工程技术资料精选机场高架桥定稿(砼)

1、第七章 高架桥工程施工方案航站楼高架桥工程包括原高架桥引桥拆除和新建高架桥两部分。其中航站楼前高架桥上部结构为预应力混凝土连续箱梁，钢筋混凝土墩柱，钻孔嵌岩灌注桩,防水混凝土刚性面层。7.1 高架桥工程特点、重点和难点7.1.1 高架桥工程特点1、高架桥作为机场扩建工程的一个组成部分，高架桥建成后将与航站楼工程联为一个整体。2、在施工中航站楼不停航，工程质量和进度及现场施工环境、安全控制直接影响到机场的形象。3、与航站楼土建同时施工，相互之间将会有较大程度的干扰。在高架桥箱梁施工时和施工后，航站楼恰好处于屋架吊装阶段，两个工程的施工顺序、施工用水、用电、场地和施工机械、周转材料及其进出通道等将

2、会有较大程度的干扰。4、质量要求高。高架桥质量对于实现整体质量目标具有重要影响。混凝土浇筑量较大，地上部分为清水混凝土，混凝土工程施工质量要求高。5、桥体荷载较大，架体底部地面基础须做处理并应进行支撑设计计算。6.工程进行中必须保证机场正常运行，所以应有必要的保证施工安全的措施。7、箱梁箱室成型难度大，需采取相应技术措施，保证成型质量。8、工期紧张。本工程的工期仅5个月，且箱梁均为预应力混凝土，所以各个主要施工段必须同时展开施工，施工机械和周转材料的一次性投入量非常大。9、不可见因素多。由于关系到原有高架桥引桥的拆除，新桥与航站楼的对接，且需为保老航站楼的正常使用功能，不可见因素多，如地下管线

3、与桥桩位置矛盾等。7.1.2 高架桥工程重点和难点1、大直径钻孔嵌岩桩的成孔；2、水下混凝土灌注；3、墩柱及箱梁等的清水混凝土施工；4、箱梁混凝土的连续浇筑；5、主桥多跨连续预应力混凝土梁的张拉。7.2 新技术、新工艺的推广与应用本工程中拟采用以下新技术和新工艺：1、桩基施工采用旋挖钻成孔；旋挖钻机成孔具有成孔质量高，清底干净；工作效率高；适用面广；施工作业面文明；利于环境保护。2、桥梁上部结构采用清水混凝土工艺。出地面结构采用定型钢模板和双面塑化镜面竹胶板施工，不仅保证结构的质量而且有良好的感观效果。3、钢筋连接采用等强直锣纹连接。钢筋采用等压直螺纹连接具有节约钢材；操作简单；质量稳定；能耗

4、小；施工文明；利于环保。4、高强混凝土施工。7.3 原引桥及栏板拆除原高架桥引桥拆除采用机械分段凿除，栏板采用人工凿除。对引桥露出地面的上部结构采用凿岩机凿除，引道路面和地基采用挖掘机清除。拆除前先对主桥桥墩进行保护，然后引道和引桥分别同时拆除。拆除的垃圾及时清理出场外。7.3.1 拆除顺序拆除顺序为先拆除西引桥后拆除东引桥。东西引桥拆除的拆除顺序为：引桥和引道同时拆除。引桥拆除先拆除远离航站楼一端桥墩，再拆除桥体，最后拆除航站楼一端桥墩；引道从上往下拆除，先挖除路面和路基，然后拆除挡土墙。7.3.2 拆除机具机械凿除机械：水钻切割机1台、挖掘机1台、凿岩机1台、装载机1台、自卸汽车4台人工凿

