xx制梁场T梁预制专项施工方案

1、目 录1.编制依据、原则及范围- 3 -1.1 编制依据- 3 -1.2 编制原则- 3 -2.工程概况- 4 -2.1工程简介、范围及内容- 4 -2.2合同工期- 5 -2.3主要技术标准- 5 -2.4自然地理特征- 5 -2.5工程施工交通、用水及电力情况- 6 -2.6通讯- 8 -2.7主要工程数量- 8 -2.8建设相关单位- 9 -3.工程特点、重难点分析及施工对策- 10 -3.1工程特点、重点及难点- 10 -3.2工程重点、难点施工对策- 10 -4.施工进度计划- 11 -5.T梁预制施工工艺及方法- 11 -5.1T梁预制施工工艺- 11 -5.2钢筋工程- 11 -

2、5.3混凝土工程- 14 -5.4养护工程- 19 -5.5模板工程- 20 -5.6预应力工程- 24 -5.7压浆、封锚- 32 -6资源配置- 37 -6.1劳动力计划- 37 -6.2主要机械设备配置计划- 38 -7.各项保证措施- 39 -7.1安全保证措施- 39 -7.2质量保证措施- 40 -7.3工期保证措施- 42 -7.4环保、水保及文物保护措施- 42 -7.5节能减排措施- 43 -7.6季节性施工保障措施- 44 -8.应急预案- 47 -8.1基本原则- 47 -8.2应急反应组织机构- 48 -8.3、应急方案响应程序- 49 -8.4事故的应急处理措施- 5

3、0 -9相关图表- 53 -附件1：施工总平面布置图- 53 -附件2：每孔梁预制工程数量表- 53 -附件3：制、架、存梁计划表- 53 -附件4：架梁计划表- 53 -附件5、梁场制架存梁工程进度横道图- 53 -附件6、箱梁预制工艺流程图- 53 -附件7、质量保证体系框图- 53 -附件8、安全保证体系框图- 53 -附件9、相关设计资料- 53 -xx制梁场T梁预制专项施工方案1.编制依据、原则及范围1.1 编制依据（1）时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（设声屏障）跨度20m通桥（2012）2109-III；（2）时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案

4、）跨度24m通桥（2012）2101-；（3）时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（设声屏障）跨度24m通桥（2012）2109；（4）时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案）跨度32m通桥（2012）2101-；（5）时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（设声屏障）跨度32m通桥（2012）2109；（6）新建xx至xx铁路工程XXZQ-2标实施性施工组织设计；（7）国家现行的有关强制性标准的规定；（8）通过现场实地考察和调查所掌握的资料和信息。（9）本公司施工能力、现有的机械设备、技术实力以及近年来参加石武、沪昆、兰新铁路客运专线的施工经验。（10）公司

5、为完成本合同段工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。1.2 编制原则管理人员和施工队伍：组织精干、高效的项目管理机构，选派我单位具有同类工程丰富施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的制梁场领导班子；调集具有同类工程施工经验的施工队伍。施工组织：采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，采用平行流水作业，均衡生产，缩短工期。机械设备配套：采用既有施工完毕梁场的设备并新购部分先进的机械设备，组成配套合理、高效的机械化作业线，充分发挥设备的生产能力。施工工艺：结合工程特点，采用成熟的施工工艺，实行标准引路、试验先行。文明施工和环境保护：施工现场实行规范管理，标准化作业，强化施工安全

6、；制定完善的环保、水保措施，确保工程所处环境不受污染和破坏，本着“三同时”的原则与工程同步实施。安全生产：遵循“安全第一，预防为主”原则，使生产全过程受控，制定强有力的措施，将安全事故消灭在萌牙状态。工程质量严格执行规范要求进行施工，制定合理、经济可行的技术措施，建立完善的质量管理制度，确保工程质量处于受控状态。2.工程概况2.1工程简介、范围及内容xx铁路XXZQ-2标xx集团第五工程有限公司xx制梁场位于xx境内，制梁场选址在XXZQ2标段起始位置线路DK194+820右侧，垂直于线路布置。梁场场建面积约211亩，其中：搅拌站20亩，生活办公区10亩，生产区面积约181亩。根据本标段总体施

