行联轴器找中心。利用百分表和塞尺测量并调整电机使其符合要求（标准：圆周0.1MM，平面0.06MM）。4.4联轴器中心调好后应做最终记录，并在设备二次灌浆后和有关管道正式连接后进行复查。4.5联轴器的连接4.5.1弹性圈和柱销应为紧力配合，紧力一般为0.20.4mm。弹性圈和联轴器的柱销孔之间应有间隙，一般应以能自由放入而不松旷为度，装在同一柱销上的弹性圈外径之差应不大于0.2mm。4.5.2联轴器连接时两端面间的距离，应大于轴在运行时受热，伸长量与轴向窜动值之和，一般为35mm。4.6 基础二次浇灌4.6.1基

26、础垫铁安装良好，点焊牢固。4.6.2基础表面和地脚螺栓孔等处应清洁无杂物。4.6.3地脚螺栓要待砼强度达到设计强度的70%后才能紧固螺母。5、主油箱的检修安装5.1油箱外观检查应无明显硬伤，各焊封无开裂或漏焊情况；内部各隔板、滤网应与图纸相符，各油室间应无短路。5.2油箱各处开孔应与图纸相符，如需增补、变更，应在油箱灌水试验前作好，法兰内外口与油箱应焊接良好，栽丝孔应不穿透油箱壁。5.3滤网应清洁无破裂，滤网与框架应结合严密、油流不短路，并能在框架上灵活拆装。5.4油箱内部应彻底清理干净，内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现象，脱落部分应补刷。5.5油箱就位安装时，纵横中心线和标高

27、的允许偏差为10mm。6、冷油器的安装6.1外观检查应清洁、无锈污及杂物，无损伤变形。油侧进行工作压力1.5倍的水压试验5分钟无渗漏。6.2冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求。管板上的膨胀补偿圈应完整无折痕，大小适合。组装后，其法兰及仪表孔均应严密封闭。6.3冷油器安装标高及中心线位置应符合设计图纸规定，偏差不得超过10mm，壳体应垂直，上下偏差不应超过5mm。7、主油泵解体安装7.1主油泵壳体及叶轮外观应无铸砂、裂纹、油漆及杂物；泵壳水平及底部结合面应严密，紧1/3螺丝后四周0.05mm塞尺不

28、入。7.2叶轮与轴及其连接键均应配合紧密无松动。7.3固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置。7.4轴颈径向幌度一般应0.03mm，叶轮密封环处的径向幌度一般0.05mm。7.5叶轮密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为23MM，密封环和泵轴油封环间隙应符合制造厂规定。7.6主油泵出口逆止阀应密封面应严密，动作应灵活8、油管路的安装8.1油管路的安装包括润滑油系统、事故放油系统、排油烟系统、部分调节油系统的管道及设备安装。8.2油管道阀门的安装8.2.1油管道阀门的工作压力等级及型号的运用应严格按图纸进行，严禁错用。8.2.2安装时阀门应保持关闭状态，阀门杆应平放或向下，防止运行中阀蝶脱落切断

29、油路。8.2.3截止阀、止回阀等按设计规定的介质流动方向正确安装。8.2.4铸铁阀门连接不得强力对接，法兰周围紧力要均匀，应防止由于附加应力而损坏阀门。8.2.5阀门应有明确的开关方向标志。Dg32阀门应安装于便于操作和维修的地方。8.3管件的制作安装8.3.1管件应认真清除焊渣、焊瘤、药皮等杂物。8.3.2制造厂运来的油管应做好清理工作。8.3.3法兰的密封面均应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕，接触面应严磨检查，接触不良时应进行修刮至合格。8.3.4法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。8.3.5平焊法兰的焊接工艺是：内圈氩弧施焊，外圈电焊施焊。8.3.6

30、法兰结合面垫片，应使用质密耐油耐热材料，厚度符合图纸要求，垫片应清洁平整无拆痕，其直径比法兰内径大23mm，外缘应与法兰螺栓内缘相接，法兰结合面与垫片应使用密封胶作涂料，涂抹应均匀，不得挤入管口内。8.3.7各法兰接口尤其是和各容器、设备的接口，不得强力连接，法兰螺栓必须对称均匀牢固。8.3.8高压调节油管一般应采用对焊法兰。8.3.9现场需制作的三通，其母管开孔允许比支管内径小23mm，焊缝用氩弧焊打底电焊盖面。8.4油管路安装8.3.1油管道应尽量减少法兰接口和中间接口，并确保油管内清洁，管子焊接前必须施工负责人检查内部已彻底清除干净才允许施焊，焊接应采用氩弧焊打底，Dg50以下油管应采用