5、除栏板工具：空压机1台、风镐2台、大锤5把、钻子10个。7.3.3 拆除方法1、引桥 引桥拆除采用破碎性拆除方法。先将主桥桥墩用3层踏踏米包裹保护，外用50厚木板包住；靠近主桥一端先用水钻切割，以保证拆除时不影响主桥桥墩，然后用凿岩机将引桥砸碎。引桥拆除先拆除远离航站楼一端桥墩，再拆除桥体，最后拆除航站楼一端桥墩。大的碎块用切割机切除后用装载机清理用自卸汽车运出场外。2、引道 引桥拆除采用破碎性拆除方法。先将引道桥面和路基挖除，然后用凿岩机将挡土墙和桥台破碎后用装载机清理用自卸汽车运出场外。3、栏板 栏板拆除采用人工凿除，先将桥面200mm以上的栏板用风镐和大锤凿除，然后人工凿除剩余的混凝土，

6、以免破坏桥体结构。7.4 钻孔灌注桩施工7.4.1 桩基概况高架桥桩基工程共设计桩径为1800mm、桩长30m的钻孔嵌岩灌注桩42根和桩径为1200mm、桩长30m的钻孔嵌岩桩12根。工程地质及水文地质条件不详。7.4.2 桩基施工准备1、桩基施工人员组织：桩施工配备主要人员序号岗位名称人员数量序号岗位名称数量1队长17成孔队162技术负责18制作队123质检员19试验员14技术员111测量员15材料员112混凝土灌注队126安全员113电 工1桩基工程投入现场施工及管理人员53人，所有施工人员根据施工现场工作进展情况，按计划要求进入施工现场。7.4.3 桩基施工部署1、施工规划：施工时将桩基

7、施工划分为3个区段进行施工。东区段由西向东施工；中区段由由东向西施工；西区段由西向东施工。以避免受航站楼主体结构吊装的影响，并尽量减少影响原航站楼的使用。首先施工东区段的桩，然后施工中区段的桩，最后施工中区段的桩基础。2、施工进度计划根据钻机能力和地层情况，每台钻机单孔成孔时间需58个小时，每天钻机约可成孔23个，配置相应的钢筋制作队和混凝土浇筑队。考虑其它不可遇见因素，完成桩基施工任务不超过22天，计划4月28日完成全部桩基础的施工。7.4.4 桩基施工1、施工工艺选择为了保证桩基施工速度快、质量优，拟采用先进的机械设备和一流的施工工艺。通过比较，根据大连地质情况我们拟根据勘察情况分别采用旋

8、挖钻机成孔、冲击钻成孔，如设计允许部分桩将采用人工成孔，充分发挥各种成孔方式的优点。我们将各种成孔机械作一比较：旋挖钻机成孔具有速度快、质量好（清孔特别干净）、污染小、机动性大等优点。但对于含有孤石地层和岩层的成孔效率较低，成本高。冲击钻成孔具有设备简单，适用范围广，塌孔少。正反回旋钻孔优点是适应各种地质、各种孔径、各种深度的桩成孔，护壁效果好，施工无噪音，成孔质量高。但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。本工程根据现场实际，拟采用旋挖钻机成孔和冲击钻成孔。由于本工程高架桥部位的桩基础尚未进行地质勘探，依据航站楼部位的地质勘探报告，在强风化石灰岩以上基本为粉质

9、性粘土层，该层在没有地下水作用时，性能较稳定，根据以往大连地区经验及土质土力试算，不会出现塌孔现象，如设计允许也可采用人工挖孔。拟采用一台意大利进口的旋挖钻机（R-516型）干钻法成孔；但因航站楼地质资料勘探深度较浅，不能完全作为高架桥桩基础施工的依据，现场拟备用一容积为50立方米的钢板焊接成型的泥浆池。若确实无法采用干钻法施工，泥浆循环系统由泥浆池、泥浆泵、泥浆运输管道组成。泥浆池、沉淀池应及时清理。泥浆集中配置，每个施工区域设置泥浆制备池一个及容积不少于循环池一个。本工程拟配置旋流除砂器和泥浆振动筛联合泥浆处理系统，保证泥浆的性能和重复利用，减少泥浆外排量，减少环境污染。混凝土灌注采用水下

