PPEB折弯机使用说明书

1、目 录1机床的介绍21.1机床外观图21.2构造与工作原理21.3机床的技术参数41.4同步系统简介51.5油缸与密封件101.6工件折弯图122机床的安装182.1吊运与安装182.2电气接线202.3可编程控制器（L）的一般要求:202.4使用前的检查213机床的操作213.1按钮操作站介绍213.2电柜控制按钮操作面板介绍223.3电源243.3.1油泵电机运行及停止243.3.2 操作方式的选择243.3.3 起动254折弯参数的调节254.1 行程调节254.1.1 上死点调节254.1.2 变速点调节254.1.3 下死点调节254.2 液压系统工作压力调节254.2.1 公式法计

2、算压力254.2.2 查表法计算压力264.2.3 工作压力调节284.3 工作台的加凸量285折弯精度295.1 材料质量对精度的影响295.2 工作台加凸补偿295.3 偏载295.4 折弯角度误差的修正296机床的安全保护306.1 接地保护306.2 急停306.3 电机的过载（断相）保护317模具318机床的调整358.1 同步系统的调整358.2 机床导轨间隙的调整359液压油3510机床的润滑3611维修与保养3811.1 液压系统3811.1.1 液压油3811.1.2 油过滤器3811.1.3 空气过滤器3811.1.4 管道的联接3811.2 密封3811.3 机械零件38

3、11.4 主溢流阀3912电气系统3913售后服务39HPC640/61 使用说明书 第 39页共39页 前言本说明书旨在向您提供安装、操作和维修单台数控板料折弯机的永久性资料。本说明书务必交给负责使用、维护机床者，以便正确地操作和维修。这里向您提供根据我们多年积累的有关操作和维修经验资料，如果遵照说明书所述去做，您将对所购买的折弯机感到满意。在使用本机床前，请务必看懂本说明书。用户在使用本机床时切记：不允许超载使用本机床!若对说明书的叙述有疑义，或发生特殊情况，请及时与我们的服务部门联系，请注明机床的出厂编号。不允许复制、翻印本说明书。今后，机床如有改动，属改进技术的结果，与已出售的机床无关

4、，恕不另行通知，请谅解。1 机床的介绍1.1机床外观图机床外观图详见图 1 。图11.2构造与工作原理HPC640/61数控板料折弯，是用来使板料完成弯曲成形的设备。提供了多种操作方式。在空载速度、工作速度和回程速度等三种不同的工况下，始终能保持滑块的位置同步速度（与工作台平行），并能在行程终点处实现高精度的定位，广泛用于汽车、造船、集装箱、吊车、工程机械、建筑机构、金属结构、灯杆、电力杆等行业的超长构件的折弯加工。 本机床由机架、滑块、工作台、油缸、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。机床运行时，操作者踩动按钮操作站上的脚踏开关，滑块在数控系统和液压伺服系统的控制下，

5、以空载速度迅速由上死点运动至变速点（又称安全制动点，是指滑块空载速度与工作速度的转换点，其位置可调整），然后滑块以工作速度继续向下运动。当滑块运动至下死点（又称行程终点，其位置可调整）时，通过液压伺服系统完成行程终点的定位并保压，这时夹在上下模具之间的板材就形成了一个所需要的角度，然后滑块快速返程回到上死点。 1.3机床的技术参数表1序号主要技术参数名称数值单位1公称压力16000kN2最大宽度8000mm3最大开启高度1250mm4滑块行程600mm5滑块行程调节量600mm6喉口深度1600mm7立柱间距离6200mm8工作台宽度600mm9空载速度50mm /s10工作速度7mm /s1

6、1回程速度55mm /s12液压系统最大工作压力28.0MPa13电机功率2*55kW14油箱容积3600dm315外形尺寸长8500mm16宽4670mm17地面高5970mm18机床质量210000kg 注：本机床单位长度上的最大许用负载为2500kN/m1.4同步系统简介机床的电液同步系统是由驱动总成、压力控制阀单元、闭环控制阀单元、闭环比例阀放大器、液压缸、位置检测系统、系统、电气系统等组成。两个活塞油缸在行程过程中的位置同步和行程终点的定位是通过电液同步伺服系统实现的，具有较高的同步精度和重复定位精度。 机床同步系统的工作原理参见图。它由驱动总成输出的油经压力控制阀单元、闭环控制阀单

