连续梁0#快施工作业指导书

1、第十三章 连续梁0#块施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于中铁十局云桂铁路（广西段）YGZQ-1标管段内悬臂连续梁0#块施工。2、作业准备2.1.内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸.规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。2.2.外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。3、技术要求（1）支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求，预压重量大于浇筑混凝土重量的1.2倍。（2）根据混凝土及支架产生的弹性和非

2、弹性变形，设置预留量。（3）支架底有完好的排水系统。（4）混凝土强度必须符合设计的强度的100%后，方可进行张拉。（5）孔道压浆需在张拉完成后2天内完成。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序在主墩墩顶上安装临时支墩及永久支座搭设支架并预压在墩顶安装底模、侧模绑扎钢筋及预应力管道浇筑0#块混凝土养生、拆模张拉、压浆 4.2连续梁0#块工艺流程 浇筑C50混凝土 临时支墩、永久支座 搭设现浇支架并 堆载预压及卸载 铺设底模、立外侧模、翼板模 绑扎底板、肋板及隔墙钢筋、安装竖、纵向预应力管道和穿束，预留后吊杆孔道 立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模 绑扎顶板、翼板钢筋，安装横向预应力束及管道、穿束、

3、锚垫板 浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生 拆除侧、内、模 支架加工、立柱基础预埋件施工 测量支架的沉降及变形 模板制作 钢筋制作、预应力筋及管道下料 模板制作 钢筋制作、管道 制作砼试块 砼配合比试验 砼强度达100% 后张拉纵向、横向、竖向束并压浆 油泵、油顶的校验与标定 锚具及夹片安装 预应力钢材下料、编束 压砼试块 5、施工要求5.1安装临时支墩及永久支座（1）临时支墩的固结悬浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，为解决梁体施工过程中产生不平衡的弯矩，采用在墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案，具体方法如下： 在墩顶四角设个临时支墩，采用C50混凝土。每个临时支墩内布置54根25螺纹钢

4、，间距10cm，埋入墩内100cm，埋入梁体80cm。临时支墩的钢筋在顺桥向设置在箱梁两侧的腹板内，横桥向设置在0#块横隔梁根部，下端锚固在墩身内，上端锚固在0#块内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保在施工过程中永久支座不受力。支墩尺寸100cmX100cm。临时支墩竖向分两层，材料为C50混凝土，上下两层之间5cm厚C50硫磺砂浆。在硫磺砂浆内设置加热电阻丝，在拆除临时支座时将电阻丝通电融化硫磺砂浆即可。然后将上下两层临时支座混凝土破除。再将25螺纹钢筋割断，以使梁体全部落在永久支座上。临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保

5、在施工过程中永久支座不受力。 临时支座一次浇筑成型，连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横12间距100mm的钢筋网。（2）永久支座的安装支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边

6、间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。支座灌浆见下图。 5.2支架安装及预压0#块施工采用搭设碗扣式脚手架进行施工。主墩承台施工完毕后采用3:7灰土分层回填，每层回填厚度不大于30cm，并用小

7、型夯机夯实。压实标准不小于路基基床以下路段压实标准，地基系数K30不小于90mpa/m，压实系数大于90%。承台顶面以上30cm采用C25混凝土封层，脚手架间距箱梁箱室投影范围0.6m*0.9m，翼缘板投影范围0.9*1.2m；脚手架步距1.2m。每5排设置纵横向剪刀撑。剪刀撑角度以45-60度为宜，搭接长度不小于1m，且接头卡不少于3个。脚手架搭设完毕后按施工梁体重量120%进行超载预压，消除支架的非弹性变形和支架接头空隙，同时计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。预压采用砂袋分级堆载的方式，每级压载为总重的20%，每级加载后必须持压30mi

8、n，预压总重量为0#块总重量的1.2倍，预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度设计标高立模标高进行立模，并复核后开始堆载。堆载过程中随时观察支架变形情况。堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定后（标准为沉降量小于1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值，为立模标高提供准确数据。支架预压荷载全部加载完毕后，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸除预压荷载。根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。5.3模板施工（1）底模0#段底模支承在支架上，按设计要求调整