10、灌注方法施工。2、旋挖钻孔灌注桩工艺流程旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图沉渣超厚3、挖钻孔灌注桩工艺流程冲击钻成孔灌注桩施工工艺流程图校正垂直度孔位校正4、施工试验工序原材料进场应有出厂质量证明书和试验报告单。水泥，砂子，石子应符合设计要求，并通过监理确认。施工前应做出混凝土强度试验报告，并经监理确认。钢筋必须按每60吨为一批次做复试报告，经监理确认合格后方可使用。浇注混凝土前做坍落度试验，且符合规范规定。施工中经常检查混凝土的和易性和坍落度。每根桩不少于做3组混凝土试块，试块应有专人负责，按规范要求制作，养护和送验，试块应放置在标准养护室养护。4、钻机成孔工序（1）测量放线桩基定位，采用全站仪用

11、极坐标放样法进行定位。先用全站仪测设出桩的中心点位置，然后再确定桩位，保证点位精度在10mm以内。对每个桩点要进行栓桩保护。栓桩完成后，下好护筒，再将位置引测到护筒上，校核无误后，钻机就位，确保桩位的准确性。桩基施工过程中，用水准仪将高程传递到护筒上，再用测绳测量桩孔的深度。（2）桩位保护及控制措施测量放线完成后，技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后由监理工程师签字后方可进行下一工序的施工。桩位测放定位后，先用8钢筋或木桩作四角护心标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上，并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。（3）护筒埋

12、设为了保持孔壁稳定，防止孔口坍塌，桩孔位置必须埋设护筒，护筒还有控制钻孔桩中心位置的作用，此外还能有效固定钢筋笼水平向和竖直向位置。护筒比钻孔桩直径大20cm，用厚度8mm的钢板制作而成，长度不小于1.5m。护筒的埋设采用挖埋法，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1，护筒宜高出地面300mm。（4）钻机就位及钻头对中护筒安放完毕并经检验符合要求后，钻机可就位，就位过程中须注意以下一些事项：底座土体应平整、坚实，避免在钻进过程中钻机产生位移或沉陷。旋挖钻杆垂直度不得大于1%；钻机顶部的起吊天轮中心、转盘中心、桩孔中心（十字

13、线中心交点）应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。（5）泥浆循环与护壁在施工场用钢板制作泥浆池，泥浆池与桩位的距离不宜超过25m，泥浆池与护筒之间用胶管(直径3寸)相连。在成孔过程中，通过泥浆泵把护壁泥浆注入孔内；在灌注过程中也通过泥浆泵将孔内泥浆返回到泥浆池，这样形成一个泥浆的循环系统。为保证文明作业，施工场地必须保持干净清洁，施工中必须保证泥浆流通顺畅，做到胶管不漏浆，孔口和泥浆池不溢浆、不跑浆。为了不影响钢结构吊装，中段范围内拟放置泥浆池。钻进时护壁泥浆采用膨润土、纯碱、Na-CMC配制的化学泥浆，配方通过试验确定；或者采用红粘土造浆。泥浆相对密度控制在1.031.10，粘度控制在17

14、22Pa·s，含砂率<2%。施工中必须注意连续补充泥浆，泥浆液面应至少高出地下水水位1.5m，并且泥浆液面不应低于护筒顶以下0.5m，保证足够的水头差，以防止孔壁坍塌。钻进过程中，要根据所揭示地层的实际情况，合理调整泥浆参数和钻进速度，使泥浆有时间与新裸露的层面接触并形成护壁。灌注之前应对泥浆的比重、粘度、含砂率等重要指标进行检测，以确保泥浆指标满足规范和设计要求，必要时可进行二次清孔。清孔后的泥浆相对密度控制在1.031.10，粘度控制在1720 Pa·s，含砂率<2%。（6）旋挖钻机钻进成孔根据地质条件采用旋挖成孔工艺，采用意达利进口的旋挖钻机一次性成孔，钻

15、杆为伸缩式钻杆，在钻进时不用加卸钻杆；钻头为筒式活门掏渣筒。钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺深度，掏渣筒掏满后提出卸渣，如此反复钻进掏渣卸渣，直至成孔。到达设计孔深是应使用专用测绳量测孔深，以防止超钻过深或成孔深度不够。钻进过程随时向桩孔内加注搅拌好的泥浆，以保护孔壁。钻进过程应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机队记录员必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由质检员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，报请监理工程师签证认可。（7）冲击钻机成孔钻机就位后，冲击钻应对准护筒