7、元向两边的液压缸进油，带动滑块向下（或向上）运动并通过滑块两端的位置检测系统检测反馈到系统和电气系统，然后由给出处理信号发送到闭环比例阀放大器，再由闭环控制阀单元向两端液压缸分油，从而达到滑块两端同步的目的。并具有较高的同步精度和重复定位精度。 该机液压系统原理和液压元件的动作顺序，请参见该机液压原理图（图）以及附在右上角的动作顺序表。该液压原理图上还标有液压系统各个元件的名称、型号、生产厂，为您购买备件提供方便。 该液压元件的布置请参见液压系统压力控制阀组图和闭环控制阀组图，图中的元件序号和代号与图中相同。 该机在工作时滑块完成一次行程需经过八个阶段。：快速下行；：减速下行；：压料并保压；：

8、卸压；：快速上行；：减速上行；：慢速至上死点；：停止在上死点。 ：操作下行按钮，得电和得电。得电，提动阀（三2）、口相通，口关闭，使插装阀（三5）上腔与油箱相通，开启插装阀（三5）；得电，比例伺服阀（三1）、口相通，、口相通，且节流口为最大。此时，由于（三5）阀的开启，使得两油缸下腔的油很快经（三5）阀、（三1）阀口回到油箱，同时失去支承滑块所需要的油压。滑块由于自重带动活塞快速下降，油缸上腔的容积变化率大于油泵流量，油缸上腔产生负压，油箱的油经充液阀（四）压入两油缸上腔，滑块形成了空载快速向下运行。 ：当滑块快速下行到达设定值后，通过给新的参数值，减小比例伺服阀（三1）节流口，达到减速下行。

9、：工进升压：失电、得电、通电，比例伺服阀（三1）在和口相通状态。失电，提动阀（三2）复位（口相通、口关闭），使阀（三5）也同时关闭，油缸下腔的油路被切断，并迅速产生支承滑块所需要的压力，使滑块不能自由下落；得电，换向阀（二7）口相通，口相通，关闭充液阀控制口，充液阀关闭，切断油缸上腔与油箱的通路。此时，油泵输出的油经精滤油器（二9）、比例伺服阀（三1）口进入油缸的上腔，并通过电磁铁使比例溢流阀（二5）建立起压力，迫使滑块克服油缸下腔的支承力和压料力向下运动，而油缸下腔的油经溢流阀（二5）口、比例伺服阀（三1）口回到油箱，这样完成压料升压过程。 图3：当压料完成后，保持通电、失电、通电。失电，系

10、统油开始卸压，而通电，比例伺服阀（三1）的、关闭，达到油缸上下腔的力平衡。 ：当卸压后，失电、通电。失电，换向阀（二7）复位口相通和口相通，由于PB口相通，充液阀（四）开启，接通油缸上腔与油箱的回油通路；通电，比例伺服阀（三1）口相通、口相通。此时，油泵输出的油经精滤油器（二9）、比例伺服阀（三1）口、单向阀（四11）和阀（三5）流入油缸的下腔，并通过电磁铁使比例溢流阀（二5）建立起压力，使滑块向上快速运动，油缸上腔的液压油通过充液阀（四）回到油箱。 、：当滑块上升到达某一位置时，继续保持通电，同时改变的电信号，达到改变比例伺服阀（三1）的开口，慢慢地关闭，以达到减速上升，慢速至上死点。 ：当

11、滑块到达上死点后，失电，滑块停止运行，这样机床就完成了一次全行程。机床的滑块在单机的同步伺服系统的控制下，可在快速趋近、工作行程、终点定位和回程的过程中始终与工作台保持平行。当滑块在各种扰动和偏载的作用下产生倾斜时，位于滑块两端位置检测系统将偏差值检测并反馈到计算机，并通过比例伺服阀调整进入油缸油液的流量和压力等参数，使两活塞保持位置同步，从而使得滑块与工作台保持平行。 1.5油缸与密封件本机床有两个油缸，其结构示意图详见图6。 该图中注有油缸内的密封件的名称、代号、规格、生产厂家以及数量等。这些密封件的备件均可与我公司联系购买。1.6工件折弯图工件折弯图详见图7-图12，供用户参考。2 机床