7、组要求，xx制梁场共承担XXZQ-1标范围内15座桥梁的箱梁预制、XXZQ-2标5座桥梁的箱梁及10座桥梁的T梁预制。箱梁共计434片，其中：24米箱梁51片；32米箱梁383片。T梁共计594片，其中：20米T梁2片；24米T梁68片；32米T梁524片。2.2合同工期根据标段施工组织要求，xx制梁场T梁预制于2014年9月1日开工，2015年9月30日竣工，具体制存梁节点工期见附表三。2.3主要技术标准（1）铁路等级：客运专线； （2）正线数目：双线；（3）旅客列车设计行车速度：160km/h；（4）正线线间距：4.6m；（5）最小曲线半径：3500m；（6）轨道类型：有砟轨道（长大隧道除

8、外）；简支梁结构形式：后张法预应力混凝土双线简支T型梁。2.4自然地理特征2.4.1地形地貌、地层构造（1）地形地貌情况梁场位于本标段DK194+820右侧600m范围内，地属xx县xx，以丘陵、岗地为主，地形相对平缓，局部地段地势起伏相对高差1m至8m。（2）地质构造线路所经地区地层出露齐全，岩性复杂。志留系的泥质粉砂岩、页岩、砂质页岩、细砂岩，石英砂岩等，沿线广泛分布；石炭系的灰白色厚层状灰岩及白云质灰岩，仅零星出露；二叠三叠系的灰岩、白云质灰岩、白云岩，沿线广泛分布；沿线谷地、河流阶地及湖积盆地区第四系坡洪积层厚一般612m，以软土、松软土为主。岗地区以Q2Q3黏土为主。（3）特殊岩土本

9、线的特殊岩土有软土、松软土。软土和松软土：分布于沿线一级阶地、湖积盆地及部分丘间谷地，冲湖积相软土和松软土厚多为312m，谷地相厚度多在6m以内，因此梁场制梁台座及存梁台座应加固处理。2.4.2气候特征梁场所在地区属亚热带季风性湿润气候，气候温热，雨量充足，夏季多暴雨，九、十月雨量较小，常呈干旱现象（以地形影响为主）。由于海洋来的暖气受xx、幕阜山所阻，被迫升腾而造成地形雨。沿线年平均降雨量为1390mm1450mm之间，年最大降雨量为2165mm2503mm之间。24小时最大降雨量为167.6mm（1939年6月24日），年均无霜期250天左右。沿线所经地区，夏季炎热。年平均气温为17.72

10、1，历史最高温度为41.2（xx市，1966年8月10日）。最低温度为-13.4（1969年2月5日）。全年风向多为北东风，汛期最大风向多为偏南风，汛期最大风速为1418m/s，瞬时最大风速可达20m/s。2.5工程施工交通、用水及电力情况2.5.1工程施工交通情况(1)铁路：本工程范围内的既有xx线与本线大致平行，本工程施工时，可通过既有的xx铁路将大宗远距离材料运至既有邻近的xx站及xx站等车站，再用汽车转运至工地。(2)公路：本工程公路交通较为便利，沿线经过的乡镇均有省道相连，车站有乡村道路相通。沿铁路自西向东贯通全线的公路有xx高速公路（G61）、303省道、304省道，该公路除个别地

11、段距离铁路稍远外，其余均并行而走，构成了贯穿全线的相伴公路线，再加上通往车站及各点的乡村道路，形成了本工程交通运输。本线的大批材料可通过以上干线公路运输至工地，然后经过新建改建的临时便道运输至工点。(3)水运：铁路沿线跨越水不具有通航能力，长江虽与铁路走向大致平行，但距离远，因而本工程不考虑水路运输。2.5.2工程施工用水梁场周边水系较发达，生活及施工用水采用就近打井取水。通过计算：混凝土拌和用水约110t（箱梁预制每天用水量为2*260m3*160kg/m3、T梁预制每天用水量为3*60m3*150 kg/m3）、混凝土养护用水量高峰期约为50t（60*0.5m3+40*0.5m3）；搅拌站

12、专设100m3蓄水池2个，专供生产用水。搅拌站主水管采用DN80钢管明敷，其他区域水管采用PVC管，分别供向制梁、存梁区、生活区等，生活区供水方式采用无塔供水。场地地面排水采用排水沟，利用地形自然排水，施工及生活污水经沉淀池沉淀后排放。2.5.3工程施工用电梁场所处附近有高压线经过，梁场用电可就近T接当地高压电网架空至场内。场内配置800KVA变压器2台，进场后可直接使用。并自备300KW发电机2台，当高压干线停电时，启动发电机组发电。为保证用电安全、避免和其它设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。2.6通讯项目部安装20M宽带，通过Internet网与外界连接；形成纵向信