31、氩弧焊接。8.4.2安装时不得强力接口，管道或管件对口间隙一般为13mm。8.4.3管道内壁应清除杂物。8.4.4进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾斜，坡度不小于5/1000。8.4.5油管与基础、设备管道或其它设施应留有膨胀间隙。8.4.6油管与蒸汽保温层表面的距离，一般不小于150mm，对于运行中经常存有静止油的管道，应加大距离。8.4.7除压力表管外均须参加组装。检测仪表和自动保护装置连接管或接管座应按图所示在组装管道时同时进行。8.4.8油管道安装焊接前，必须用压缩空气吹洗，确信管内畅通，无杂物时才能安装，并随时注意管口的密封工作，严防有杂物掉入管中，施工地点周围

32、要保持清洁。8.4.9管道支吊架应按设计要求安装，管子和阀门的荷重应由支吊架承受，不得承受在设备上。 （三）主蒸汽管道安装1、技术准备1.1施工图纸齐全，图纸会审工作结束。1.2作业指导书交底结束。1.3配管图会审工作结束，作业人员熟悉施工图、配管图。2、施工现场条件准备管道组合平台制作安装。组合平台一般布置在汽机检修场门吊下，平台尺寸根据施工组织专业设计而定。与管道有关的土建工种已经施工结束检查合格，满足管道安装要求，支吊架预埋件及管道安装相应各层标高和柱头中心线向安装专业移交。与管道连接的设备找正合格，固定完毕，并办理专业内部交接。3、作业程序管道安装程序管道工厂化施工管道预组合支吊架安装

33、管道吊装阀门安装管段找正、对口焊接蠕胀测点安装冷拉口施工管道严密性试验管道吹洗管道恢复4、作业方法、工艺要求及质量标准3.1管道预组合3.1.1管子领用及使用前的检查a) 管子的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。化学成分分析结果；力学性能试验结果；管壁厚度大于或等于12mm的高合金钢管子冲击韧性试验结果；合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。b) 作业人员应对管子外观进行检查，表面应光滑无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定。弯曲部分不圆度不得大于5；弯曲部分波浪度在允许范围之内；弯制后允许角度偏差为±05°

34、;弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚；弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。c) 合金钢管道需做光谱复查。d) 管件检查验收后及时做好记录。3.1.2管道附件的检查a) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。b) 用于设计温度大于430且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。c) 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺陷，其硬度应低于法兰硬度。d) 缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。3.1.3坡口按下列要求进行检查。 坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求，如设计无规定时坡口的型

35、号和尺寸可按下表选用。焊接接头基本型式及尺寸坡口形式焊件厚度接 头 结 构 尺 寸B(mm)P(mm)R(mm)V形1630°-35°1-31-2U形6010°-15°2-325双V垂直16-6030°-40°8°-12°2-51-25双V水平16-6035°-40°15°-20°1-41-25综合6020°-25°5°2-325a) 管子和管件坡口及内外壁1015 mm范围内的油、漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。b) 坡口处母

36、材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。c) 坡口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度不得超过下表的规定。序号管子外径（mm）偏斜度（mm）备 注1601591215921915321923.1.4对口焊接a) 高空布置的管道应尽可能扩大地面组合范围，以减少高空作业。管道预组合件的重量和尺寸应根据现场相具起吊能力及运输条件而定。b) 管道对口前应将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物，并用压缩空气进行吹扫。c) 制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用的管夹。d) 利用门吊将管件吊至对口位置。用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。e) 利用链条葫芦调整管道进行对口工作。对

37、口间隙符合配管图要求，对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚的10，且不大于1 mm。f) 管子对口时一般应平直，可用直尺在距接口中心200 mm处测量，除特殊要求外，其折口允许偏值小于1mm 。g) 对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。h) 配合管道焊接及焊后热处理工作。i) 将焊口位置及时标注在施工图上，并做好焊口的统计工作。3.1.5管段预制完后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布塑料堵头或胶布封好两端，以防脏物进入。管道安装间断后，各管口均应清理干净，妥善封闭。4.2管道吊装4.2.1管道安装一般从固定设备开始，并

38、首先安装吊架根部结构。4.2.2预制管段用汽车或吊车运至安装位置附近。4.2.3管段可用下列几种方法吊至相应的安装位置。a) 用锅炉大件吊装用的吊车直接起吊；b) 用汽机房行车直接起吊；c) 用吊车吊至安装位置所在的楼层，再用卷扬机配合拖至安装位置附近。4.2.4管段吊至安装位置附近，用拉葫芦接吊。4.2.5避免全部用葫芦吊装管子，某一管线吊了两根管段后，应进行安装工作，并同时做好支吊架。4.3管段找正对口焊接4.3.1管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求：a) 安装标高允许编差：室内±7mm,室外±10mm。b) 水平管道弯曲度：DN100mm 0.5/100