9、模板面坡度，模板底梁采用10*12cm的方木，并用楔木或钢板垫平。立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值、设计预拱度、混凝土徐变及二期荷载等因素确定。（2）外侧模板外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用钢管顶托。（3）内模板和过人洞模板箱梁内腔选用组合钢模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。过人洞模板也可采用竹胶板。（4）端板与堵头板端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。端模架为钢结构，骨架100mm×100 mm×10 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位

10、。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。（5）模板安装模板安装顺序为：安装底板外侧模内模端头板底板堵头板顶板内模顶板堵头板外翼边板。5.4钢筋绑扎及预应力管道的布设 首先进行底板钢筋绑扎，再进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），然后进行腹板纵向预应力束管道的埋设，最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，可同时将相关预应力管道的布设位置确定，然后进行管道安装及定位。垫块应互相错开，分散布置，绑扎不得横贯保护层的全部截面，垫块数量不应小于4个/m2 ，绑扎垫

11、块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位，垫块的耐久性和抗压性强度应不低于本体混凝土，且细石混凝土水胶比不大于0.4；不得采用砂浆垫块。5.5预埋件的埋设预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确。预埋件包括挡渣墙钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挡碴墙钢筋、接触网基础、挂篮施工预埋件及预留孔等。 5.6混凝土浇筑混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。混凝土由拌合站供应，由地泵输送至墩顶。箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台地泵对称布料，水平

12、分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下拐角处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下混凝土。底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示：为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在120160mm内，严禁过振。混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡

13、度和平整度。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。混凝土浇筑应符合下列基本规定：（1）在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过 30。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过 40。宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。（2）当工地昼夜平均气温连续

14、3d 低于 5或最低气温低于-3时，应按冬期施工办理，混凝土的入模温度不应低于 5。（3）在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。（4）混凝土应分层浇筑，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。（5）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。（6）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（7）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和

15、预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析所采取的措施应符合下列规定：（1）从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过 2m，以不发生离析为度。（2）当倾落高度超过 2m 时，应采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施进行混凝土浇筑。（3）串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过 1m。混凝土振捣混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：（1）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插

16、入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50mm100mm，与侧模应保持50mm -100mm的距离。当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖。不得用振捣器驱赶混凝土。（2）应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。在混凝土浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性

17、模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。已完工梁段模板拆除后，需对梁端接缝面混凝土进行凿毛时，应使梁体接缝面露出不少于75%的新鲜混凝土面积。凿毛时混凝土强度人工凿毛不小于2.5Mpa，机械凿毛不小于10Mpa，以加强相邻节段的连接。 5.7混凝土养护（1）自然养护时，混凝土浇筑完成后应立即进行覆盖，防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土自然养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。（2）混凝土养护应包括一定的带模养护时间。混凝土带

18、模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水措施进行保湿、保温养护。混凝土拆模后，应及时对新暴露的混凝土表面进行保湿养护。混凝土生侵蚀、不会造成混凝土表面色差，并应确保不漏喷。（3）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。（4）混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保养护液对混凝土结构表面不产生侵蚀、

19、不会造成混凝土表面色差，并应确保不漏喷。（5）养护期间，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于 15。（6）在曝晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过 20。（7）混凝土在冬期或夏期拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（冬期）或隔热（夏期）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（8）当环境温度低于 5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。5.8混凝土拆模非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模时混凝土的温度不能过高，

20、以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土内部开始降温以前不得拆模。结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差大于20度时不得拆模。大风或气温急剧变化时不应拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。拆除底模时所需混凝土强度结构类型结构跨度达到砼设计强度的百分率%板、拱2502-8758100梁8758100悬臂梁（板）27521005.9预应力筋张拉及孔道压浆（1）预应力张拉应符合以下规定：梁体预应力筋张拉应按先纵向再竖向后横