13、息网络，项目部配置终端设备；施工队负责人员配备手机，保持信息畅通，混凝土浇筑等关键工序作业人员配备对讲机。2.7主要工程数量本梁场预制T梁为后张法预应力混凝土简支T梁，采用图号：通桥(2012)2101-、II（时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案），通桥(2012)2109-、II（时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（设声屏障）。梁体砼强度设计为C55、C60级，纵向预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，管道形成采用抽拔橡胶管成孔。预制T梁数量具体详见xx制梁场T梁预制统计汇总表；每孔梁预制工程数量表详见附件2。序号桥名孔跨形式梁体结构样式简支T梁数量(m)备注20

14、m24m32m1xx站1#特大桥（1-24m+9-32m+1-24m+6-32m）简支T梁双线T梁08602xx站2#特大桥12-32m简支T梁+1-96m钢桁梁+20-32m简支T梁双线T梁001283联络线左线桂竹林特大桥4-32m单线道岔连续梁+18-32m简支T梁单线T梁00364联络线左线桂家大桥（2-24m+3-32m）简支T梁单线T梁0465联络线左线六角垅特大桥（1-24m+2-32m+1-24m+4-32m+3-24m+1-32m）简支T梁+1-（40m+72m+40m）连续梁+（3-32m+2-24m）简支T梁单线T梁014206联络线左线杨家门特大桥（32+48+32）m

15、连续梁+(12-32m+2-24m）简支T梁单线T梁04247联络线右线桂竹林特大桥4-32m单线道岔连续梁+18-32m简支T梁单线T梁00368联络线右线杨家门特大桥2-32m简支T梁+1-（32+48+32）m连续梁+7-32m简支T梁+1-（40+72+40）m连续梁+2-32m简支T梁+2-24m简支T梁+1-（32+48+32）m连续梁+3-24m简支T梁+1-（40+72+40）m连续梁+18-32m简支T梁单线T梁010589西南上行联络线特大桥（14-32m+1-24m+3-32m+1-24m+32-32m+1-24m+3-32m）单线简支T梁+1-80m单线简支钢桁梁+（1

16、-32m+3-24m+2-32m+2-24m+2-32m）单线简支T梁单线T梁01611410西南下行联络线特大桥（2-32m+2-24m）双线简支T梁+（11-32m+1-20m+1-24m+2-32m）单线简支T梁+1-80m单线简支钢桁梁+1-（88+148+88）m单线矮塔斜拉桥+（4-32m+1-24m）单线简支T梁单、双线T梁21242合计268524表1 xx制梁场T梁预制统计汇总表2.8建设相关单位建设单位：xx城际铁路股份有限责任公司设计单位：xx有限公司咨询单位：xx有限公司监理单位：xx监理有限公司施工单位：xx集团有限公司3.工程特点、重难点分析及施工对策3.1工程特点

17、、重点及难点由于架梁工期的提前，梁场制梁工期紧，施工期限内受雨季影响，如何在有效的施工时间合理安排工序是xx制梁场的难点。T梁预制任务重，根据总体施组xx梁场需每天预制3片T梁，施工组织难度大，需合理安排，是梁场的重点。铁路T梁需经认证后方可大批量生产，因此T梁认证工作是梁场的重点。3.2工程重点、难点施工对策本工程重点、难点的施工对策分析见下表“表2工程重点、难点和主要对策分析表”。表2 工程重点、难点和主要对策分析表序号工程重点、难点对策要点1梁场制梁工期紧，任务重1、开展技术攻关，研究论证施工方案，制定安全可靠、利于保证工程质量及工期要求的场建方案。2、结合总体施组要求排出详细的制架梁工

18、期计划表，并严格按照计划实施。2T梁预制1、T梁预制设置12个制梁台座，80个存梁台座（单层60个，双层20个），设计每天浇筑3片T梁。2、采用先进的施工工艺及工装设备。3T梁认证工作1、安排相关人员参加国家举办的梁场认证培训会。2、邀请局、公司专家对场内相关人员进行培训。3、提前一个月准备认证资料。4.施工进度计划试生产及认证： 2014年9月1日2014年11月30日，共91天；T梁预制： 2014年12月1日2015年09月30日，共306天；详见附件3：T梁预制及架设工期计划表，附表5：T梁预制及架设工期横道图。5.T梁预制施工工艺及方法根据施工现场调查及施工方案比选，xx制梁场采用纵