39、0且15mm， DN100mm 11000且15mmc) 立管铅垂度：11000且10mm。d) 交叉管间距偏差：±3mm4.3.2管道水平段的坡口方向与坡度应符合施工图纸要求。4.3.3管段对口焊接，要求见8.1.54.4阀门检验安装应符合下列要求：4.3.1各类阀门安装前宜进行下列检查：a) 填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。b) 填料密封处的阀杆有无腐蚀；c) 开关是否灵活，指示是否正确；4.4.2作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按125倍铭牌压力的水压进行。4.4.3阀门

40、经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求：a) 合金钢部件的材质符合设计要求；b) 组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确；c) 所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；d) 填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。4.4.4主汽、给水阀门口径大于DN80以上的，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查。4.4.5阀门安装前应按施工图核对其型号、规格。4.4.6阀门安装应按介质流向确定安装方向，当阀壳无介质流向标记时，应按以下原则确定： 截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动； 单座式节流阀：介质由阀

41、瓣下方向上流动； 双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。4.4.7阀门手轮安装应考虑到操作或拆卸方便。但手轮方向不应朝下。4.4.8焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；法兰阀门安装时， 应处于关闭状态。法兰的螺栓、螺母应涂以二流化钼油脂或石墨粉。4.5管道支吊架安装 管道支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。防止管道和阀门的重量附加力矩作用于设备。管道支吊架安装按要求进行。4.5.1在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。4.5.2管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。 不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。4.5.3导

42、向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、 聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。4.5.4管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。4.5.5整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。4.5.6恒作用力支架应按设计要求进行安装调整。4.5.7支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。4.6冷拉口的施工4.6.1冷拉条件a) 冷拉口施工前各管线及支吊架均应安装完毕，管道吹扫断开处需加临时固定支架，且应牢固可靠。b)

43、 冷拉前各弹簧吊架应处于刚性状态，各焊口热处理完毕。c) 冷拉口数据应与施工图纸相符，冷拉数据经验收合格后，方能进行冷拉工作。4.6.2冷拉口的建立 一般管道施工图均有管道冷拉位置及冷拉值的要求，如无特殊要求时，可根据两端直管长度对冷拉值进行如下分配。 公式：每段管子冷拉值/总冷拉值=该段管长/该方向管子的总长。4.6.3冷拉程序 一般先将较大值的方向拉成对合状态，然后根据其错口情况再设置一定数量的手拉葫芦将两端管口拉合。调整好间隙后对口焊接。 冷拉时也可按施工图纸中各吊架冷位移值调整吊杆，负值表示下放吊杆，正值表示上拉吊杆，冷紧与调整分多次进行，每次下放、提拉吊杆不应超过20mm。4.6.4

44、 冷拉口焊接完，进行焊口热处理、调整支吊架工作，方可拆除冷拉装置。4.7质量标准4.7.1施工准备工序检验指标性质质量标准检验方法和器具合格优良领 用、清点、保管管材钢号、规格主要符合设计规定技术条件主要下列项目必须符合国家技术标准：1、 化学成分；2、 机械性能；3、 冲击韧性；4、 热处理状态说明或金相分析结果。（合金钢）表面质量主要不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；锈蚀、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，经处理后的壁厚不得小于设计壁厚；并逐根进行光谱复查，作出标记，合金钢管材单存放，妥善保管管件规格尺寸主要符合设计规定钢号主要符合设计规定技术条件主要下列项目必须符合国家技术标准：1、

45、化学成分；2、 热处理后的机械性能；3、 金相分析结果；4、 硬度检查结果。表面质量主要不得有重皮、裂纹等缺陷。逐件作光谱复查，合格的作出标志，妥善保管阀门规格、型号主要符合设计规定阀门检修主要按要求检修合格使用性能开闭灵活，指示正确4.7.2管道安装工序检验指标性质质 量 标 准检验方法和器具合格优良座标及标高检查坡向、坡度主要符合设计规定标高偏差室外主要±15mm±10mm室内主要±10mm±7mm水平管道弯曲DN10011000mm且20mm051000mm且15mmDN100151000mm且20mm11000mm且15mm立管垂直度21000m

46、m且 15mm11000且 10mm交叉管间距偏差±10mm3mm坡口加工及对口对接口平直度DN100主要1mm05mmDN100主要2mm1mm坡口型式符合设计要求和规范规定坡口角度偏差±2°±1°内壁错边量1mm0.5mm外壁错边量4mm1.5mm对接管内壁检查清洁无杂物坡口表面检查在距离管口20mm长的范围内应无油、漆、锈、毛刺等杂物，且表面无袭纹、夹层等缺陷管道焊缝检查焊缝与管弯曲点的距离管子外径，且100mm直管段两焊缝的间距管子外径，且100mm焊缝与支吊架边缘的间距50mm焊缝与开孔的间距50mm需热处理的焊缝与支吊架边缘的间距5