12、的安装2.1吊运与安装本机床由机架、滑块、工作台、油缸、模具、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。机架采用拼装结构，它由左右立柱、油箱、中梁、底梁和工作台主板组装而成，各部件备有起吊孔供吊运安装时使用。在吊运时，必须考虑到各部件的重量，以选择适合的吊运工具和设备。机床的安装精度将直接影响机床的几何精度和使用性能，所以本机床的安装必须由专业人员（或制造厂派人到现场指导）进行。安装机床前，必须在15天前准备好基础。基础图详见图13。用户应按照该图的要求浇灌好基础，该图上标注的外形和深度尺寸是最小尺寸，用户可根据地耐力适当加大。图中标明的横杆、垫板和电源进线管由用户自备，并按

13、要求进行预埋，其余的由本公司随机提供。预留的8个安放地脚螺栓的梯形方孔附近的表面应采用水准仪校平，以便机床安装落位时的初步调整。机床落在基础上后应对机床进行初步调整后，用调整楔铁将机床校水平，特别注意不要使机架扭曲，然后将地脚螺栓拧紧，并进行第二次浇灌。二次浇灌的水泥浆干燥后，须对机床进行精确调整。放置水平仪的工作台表面应无油污、灰尘和脏物，校平以后，纵向和横向水平应在0.2/1000mm以内。机床安装调整完毕后，用户可根据机床外形配制地坑盖板。2.2电气接线本机床采用三相380V、50HZ电源供电，控制电路由控制变压器提供交流220V、50HZ电源，电磁阀采用直流24V电源供电。 为了避免电

14、流峰值引起的过大的电压峰，电源进线必须采用足够截面积的导线与机床电源进线端作可靠的连接。为了保障人身和设备的安全，务必请您将机床的接地与车间的接地网用电源进线同等截面的导线作可靠的连接。 机床在通电前，请务必检查电源电压及频率与机床要求是否一致，电源电压允许变化范围为±%,频率变化范围为±%. 接通电源，开启机床（见“3.机床的操作”），观察油泵电机选转方向，若转动方向与标注方向相反，则需将三相电源中的任意两相线互换。2.3可编程控制器（L）的一般要求:控制电源AC 220V 单相 50HZ 电源波动AC 198242V环境温度055 环境湿度10%90% 无凝露 振动10

15、55HZ 0.7mm (最大2G )冲击10G XYZ 三座标抗干扰1000Vp-p 1YS 30100HZ (模拟干扰)耐压AC1500V 1分钟 (接地端与任何其它端于之间)绝缘电阻5M 500V DC (同上)安装环境无有害气体,无金属碎片 L中的备用电池为锂电池,大约可使用年。注：对于DA-60系列数控系统，可编程控制器（PLC）集成在数控系统内。2.4使用前的检查机床在使用前，首先将油箱内注上液压油，观察油标，其液压油应占据油标的空间的五分之四以上，使用液压油的规格和数量详见“9.液压油”和“1.3机床技术参数”。将所有的润滑点加注相应的润滑脂和润滑油，详见“10.机床的润滑”。检查

16、上模中心线是否与下模开口中心重合，若不重合请参见“7.模具”进行调节。 确定折弯板厚与下模开口（一般选用的模具，其开口是被折板厚的八至十倍）。3 机床的操作3.1按钮操作站介绍 按钮操作站为移动式的操作站，详见图14。：急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在当前位置上，一般在紧急情况时使用。6，7：左（右）机双手操作按钮，配合操作方式选择开关使用（详见“3.3.2操作方式的选择”）。 9：滑块上行按钮，按此钮，滑块上行至系统设定的上死点位置。 ：脚踏开关，滑块上下运行的开关，详见“3.3.2操作方式的选择”。3.2电柜控制按钮操作面板介绍电柜控制按钮操作面板见图15。4：主油泵电机启动按

17、钮。3：主油泵电机停止按钮。5：机床准备按钮。4：机床准备指示灯。 ：机床电源指示灯。 2：机床操作方式选择开关，它有四种操作方式可供用户选择，详见“3.3.2操作方式的选择”。：机床控制电源钥匙开关，指向关闭控制电源；指向开启控制电源。：机床急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在当前位置上，一般在紧急情况时使用。3.3电源合上主电源开关QF（操作手柄在电气柜门的上方），电源指示灯亮，主电路有电！旋转操作面板上的钥匙SA1至1位置，控制电路通电。3.3.1油泵电机运行及停止 电源准备完毕后，按4按钮，主油泵电机可自行完成“”起动并转“”运行。请注意转向应与方向标一致。停车时，只需按3按钮