19、列式布置。梁场内设置12个制梁台座，T梁梁身钢筋骨架采用专用胎具进行绑扎。预制梁采用C55、C60高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制、供应，由混凝土罐车运至制梁台座处，利用吊斗进行灌注。预施应力施工时应按初张拉和终张拉两个阶段进行。预应力孔道采用预埋橡胶抽拔棒成孔，在制梁台位上进行预应力筋的初张拉，然后利用两台80t龙门吊将梁移至单层存梁区进行存放并养护。混凝土梁各项指标达到设计及规范要求后进行终张拉，压浆封端后于再利用两台80t龙门吊将混凝土梁移至双层存梁区，通过运梁车运至施工现场进行架设。5.1T梁预制施工工艺T梁预制主要施工工艺见附件6。5.2钢筋工程钢筋制作a.钢筋连接:钢筋接头

20、采用闪光对焊连接，闪光对焊要求按照TB10210-2001的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JBJ18-2003）。钢筋熔接要符合标准要求。b.钢筋调直：钢筋调直采用钢筋调直机进行调直。 c.钢筋下料：钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；无弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d

21、（d为钢筋直径）。d.钢筋弯制：图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；钢筋加工质量应符合标准要求；预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。、钢筋绑扎a. 梁体钢筋绑扎采用整体绑扎，在制梁台座上绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层

22、为30mm外，其余均为35mm。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施工中应注意钢筋位置的准确性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强，为保证保护层的厚度，采用垫块进行控制，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。b.梁体钢筋骨架绑扎时，底模必须放置标准保护层垫块，以保证混凝土的保护层厚度为35mm。垫块应绑扎在钢筋十字交叉处，垫块按照十字形制作成凹形状，这样可保证绑扎后不会转动。保护层垫块的设置要求如下：底板和翼板缘板底面梅花形布置，间隔不大于0.5m，腹板梅花形布置，间隔不大于1m，且每平方米不小于4个垫块。、预应力管道成型预应力钢束通过的管道采

23、用橡胶抽拔棒形成。梁体底腹板钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿橡胶抽拔棒，穿管时要注意以下事项:a.穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法；b.定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋进行电焊，保证牢固；c.在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm；d.橡胶抽拔棒一般情况下采用两根对接，在接头两端用PVC管及胶带缠结牢固。5.3混凝土工程混凝土工程施工工艺流程图见下图2图2 混凝土工程施工工艺流程图5.3.1混凝土拌合混凝土拌和用2台HZS120混凝土搅拌站。（1）拌合机在使用时，先起动供料和搅拌设备，等运转正常后再下料。（2）

24、搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比，禁止拌和物出机后加水。（3）搅拌时，先向搅拌机投入河砂、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。（4）混凝土配料必须按混凝土施工配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中必须全程值班，随时掌握和调整搅拌情况，以达到最佳质量。（5）混

25、凝土施工坍落度由试验室根据配比而定，正常情况下，开始三盘必须检测混凝土坍落度、入模温度、含气量等技术性能指标，以后每50m³检查一次,并须符合GB/T50080-2002规定。混凝土出机坍落80-140mm，入模机坍落度80-120mm，砼拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。（6）集料入斗前，应经常检验砂、石中是否有泥团、杂质等混入。（7）高效减水剂在使用前应搅拌均匀，施工中发现减水剂有异常现象时应及时向试验室主任反映，不得擅自处理。（8）搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水。正常情况，搅拌机不得带负荷启动。（9）炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭

26、设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，且尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，保证混凝土的入模温度不高于30，含气量控制在2.5%3.5%。（10）施工中，试验人员根据气温变化、运输距离的长短等因素进行适当调整，以保证混凝土良好的和易性（保水性、凝聚性、流动性）。（11）混凝土自加水搅拌时起,滞留时间不得超过1小时。浇筑间断时限不得超过2小时，当气温达到30左右时，不大于1小时。试验员可根据平时测定，对不同温度的初凝时间来加以判定调整。（12）拌合司机须逐盘观察所拌制好的混凝土的情况，如发现有异常情况，必须立即向试验人员报告，查明情况并作出妥善处理。（13）混凝土拌制工作完毕后，