16、中心，偏差不大于20 mm，开始低锤密击，并及时加块石与粘土泥浆护壁。直至达护筒以下3 m后，加快速度和冲程。冲孔时及时测定和控制泥浆密度，每冲击1 m排渣一次并检查垂直度，及时加泥浆和纠正偏差。清孔采用掏渣筒反复掏渣。密度大的泥浆用清水置换。（8）人工挖孔同航站楼挖孔桩施工对桥台桩成孔采用对角跳钻成孔，避免成孔时对相临桩基的扰动破坏。成孔及清孔质量标准具体要求如下：项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）50孔 径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1孔 深不小于设计规定沉渣厚度100mm清孔后泥浆指标相对密度1.031.1；粘度1720Pa·S；含砂率<2%（7）控制要点要保证

17、桩径，首先要采用合适直径的钻头，施工有磨损时应及时补焊；钻进时每次上下提升钻头，掏渣卸渣的同时就完成了重新扫孔的目的，确保了成孔直径。容易产生缩径的较差地层，在适当加大泥浆比重的同时，选用优质红粘土填充到孔内并将钻头上下提升反转，用红土将孔壁挤密即可防止缩径现象。对于孔口采取如下措施防止孔口坍塌的技术措施：首先，在护筒周围用粘土填实，同时要保证泥浆液面高于地下水位以上不少于2m，且高于护筒底口以上不少于1m；其次，预防坍孔泥浆性能是一个很重要的因素，所以委派专人制备泥浆，确保泥浆性能符合要求。另外，钻进速度也是影响孔径的一个重要因素，如成孔速度太快，护壁泥膜来不及形成，也容易发生缩径和坍孔，这

18、时应适当减慢钻进速度，钻进时，应及时补充合格的泥浆。孔口护筒埋设，当易坍塌地层埋深较浅时，可采用深埋护筒的办法，将护筒周围用粘土填实，防止串浆塌孔。5、钢筋笼的制作（1）原材料要求进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。对进场钢筋按规范要求的标准抽样做机械性能试验，合格后经监理确认方可使用。钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。达不到规范标准须更换新材料。（2）钢筋的储存进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放。做好防雨、防潮设施，以避免污垢或泥土的污染，可用枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄，将钢筋安置在上面。

19、及时进行状态标识，严禁随意堆放。（3）钢筋笼制作成型钢筋的焊接是钢筋工程的关键，施工中严格按照钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）的有关要求施工。本工程主筋成型和孔口对接采用电弧焊的方法施工。钢筋笼制作根据现场吊车可起吊高度分两截制作。焊接时应严格按照电弧焊操作要求进行操作, 并认真填写钢筋笼制作及验收记录，同时做好试件试验工作。钢筋笼制作自检合格后，提交甲方及监理工程师验收签证。（4)钢筋笼质量要求及验收标准根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。检查钢筋保护层厚度是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查钢筋是否清洁。钢

20、筋笼制作及安放允许偏差应满足下列数值。序号项 目允 许 偏 差(mm)1 主筋间距 ±102 箍筋、螺旋筋间距 ±20/0，-203 钢筋笼直径±104 钢筋笼长度±105 钢筋笼保护层±206 钢筋笼顶端高程±207 钢筋笼底面高程±508 钢筋笼中心平面位置±206、钢筋笼运输与吊放钢筋笼使用特制的超长钢管架小车进行运输，确保钢筋笼在运输过程中不变形。钢筋笼应采用两点吊放，外附杉杆，防止扭转弯曲或发生永久性变形。钢筋笼下放前在钢筋笼上应焊接定位筋，以保证混凝土保护层厚度。混凝土灌注时需采用吊钩固定钢筋笼，并设置