21、向的顺序进行。采取双控压浆措施，预应力值以油压表读书为主，以预应力筋伸长值进行校核，张拉前应计算每一束预应力筋的理论伸长值，作为张拉时与预应力筋实际伸长值的比对依据。实际伸长值与理论伸长值的差值，不得超出理论伸长值的±6%，超出规定范围内时应停止张拉锚固，并查明原因，确保梁体预应力控制应力符合设计要求。纵向预应力筋张拉应在混凝土强度达到设计的95%、弹性模量达到设计值的100%，且保证张拉时混凝土的龄期不小于5天后，方可进行混凝土张拉。纵向预应力筋两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序符合图纸要求，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。竖向预应力应左右对称单端

22、张拉，宜从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺利进行。每一梁段伸臂端的最后1根横向预应力筋应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝横向压缩不同引起开裂。竖向和横向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不已大于3个悬浇梁段。挂篮前移时，纵向预应力筋必须张拉完成。钢绞线张拉具体方法为：0 初始应力（终张拉控制应力的10%-20%，测钢绞线伸长值并做标记，测工具锚夹片外露量） 张拉控制应力（各期规定值。测钢绞线伸长值，测工

23、具锚夹片外露量） 静停5min，校核到张拉控制应力 主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工具锚夹片外露量） 副油缸供油卸千斤顶。预应力筋张拉锚固完成后，应在锚口处的钢绞线上做标记，观察是否存在断、滑丝，经复查符合规定后，应用机械切割多余钢绞线头，切断处距锚具外端不宜小于30mm。预应力筋为螺旋钢筋时，千斤顶的张拉应拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，一次张拉至控制吨位，持续1-2min，并实测伸长量作为校核，然后拧紧螺帽锚固。梁体封锚应符合下列规定：封锚处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。锚穴内应按设计要求设置钢筋网。封锚混凝土应不低于梁体同等混凝土，同时封锚混凝土应采用保湿

24、、保温养护。（2）孔道压浆孔道压浆应在预应力筋终张拉后24小时内完成，特殊情况时必须在48小时内完成，并应按先纵向、再竖向、后横向顺序进行施工，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行一次完成。孔道压浆顺序应自下而上。竖向孔道压浆，应由下端进浆孔压入，压力应达到0.3-0.4Mpa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。6、劳动组织劳动力组织方式：采用架子队组织模式。以每个0#块为一个单位配置的现场施工人员如下：每个0#块施工工地人员配备表架子队负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长2人指挥人员1人技术、

25、质检、测量及试验人员3人模板工、钢筋工、电焊工20人7、材料要求支架、型钢、钢绞线、锚具等原材料应符合设计要求。混凝土必须满足设计施工配合比，各项指标必须满足设计要求。8、设备机具配置根据总体施组和施工的实际需要，以每个0#块为一个单位所需配置的主要机具设备（见下表）主要施工机械设备配置表吊车2台混凝土罐车6台混凝土输送泵2台电弧焊机2台电焊机4台塔吊2台千斤顶4台9、质量控制及检验9.1质量控制（1）中线、高程测量定位准确；（2）梁体钢筋绑扎时应采取适当的加固措施，保证钢筋不会变形及倾倒；（3）梁体模板安装平顺，无错台和较大接缝；（4）混凝土施工配合比严格控制。9.2质量检验预应力混凝土连续

26、梁、连续钢构梁段模版尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±100尺量2梁高0-103顶板厚0-10尺量检查不少于5处4底板厚0-105腹板厚0-106横隔板厚0-107腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽0-1010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置±10测量检查15底模拱度偏差3测量检查16底模同一端两角高差217桥面预留钢筋位置10尺量18支座板四脚高度差1水平靠尺检查四角螺栓中心位置2尺量检查平整度2尺量连续梁、连续钢构梁体外形尺寸偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±30尺量检查中心及两侧2变孔梁长±203各变高梁段长度及位置±4边孔跨度±2