27、及时清洗拌合机，并检修好有关设备，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号。（14）搅拌司机作好拌和记录，并签字齐全（包括试验室给出的配合比）。（15）在配制拌合物时，水泥、水、减水剂及粉煤灰的称量偏差不得大于±1，粗、细骨料的称量偏差不得大于±2（均以重量计）。（16）正常情况下，混凝土配料的计量设备，每月采用砝码校正一次。在特殊情况下，若发现用水量、陷度、混凝土颜色变化及产生离析现象时立即检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。5.3.2混凝土的输送及灌注混凝土的输送a. 场内采用搅拌混凝土运输车运输混凝土至制梁区。b. 搅拌运输车运输混凝土时途中要

28、保证以24r/min的慢速进行搅动，浇筑前混凝土罐斗首先要快速旋转2030秒，然后才能放料。混凝土运输车罐内禁止加水。混凝土的浇筑在浇筑前，需将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模型接缝不密实处，要嵌塞密贴。灌注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固度，并制定专人做重复性检查。T梁梁体混凝土采用连续浇注、一次成型，浇注时间控制在3.5h以内；梁体混凝土浇注顺序为：底腹板翼板梁面。混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过60min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。混凝土的振捣a.在钢外模板的两侧腹板安装高频附着式振动器，上下间距为0.

29、6m左右, 左右间距为1.5m,呈梅花型布置,T梁腹板混凝土振捣以附着式振动为主，插入式振动为辅，顶板混凝土采用插入式振捣棒振捣。b.浇注T梁腹板混凝土时，开动浇注部位的高频附着式振动器组（三个为一组，连续开启时间约8s），同时两侧各采用2台50mm插入式振捣棒振捣从腹板流入底板的混凝土。c.浇注T梁翼板、梁面混凝土时，两侧各采用2台50mm插入式振捣棒振捣。混凝土振捣注意事项：a.混凝土振捣时避免碰撞模板、钢筋和预埋件。b.混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。混凝土较粘稠时，需加密振点分布。混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，

30、防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。c.采用插入式振捣棒振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围分别为：30mm棒30，50mm棒50，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为510cm，与侧模应保持510cm的距离。d.当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的位置时，边振动边竖向提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。e.对于T梁腹板、端头部分、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应采用30mm棒、50mm棒特别进行振捣。f.梁面混凝土振捣完成后，除去表面浮浆后再使用人工精密抹平。一定时间待定浆后抹第二遍并压光。抹面

31、时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。混凝土灌注过程中应注意事项：a.混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，指定专人作重复性的检查。b.预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在2.53.5%。c.预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在535。d.预制梁混凝土拌合物入模温度控制在1030。5.3.3混凝土试件的制作及试验要求预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从腹板、上翼缘板和桥面进行取样。试件随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件

32、按标准养护办理。试生产前制作抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3砼抽取抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。混凝土试件制作、养护及保管注意事项:a.试件模型须彻底清除灰碴，试模尺寸标准150mm×150mm×150mm，尺寸公差符合GB/T500812002要求，试模检查周期为三个月。b.对角线尺寸为检查尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T500802002或GB/T500812002标准中的有关规定执行。c.试件上标明制作

33、日期、梁号、混凝土部位等。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号、组别存放整齐。e.代表28天强度的两组试件脱模后，放在标准养护室（20±2）中养护，两阶段总养护时间共28天，施工用试件随梁体一起养护。f.标准养护室温度20±2，相对湿度95%以上，试件间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。g.试件按期试压，试压时试件要对准压力机中心，试压结果由试验室填写在专用记录本上，并出具强度报告单。h.混凝土强度分批进行验收和评定，评定方法，标准方差按已知法进行，其结果满足TB104251994标准的规定。5.4养护工程梁体拆模后进行洒水自然养护。当T梁混凝土灌注完毕，在混凝土初

34、凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷雾保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土表面。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是梁体薄弱处，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。 自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。一般气候条件下白天以12h洒水一次，晚上4h左右洒水一次，夏天适当加密，冬天适当减少洒水次数。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿

35、度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，不得对混凝土洒水。5.5模板工程预制T梁的模板主要包括底模、外侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差须符合标准要求。5.5.1模板构造底模构造根据施工工艺要求，采用的底模结构由面板、加劲肋及横梁组成。底模的面板采用钢板，加强肋采用型钢。安装时横梁直接与钢筋混凝土梁上的预埋钢板焊成一体。在制作过程中，必须严格按照设计说明预留反拱，以满足T梁预应力张拉的需要。反拱的设置按照二次抛物线的形式

36、确定,反拱度的设置通过在底模工字钢下面垫不同厚度的钢板实现。底模铺设过程中用精密水准仪对底模每1.5m进行线形检测，对反拱度设置反复进行监测调整以达到设计要求。具体32m后张法预应力混凝土简支T梁预留长度及反拱值详见表3；具体24m后张法预应力混凝土简支T梁预留长度及反拱值详见表4。表3 双线T梁32m底模预留长度及反拱表 项 目内 容32.6mT梁梁全长（mm）设 计L=32600/2mm测点m（距跨中）16.3 16.0 15.0 13.5 12.0 10.5 9.0 7.5 6.0 4.5 3.0 1.5 0.0 反 拱 值（mm）35.0 35.0 30.8 24.9 19.7 15.