21、顶管防止笼身上浮。吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。两段钢筋笼在孔口拼接时，应采用单面搭接焊，有效焊缝长为10d（d为钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。相邻接头的间距不小于35d（d为钢筋直径）。钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。孔口应准确定位，确保钢筋笼的竖向位置、水平位置和标高满足设计和规范要求。7、混凝土灌注（1）灌注前检查1）检查灌注区施工现场布置：包括进出车道路、吊车位置、泥浆排放系统以及各种施工管线，是否满足施工需要。2）导管的检查试验及注意事项：a）.本工程采用内径250mm导管。B）.导管使用前需进行试

22、压试验，试验压力不应小于0.6Mpa,检查导管的密闭性，防止导管在灌注过程中进水；此外，导管在使用前还要进行隔水塞通过的试验，检验其内壁的光滑规则性，只有检验合格的导管才可以使用。C）.下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数。D）.下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.30.5m。E）.导管下放位置应位于钻孔中心位置。3）导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管和泥浆泵进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。4）灌注前检查钢筋笼的顶端高程、水平位置和定位装置的牢固性。5）使用专用的测绳再次检查桩孔的孔深

23、，确保深度达到设计要求。6）检查泥浆的各项指标，确保满足公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）中水下混凝土灌注的施工要求。（2）混凝土灌注本工程混凝土灌注采用水下导管法灌注，隔水塞可使用直径略小于导管直径的球胆，利用吊车提升导管灌注混凝土。9、施工要点：a）. 在导管内放入球胆式隔水塞，安装好灌注料斗后，若沉淀满足规范要求，应立即灌注；若需清孔，清孔完毕后，做好准备工作，立即灌注。B）.混凝土坍落度为180220mm；混凝土的强度等级：C25。C）.灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度和和易性，每一工作班组至少2次，当坍落度满足水下灌注要求，并有较好的和易性时才能灌注。D）.按照计算好的初

24、灌量进行首次灌注，保证首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1m。E）.灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌注记录。据此提拔导管，导管在混凝土中的埋深宜控制在26m。确定灌注标高，保证最后一次灌注后混凝土标高高出设计桩顶标高0.5m。F）.桩身混凝土强度应符合设计规定，按照要求制作混凝土试件，进行标养及抗压试验。G）.混凝土充盈系数1.15。混凝土浇筑完成后，在表面覆盖一层塑料薄膜。将混凝土的内外温差控制在允许的范围之内。附录：初灌混凝土示意图300001500初灌混凝土300经计算得知初灌量不小于5.4m3实际施工时为6m3 7.5 墩柱施工为了确保分部工程进度及墩柱

25、混凝土外观质量，本工程墩柱一律采用整体装配式大型钢模板施工。按照公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）和设计要求施工。2004年5月16日墩柱混凝土完。墩柱施工工艺流程测量放线钢筋绑扎大模吊装模板定位复核混凝土试件制作混凝土浇筑混凝土养生钢筋试件制作模板拆除钢筋制作混凝土搅拌、运输模板制作、试拼7.5.1 钢筋工程1）、钢筋混凝土墩柱钢筋的加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。2）、墩柱钢筋在钢筋加工场下料加工成半成品后运至墩位处，在桩施工时一起插好，按照图纸尺寸绑扎成型。3）、钢筋接长采用滚压直螺纹连接： 钢筋20mm时采用滚压直螺纹钢筋连接。滚压直螺纹钢筋连接技术，主要通过对钢筋

26、端部切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。1、套筒及接头类型套筒类型：为充分发挥钢筋母材强度，连接套筒的设计强度应大于等于钢筋抗拉强度标准值1.2倍，直螺纹接头标准套筒的规格、尺寸如下表：钢筋直径（mm）套筒外径（mm）套筒长度（mm）螺纹规格（mm）203240M24X2.5223444M25X2.5253950M29X3.0284356M32X3.0324964M36X3.0b、接头类型：序号型式使 用 场 合1标准型正常情况下连接钢筋2加长型用于转动钢筋较困难的场合，通过转动套筒连接钢筋3扩口型用于钢筋较难对中的场合4异径型用于连接不同直径的钢筋5正反丝扣型用于两端钢筋均不能转动而要求调节轴向