18、，油泵电机便断电停止。注意：当机床第一次使用或长期没有使用后的第一次使用时，在启动机床前，务必往油泵中注入液压油。3.3.2 操作方式的选择 操作面板上有操作方式选择开关“SA2”，改变该开关的位置，可对机床进行下例操作：3.3.2.1 调整（将“SA2”开关旋至“SA2-”位置） 双手同时按操作站上“6”和“7”两个按钮，滑块即可作快速下行运动，滑块运行至变速点处停止。此时可用脚踏开关“”继续操作，滑块以工作速度下行至下死点停止。注意:<1> 当滑块尚未到达变速点处之前，如果松开了双手操作按钮（6，7）其中的一个，滑块会立即返程。要重新起动，必须将另一按钮也松开，然后同时将该两按

19、钮按下。 <2> 滑块一旦起过变速点时，松开脚踏开关“”滑块会立即停止。重新操作脚踏开关“”处，会使滑块继续下行。3.3.2.2 循环手、脚操作（将“SA2”开关旋至“SA2-”位置） 双手同时按起操作站上“6”及“7”两按钮，滑块作快速下行运动，滑块运行至变速点处停止。 换脚踏开关“”操作，滑块以工进速度下行至下死点，并在下死点停止一定时间后自动返程回至上死点，滑块运动停止。 注意:<1> 当滑块未到达变速点时，如果松开了双手操作按钮（6，7）其中的一个，滑块会立即回到上死点，为重新起动，必须将另一按钮松开，然后再同时按下两按钮。 <2> 滑块一旦起过变速

20、时，松开脚踏开关“”滑块会立即停止，重新操作脚踏开关“”会使滑块继续下行。<3> 按紧急停止按钮“”中任一个，可使返程运动停止。3.3.2.3 循环手操作（将“SA2”开关旋至“SA2-”位置） 双手同时按操作站上“6”和“7”两按钮，滑块作快速下行运动，滑块运动行至变速点处自动转入工进至下死点，并在下死点停留一定时间后自动返程回至上死点，滑块运动停止运动。3.3.2.4 循环脚操作（将“SA2”开关旋至“SA2-2”位置） 脚踏下行开关“”，其滑块运动同 “3.3.2.3” 。3.3.3 起动起动主机后，必须按5按钮（HL4机床准备指示灯熄灭），否则机床的所有操作无效。4 折弯参

21、数的调节 在工作过程中，根据折弯工件的工艺要求，须调整机床的上死点、变速点和下死点的位置；根据实际折弯力的大小，调整液压系统的工作压力。4.1 行程调节4.1.1 上死点调节 上死点位置调整可通过计算机的“开口”项编程来改变上下位置。（详见“数控系统操作手册”）4.1.2 变速点调节 变速点是滑块由空载速度切换为工作速度时的位置，变速点的位置调整可通过计算机的“变速点”项编程来改变上下位置。（详见“数控系统操作手册”）4.1.3 下死点调节 滑块完成工作行程后，分别通过计算机的“Y轴值”项的编程来改变各自下死点位置。（详见“数控系统操作手册”）4.2 液压系统工作压力调节折弯所需的压力可采用查

22、表法或公式法计算，优先采用查表法。4.2.1 公式法计算压力 所需的折弯压力可以从以下折弯公式计算:1.42*b* 式中： 负载（kN） 板厚（mm） 折弯长度（mm） 开口距（mm） b 抗拉强度（N/mm2） 力的新国际标准单位为牛顿 kgfN tfNkN(千牛顿) MPabar例: 板料： bNmm2 板厚：mm 板长：10000mm10m 下模开口距：××mm 计算折弯力：1. 42×10000×530×152 114000（kN） 1000 × 120 考虑到各种因素的影响，计算折弯力还应加上的储备才是所需的折弯力。 21.