37、1 11.1 7.7 4.9 2.8 1.2 0.3 0.0 表4 双线T梁24m底模预留长度及反拱表项 目内 容24.6mT梁梁全长（mm）设 计L=24600/2mm测点m（距跨中）12.312.0 10.5 9.0 7.5 6.0 4.5 3.0 1.5 0.0 反 拱 值（mm）2121.0 15.3 11.2 7.8 5.0 2.8 1.2 0.3 0.1 外侧模外侧模在设计上采用多块模块组成。外侧模模板由面板、纵肋、横肋、钢框架、钢支撑杆件以及附着式振动器安装底座等部分组成。外侧模面板采用钢板，加强肋采用型钢及加劲板组成。加强肋上焊有附着式振捣器联接钢板。外侧模的刚度、强度及稳定性

38、应满足施工要求，同时对应于底模，外侧模也需要设置相应的反拱度。外侧模整体与底模采用螺栓连接，通过千斤顶调整外侧模高度，进行脱落及就位。侧模需按设计要求设置横向预应力锚穴孔，锚穴孔设置为活动钢模安装于侧模上，以便拆模时先将松开，然后按要求逐步拆除侧模。端模板端模由面板、纵肋及横肋组焊而成，端模与底模及外模之间均采用螺栓联接。面板由钢板组成，纵肋及横肋采用型钢组焊而成。端模为整体一块，以便于操作，并布置有供安装张拉的锚穴孔及喇叭口定位孔。5.5.2模板安装在T梁预制的过程中，钢模板的安装与拆除是控制工期及施工质量的一道关键工序，所以需要严格制定合理的工艺流程。底模安装对T梁台座预埋钢板上的混凝土清

39、除干净,避免焊接底模时出现无法焊接；用全站仪和50m尺测放出台座的中心线，并做标记；按先中间后两侧的顺序，采用25t汽吊将每片底模吊装到台座上，底模之间用螺栓连接，板面错台控制在1mm以内。外侧模安装外侧模整体与底模采用螺栓连接，通过调节丝杆调整外侧模高度，进行脱落及就位，经检查各部位尺寸满足设计要求后，与制梁台座上的预埋构件联接固定，使外侧模与底模连成一体，最后将其与端模联接。模板的拆卸：当梁体砼强度达到设计强度的60%以上，梁体砼芯部与表面、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时首先拆除侧模。拆侧模时要注意拆除横隔板的侧模块时不要损坏横

40、隔板。然后拆除端模，拆除端模时注意保护预应力孔道处的梁体砼。端模安装端模进场后应对其进行全面检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶抽拔棒穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶抽拔棒挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模。5.5.3模板安装要求模板安装时应按TB/T3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件，严格控制结构尺寸，其允许误差见表8。表8 模板安装尺寸允许误差表序号项目要求1模板（底模、侧模）总长±10m

41、m2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板内外侧与设计位置偏差2mm5腹板中心线与设计位置偏差5mm6横隔板与底模板中心位置偏差2mm7模板倾斜度偏差158底模、侧模及端摸不平整度2mmm9侧模、端模高度差±3mm10侧模及端模纵、横向预应力筋孔偏离设计位置±3mm11桥面板宽3mm11腹板厚度+5mm、012底板厚度（在侧模下翼缘拐角处高度）+5mm、013顶板厚度（在侧模上翼缘拐角处高度）+5mm、014横隔板厚度+5mm、05.6预应力工程5.6.1预应力施工工艺流程图预应力施工工艺流程图如下:图3 预应力工程施工工艺流程5.6.2主要材料及设