47、0MM焊缝检查主要符合验标焊接篇热处理焊缝焊缝热处理主要符合验标焊接篇焊缝无损检验检验数量及标准主要符合验标焊接篇焊缝超声波探伤打磨打磨要求焊口两边清除没、漆、垢、铁锈，直至出现金属光泽，达到探伤要求（焊缝两侧各打磨100mm）法兰连 接法兰检查结合面应接触良好，清洁光滑，用色印检查每平方厘米接触不小于两点。法兰安装对接紧密、平行、同轴与管道中心线垂直，螺栓紧力均匀。垫片主要符合设计要求。法兰端面倾斜度1.5mm1mm螺栓及螺母材质、规格主要符合设计要求技术条件主要材质报告齐全表面质量螺纹部分清干净，不得有缺陷，并涂以二硫化钼或黑铅粉阀门安装阀门安装主要内部清洁、位置方向正确，与管道中心线垂直

48、传动装置活动接头转动灵活，传动杆与阀杆轴线的夹角不大于30度电驱动装置和阀门连接良好，无卡涩现象，规格、型号符合设计要求管道冷拉冷拉装置符合设计要求冷拉值主要符合设计要求，并作好记录流量喷咀安装流量喷咀安装符合验标热控篇喷咀前后管段配制符合设计要求进出口管段内径检查符合验标热控篇煨弯检查表面质量无裂纹、分层过绕等缺陷壁厚减薄率主要10%7%椭圆率5%4%角度偏差1.5mm/m且5mm1mm/m且1mm波高（H）1081331592192733253774264mm5mm6mm7mm8mm2mm3mm4mm5mm6mm波距（T）4H膨胀批示器安装膨胀指示器位置符合设计要求，安装牢固，安装后指针调

49、整在“0位”，指针不得与刻度盘相磨擦监察管段检查管段选用主要对同批管子中管壁厚度负公差最大或最薄的管子，安装前应将管子两端各切取300500MM的管段，作好标记，移交生产单位管段安装位置符合设计要求，便于监测，该管段上不得开孔，或安装仪表插座及支架蠕胀测点安装测点安装主要测点的材料符合设计要求，安装位置正确，每组测点在管道的同一横截面上，沿圆周等距分配或互成90°，其径向尺寸偏差值一般不大于0.1mm5、工序交接及成品保护5.1工序交接程序5.1.1管道安装前建筑专业对支吊架埋件及安装场地进行交接。5.1.2管子对口完毕，安装工与焊工进行交接。5.1.3整个管线安装结束，通过验收后移

50、交保温进行管道保温施工。5.1.4以上交接各专业班组长或技术员参加，发现问题时工地质检员、专工、 主任参加分析，提出处理意见。5.2工序交接前的成品保护和工序交接后的成品保护。5.2.1工序交接前的成品保护由交接方负责。5.2.2工序交接后的成品保护由接受方负责。a) 安装对工建筑专业的墙壁、柱头、楼面等加以保护，不得随意破坏，或乱画、打洞、作为起吊生根时，应进行核算，并采取保护措施。b) 设备接口移交管工后，应将其封好，不得随意拆除堵头，安装过程中不得以设备作为起吊生根点。c) 管道对口完皆，移交焊工后，安装工应做好监护工作。d) 安装工作结束移交保温后禁止作业人员在管道上行走。e) 现场架

51、设临时支吊架不得用系统管线作为受力点。（四）循环水管道安装1、施工准备1.1主要材料及设备准备1.1.1设备及材料能及时到货满足制作安装要求，检测器具须经校验合格，且在有效期范围内。施工中所用材料已备齐，并具有材料质量证明书。1.1.2 施工生产及管理人员能按时按需到位，所需施工机械进入生产状态，材料能按时阶段及时组织到位。1.2技术准备1.2.1安装所需的图纸、资料齐全，图纸会审结束。1.2.2所有参加施工的人员已进行安全、技术交底。1.3现场条件准备1.3.1运输道路畅通，施工场地有足够的照明。1.3.2施工现场清理干净，安全设施完善。2、作业程序管道划线、下料加工坡口 阀门解体、水压施工前准备工作 技术安全交底 管道、阀门安装 系统严密性试验 3、作业方法、工艺要求及质量标准3.1制作安装及工艺要求：3.1.1加工制作件经验收合格，与安装工序进行交接手续后，进行安装工序，沿循环水管道工艺布置管线，逐一将组合后的管道按顺序沿管沟位置运送到位，待管沟开挖好并经检查合格，吊入管沟内排放好，进行组对焊接，管道对口间隙要均匀，端头气割表面修理平整，需加工坡口的要符合焊接要求，管道焊接时，管道两端都必需妥善支撑，避免管道焊缝在焊接过程中因自重而产生应力，为了保证管道纵横位置和安装标高的准确，在安装过程中应逐段核对误差值，以