23、1×11.1×1400015400（kN）4.2.2 查表法计算压力 折弯压力参数表见图16，表中折弯力的值是在b 450 N/mm2时给定的，其单位为kN/m，表中 板厚 mm 下模的开口宽度 mm（×板厚） 使用折弯压力参数表可以确定所需的折弯压力。折弯压力参数表的表牌附在机床的电柜门上。例：被折板料的参数和上例一样。 由表可见，在板厚15mm，开口距120mm的相交点就是每米长的折弯力， 3kN/m 因b530N/mm2，查表1.18。（5304501.18）计算折弯力: 13××1200×10×1.1814000（k

24、N） 计算折弯力还应加上的储备才是所需的折弯力。所需的折弯力: 21.1×1 1.1×14000=15400（kN）4.2.3 工作压力调节 如果某一折弯长度的计算折弯力2小于上表中的机床输出力时，为了降低油温，提高液压元件的寿命，应降低液压系统的工作压力。 液压系统的工作压力可通过下式计算。 ×2 （） 液压系统的工作压力可通过机床计算机调整。调整时，应根据实际折弯力在图7中查出对应的值，输入计算机即可。4.3 工作台的加凸量工作台和滑块在全长上有两点支承，在加载力的作用下,会产生变形，其变形量为(见图17)。为了解决这一问题，本机床采用了工作台活动“加凸”，以

25、补偿工作台和滑块的变形，提高制件的角度和直线度的精度。该工作台的可调加凸量范围在2.mm 之间。操作时，根据实际折弯载荷力（或制件两端相对中间的角度差）确定加凸值，然后输入计算机运行即可。在加凸调整电机端有一小孔和一组数字，分别为测量孔和加凸零点参考位置，为用户确定加凸零点提供方便。5 折弯精度影响折弯精度的因素很多, 其中板厚的不均匀、板材的硬度、工作台和滑块在折弯时的变形、所选用的模具开口、上模进入下模的深度、模具的磨损和工作台加凸量等等, 都会造成工件在折弯后的折弯角度和直线度的误差。其中模具开口、上模进入下模的深度由人工编程时控制。5.1 材料质量对精度的影响 公称折弯是在自由折弯中折

26、抗拉强度b450N/mm2的低碳钢板，在开口距为×的形模上将板料折弯成90°角。当用厚薄不均匀的板材进行公称折弯时，制件就会出现角度的误差；当板材的硬度不均匀时，工件在折弯时的回弹量也不相等。因此，材料的质量对加工质量是有很大影响的。5.2 工作台加凸补偿工作台和滑块在载荷的作用下，会产生弹性变形，上模进入下模的深度在全长上不均匀，影响了制件的折弯角度和直线度。为了解决这一问题，本机床采用了工作台数控加凸，以补偿其变形，使上模进入下模的深度在全长基本上保持均匀，提高制件的折弯角度和直线度的精度。5.3 偏载 偏载是指在滑块的左侧或右侧进行负载工作。本机床具有较强的抗偏载能力

27、。 在偏载力的作用下，工作台和滑块之间就产生倾斜，位于滑块两端的光栅检测机构将偏差检测并反馈到计算机，并通过计算机控制比例伺服阀调整进入油缸的油液量，使两活塞保持位置同步，使工作台和滑块之间保持较小的平行度误差。如加工特殊零件，应了解上述偏载情况。一般情况下，应以避免偏载工作。5.4 折弯角度误差的修正 当折弯件已成形的角度约为°，测量的角度误差值°时，可通过调整下死点的位置来进行修正，其修正值按下式近似计算。 ×× 式中： 下死点修正值（mm） 选用模具开口（mm） 角度误差值（度） 修正系数（度mm） 当°时，0.0055； 对于折制边形钢

28、杆，其135°157.5°时， 0.004。如果检查的制件角度大于图样要求时，将下死点位置按修正值向下调整；反之，则向上调整。 例：两端角度与中间角度相等。折十二边形，150°，选开口200mm，折弯后测量的角度151.5°，按上述方法则: 1.5°； 0.004××0.004×200×1.5 1.2mm将下死点Y+Y输入计算机即可。例：两端角度与中间角度不相等。在V=60mm开口，折弯90°工件。实际测量两端角度90°，中间角度91°（加凸量不够）。按上述方法则： 1