42、备主筋采用75、外径15.24mm、强度等级为1860Mpa、弹性模量为1.95×105MPa的低松驰钢绞线，其技术条件符合GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线，质量标准见表9。纵向预应力筋锚具采用夹片锚具，其技术条件应符合预应力筋用锚具、夹具和联结器(JGJ85-2002)的要求，锚垫板采用配套锚垫板。张拉采用6台250t级和4台300t级张拉行程为200mm的张拉千斤顶；备用2台，千斤顶必须经过校正后才允许使用，千斤顶校正采用与实际张拉情况完全相符合的直接标定法，千斤顶的校正系数K不大于1.05（采用压力环、传感器或试验机配套校正）；千斤顶校正有效期限不超过一个月且不超

43、过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。油压表采用防震型，精度等级不低于1.0级、最小分度值不大于0.5MPa、表盘量程在工作最大油压的1.25倍2.0倍之间。油压表必须经过校正后才允许使用；油表校正采用砝码加压的直接检验法，油表校正有效周期为7天。油泵、压力表与张拉千斤顶配套校正使用。预应力设备建立台帐及卡片定期检查。表5 钢绞线束质量标准表 序号项 目标 准1钢 绞 线外观质量无氧化铁皮，无严重锈蚀，无机械损伤和油迹；钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝，无散头；2每束中各根钢绞线长度差5mm3下料长度±10mm5.6.3钢绞线制作及穿束钢绞线制作钢绞线的下料长

44、度应根据设计梁体长度、锚具、限位板厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素按下式计算，并通过试用后再进行修正。L=l+ l1 + l2+ =l+1700(mm) 式中：L钢绞线下料长度；l锚具支承板间孔道长度（工作长度）；l1 锚具高度；l2张拉千斤顶支承端面到槽型口外端的距离（包括工具锚高度）；钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线下料用标定过的50米钢尺严格按照各束要求下料长度准确测量并做标记后方可用砂轮锯切割，严禁用电弧切割，不得施行任何形式的热加工,用枕木将已下好料的钢绞线垫高2

45、0cm,防止其受潮锈蚀，钢绞线每隔11.5m用铁线绑扎，编扎成束、顺直不扭转。钢绞线穿束根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水、养护用水浇淋。钢绞线穿束前，清除孔道内的杂物及积水，不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。穿束前应清除锚垫板及喇叭口周围的灰浆，钢绞线束头部用特制的锁具锁紧，以防钢绞线端部炸开影响穿束工作。穿束时为了钢绞线

46、不在孔道内顺序变乱或打拧，应将整束钢绞线的端部（先入孔道内的一端）用特制的锁具锁紧，然后采用人工配合卷扬机将整束钢绞线穿入孔道中。钢绞线束穿好后，两端外露长度要一致。穿束的顺序：由上向下，由里向外。5.6.4预应力筋张拉预应力张拉采用两端分级加载、两端两侧同时对称张拉（即两台张拉千斤顶同时工作），并保持两端的伸长量基本一致。张拉操作工艺流程：工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装千斤顶进油张拉伸长值校核持荷顶压卸荷锚固记录张拉程序： 整个张拉过程分两个阶段：第一阶段：当砼抗压强度大于33.5MPa以上时进行预张拉，预张拉后即可将梁移出台座，按照设计张拉顺序，部分钢绞线进行预张拉，张拉过程：0

47、10%预（作伸长量标记：测量油缸伸长量,工具夹片外露量）100%预 (持荷2分钟，测伸长值：测量油缸伸长量,工具夹片外露量)锚固(测量油缸伸长量，工具夹片外露量)。第一阶段张拉后，混凝土梁移出制梁台座，运至单层存梁区，混凝土强度及弹性模量均达到设计值且混凝土龄期不少于14天时进行终张拉，即第二阶段的张拉。第二阶段：按照设计张拉顺序，已经预张拉的钢绞线张拉过程为：预（作伸长量标记：测量油缸伸长量,工具夹片外露量）100%终 (即con，持荷2分钟，测伸长值：测量油缸伸长量,工具夹片外露量)锚固(测量油缸伸长量，工具夹片外露量)。没有预张拉的钢绞线张拉过程为：010%终（作伸长量标记：测量油缸伸长

48、量,工具夹片外露量）100%终 (即con，持荷2分钟，测伸长值：测量油缸伸长量,工具夹片外露量)锚固(测量油缸伸长量，工具夹片外露量)。张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。32mT梁初张拉顺序为：N2N2N5N7；终张拉顺序为：N3N6N1N1N4N5N7N2N2,具体孔位布置见图4图4 32m梁张拉孔道布置图24mT梁初张拉顺序为：N2N2N5；终张拉顺序为：N3N1N1N4N5N2N2,具体孔位布置见图5图5 24m梁张拉孔道布置图钢绞线张拉张拉前主管工程技术员出具油表读数及伸长量控制通知单。在两端钢绞线上按序号装上锚板，钢绞线不得交错扭转，再将夹片按片位顺序套在钢绞线上，用