29、76;； =0.0055 ××0.0055×60×1 0.33mm将加凸值在原基础上增加Y输入计算机即可。如果中间角度比两端角度小（加凸量过大），则将加凸值在原基础上减小Y输入计算机即可。 例：立柱下两端角度不相等。在V=60mm开口,折弯90°工件。实际测量左端角度90°，右端角度91°（左低右高）。按上述方法则： 1°； =0.0055 ××0.0055×60×1 0.33mm将右端零点向上输入Y0+值改变其参考位置。6 机床的安全保护6.1 接地保护 本机床接线盒的下方

30、设有接地装置为了保障人身和设备的安全，应将机床的接地与车间接地网作可靠的连接。6.2 急停为了方便用户安全，可靠地使用该机床，特设置了三个急停按钮、和，分别安装在控制柜门、数控系统挂箱及移动操作站上。如果机床出现故障或不正常现象时，任意揿三个按钮中的其中一个，机床立即停止运行。6.3 电机的过载（断相）保护为了以上电动机长时间过载（或断相）运行，该机床所有电机均采用热继电器作为保护无件，故障时可自动切断电动机电源，从而达到保护电机之目的。7 模具与本机配套的上、下模具图详见图18、19供用户参考。模具的安装安装模具时，不得启动机床。 清除模具及模具安装贴合面上的毛刺、飞边及杂质。 根据选用的模

31、具高度调节滑块的上死点位置，安装 上、下模。 模具安装后，通过计算机编程调整液压系统的压力至 .MPa 开动机床，踩（按）操作站上的开关（按钮）使滑块 下行，控制在合适的位置，使上、下模间有一定的间 隙。停机！ 检查上、下模是否对中，也就是说间隙和在全长 上是否相等，假如不等则用螺钉调节下模（详见图 0）。 压紧时拧紧螺钉 。 开动机床，踩（按）操作站上的开关（按钮）使滑块 下行，使上、下模间合拢加压（.MPa），检查滑 块与上模是否还有间隙。 踩操作站上的返程开关，滑块返回上死点。 计算机编程调整恢复液压系统原来的压力。 注意: 定期检查模具的固定螺栓。更换模具时，应将其小心 放置在机床旁边

32、的架子上，以免损坏模具。 在夜间或较长时间不用时，请将滑块降到平板上。 在折弯时，必须时刻记住，机床和模具的最大许用负 载和单位长度上的最大许用负载！（参见“1.3机床的技术参数”）8 机床的调整8.1 同步系统的调整滑块在行程过程中和行程终点处的定位过程中的位置同步是由电液同步伺服系统控制。因此，光栅尺安装正确与否，将会影响Y轴的采样。正确的安装方法是：机床水平找正（参见“2.机床的安装”）后，光栅尺和导轨应与地面垂直（框架水平仪检查）。 当机床滑块在下死点时与工作台不平行时，可改变两Y轴参考零点值来调整。注意：该项调整较为精细，有时需要反复进行，建议用户派专人负责调整，必要时可请有关专家或

33、制造厂派专人进行指导调整。8.2 机床导轨间隙的调整 调节导轨紧定螺钉，用塞尺检查，保证导轨间隙 0.1mm 左右，要求导轨间隙上下、左右均匀一致。 在导轨上端润滑点加注润滑油，然后开动机床让滑 块上下运行，重新检查导轨间隙是否达到要求，否 则需要重新调整。 当尼龙导轨板修整或更换后，要重新检查滑块的运动 精度，检查方法与精度要求详见机床合格证明书， 如有误差，则应作相应的调整和修复。9 液压油 本机床使用液压油的粘度为时°E°E（恩式粘度），或40时4568厘沲（运动粘度），建议夏季选用68号抗磨液压油，冬季选用46号抗磨液压油。 必须确保液压系统的清洁度，液压系统的大多数故障是因油液不清洁造成的。 注油前，应将油箱清洗干净，油箱内不允许有任何杂质。 油箱清洗后，向油箱注入经过精细过滤(10um)的液压油。机床油箱容量见“1.3机床的技术参数”。 注意： 新买的液压油并非是清洁的液压油！ 油箱第一次注油并工作500小时后，必须清洗油箱，换入经过精细过滤的新液压油。以后每工作2000小时应清洗一次油箱，并更换液压油。 建议一般不要在低温（以下）下操作机床，如果需要使用，必须使机床在空负荷下运行一段时间，必要时可在回路中安装油加热器。 在正常工作环境下，油温不应超过。特殊环境