49、20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，预先使主缸活塞伸出35cm。调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线 临时固定。两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，使各根钢绞线松紧度一致。随后两端同时对千斤顶主缸送油，加载至钢绞线的初始应力，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的标记，量取缸伸长值；对梁体两端张拉千斤

50、顶轮流分级，每次加载值为油表读数5Mpa的倍数，接近钢绞线控制力时，两端同时均匀送油加荷张拉到锚下控制应力后，关闭主油缸的油路，并持荷2min，维持油压表读数不变后，量取油缸伸长值，油缸慢速回油，回油至0Mpa时测量两端钢绞线回缩量，做好钢绞线，夹片回缩记号，进行锚固。在持荷状态下，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值。预应力钢绞线张拉的允许偏差见表6 表6 预应力钢绞线张拉的允许偏差表 序号检 查 项 目规定值或允许偏差1张拉应力值符合设计要求2张拉伸长率不得大于±6%3断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的0.5%实测及理论伸长值的计算实测伸长值的计算钢束总伸长=xx端

51、钢束伸长值+xx端钢束伸长值。钢束伸长值=油缸伸长（控制）+工具锚外露长度（控制）-油缸伸长（初始）-工具锚外露长度（初始）。自锚时钢绞线回缩=油缸伸长（控制）-自锚后油缸伸长-工作锚至工具锚段弹性伸长值。分两次张拉的钢绞线束伸长值为：总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值-第一次张拉钢绞线回缩量。（2）理论伸长值的计算后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：LPP×L（AP×EP） (1)PPP×1e-（kx+）(KL+) (2)式中：L-预应力筋理论伸长值，mmL-预应力筋的长度，mmPP-预应力筋的平均张拉力，NX - 从张拉端至计

52、算截面孔道长度， mAP -预应力筋截面面积，mm2 EP -预应力筋的弹性模量，MPa，P-预应力筋张拉端的张拉力，N-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，radk-孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数-预应力筋与孔道壁的磨擦系数。进行分段计算时，靠近张拉端第一段的终点力即为第二段的起点力，每段的终点力与起点力的关系如下式：Pz=Pq*e-(KX+)Pz- 分段终点力（的 N ）Pq- 分段的起点力（的 N ）分段计算的基本原则为：每一直线段分段计算；每一拥有唯一的空间曲线要素的段落分段计算，即各分段内平曲线、竖曲线唯一。预应力张拉安全操作注意事项张拉作业区，无关人员不得进入检查张拉设

53、备、工具（如：千斤顶、油泵、压力表、油管等）是否符合施工安全的要求。锚环及锚塞应经检验合格后方可使用。高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用，任何人员不得踩踏高压油管。高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损。油泵操作人员要戴防护眼镜。油压泵上的安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持2min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降平衡、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠。张拉前，操作人员要确定联络信号，张拉两端设对讲机等通讯设备。

54、张拉过程中千斤顶后方不得站人，并加设安全防护板，测量伸长值或处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面，油泵开动过程中司泵人员不得擅自离开岗位。张拉作业平台要搭设牢固，四周加设护栏。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。张拉时发现张拉设备运转异常声音，立即停机检查维修。张拉完毕，退销时采取安全防护措施，人工拆卸销子时，不得强击。张拉完毕后，对张拉施锚两端，不得压重物，管道尚未灌浆前，梁端设围护和挡板，严禁撞击锚具、钢束。未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。锚具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。 5.7压浆、封锚5.7.1压浆、压浆工艺流

55、程：检查、清理管道锚板上安装压浆管机械设备及相关部件安装按配合比搅拌浆体灌浆压浆完毕设备清理。压浆前的准备工作检查各种压浆设备，相关计量器具是否正常，且在有效期内。并进行试运转，检查输浆管是否畅通。开盘前由计量试验员出具施工配合比通知单，质检人员确认水泥、灌浆剂质量必须合格，数量满足需求。检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，采取措施处理后方可压浆。水电供应系统能否保证，做好意外停电的措施准备，并能及时切换供电，保证正常运作。施工设备搅拌机转速大于1000r/min，浆叶的最高线速度小于15m/s；压浆机采用连续式泵，其压力表最小分度值不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。搅拌工艺搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的