27、长度的场合6加锁母形钢筋完全不转动，通过转动套筒连接，用锁母锁定套筒 本工程采用的接头有标准型、异径型及正反丝扣型等三种型式。2、施工工艺及检验方法：接头使用形式按标准型滚压直螺纹的单向拉伸，应满足强度和变形两方面的要求；丝头：其长度应为1/2 套筒长度，公差为+P（P为螺距）以保证套筒在接筒的居中位置；钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。滚压头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，滚压头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的滚压头，应先切去再重新滚压，不允许对滚压头进行二次滚压。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。接头的现场检验按验收

28、批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。7.5.2 模板工程1、本工程中的墩柱形式为1500的圆柱。2、施工顺序打磨清除钢模板表面氧化模-抛光-组装校正-清理擦洗-涂脱模剂-组装校正模板-浇筑混凝土-拆模-养护。3、加工工艺要求：（1）焊接材料应符合实际需要和国家现行有关标准规定，焊缝外观质量应达到优良标准。（2）封口板处加工，应遵循先联后焊的原则，以保证孔眼对齐，顺利拼装。（3）焊接时必须间断对称焊，并采取有效措施限位，防止变形。（4）面板处加劲肋板应在模板完成后再焊，以减小因焊接引起的变形。（5）焊接时角焊缝焊脚尺寸取相邻两焊件中较薄焊件厚度的1.2倍，所有连接一律要满焊。4、施

29、工工艺要点1）、定型钢模板进场第一次使用前，应进行细致的打磨、抛光和清洗加工处理，确保板面平整光滑，显露出金属光泽，不允许有飞边、毛刺和明显的凹凸现象。打磨钢模板表面的氧化膜，宜采用人工用三角磨石打磨，采用磨光机时应注意磨痕接茬均匀，以免出现一道道菱痕。抛光时宜采用磨光机装0号沙光片抛光。2）、组装钢模板时，拼缝均必须用4cm宽，5mm厚的双面胶带闭孔海棉或者采用3cm宽的玻璃胶带进行密封，以防浇筑混凝土时漏浆。螺栓紧固后胶带被挤压后高出模板表面部分的宜用壁纸刀割除，不可用手撕下，以免出现与板面高低不平的现象。3）、钢模板每一次拆除后，均要用磨光机装上钢丝磨光片进行彻底的清扫，然后涂擦脱模剂（

30、机油）进行组装。4）、两节或两片模板安装连接螺栓时，宜采用对称的或者从中间部位依次向两端逐个进行紧固，以利于调整拼缝处两块板的高低差。5）、钢模涂刷脱模剂后，如果遇到雨天和大风天气不能进行组装时，应用塑料薄膜覆盖，以防被泥沙污染和生锈。6）、定型大钢模组装就位后，应于24h内进行混凝土浇筑，若因其他原因不能浇筑混凝土，应考虑拆除重新涂擦脱模剂，以防脱模剂挥发和流失，发生混凝土粘模现象。7）、模板安装方法（1）模板安装前应认真复核基准线（轴线），确认无误后方可进行安装立模。（2）大模板安装采用汽车吊整体吊装一次就位。（3）大钢模就位后，立即用预先搭设好的钢管支架配以枕木支撑立模，根部周边用预埋在

31、混凝土桩上的钢筋和木楔限位固定（如果没有预埋钢筋，可以用电锤打16mm孔植16mm螺纹钢固定），上部在四个对称的方向上用12钢丝绳和L=350mm的花兰螺栓调整紧固，同时用经纬仪和线锤对准基准线进行校正。（4）大钢模立模安装验收合格后，根部的缝隙应用1：1水泥沙浆塞实堵严，以防跑浆出现烂根现象。（5）钢筋保护层采用塑料环形垫块，若无塑料垫块时，可采用与保护层等直径的圆钢做临时保护层，随混凝土浇筑的高度升高将圆钢逐段提升上来。8）、拆模（1）拆模时间一般不宜过早，气温在15°C以下时，宜在48小时以后进行，气温在15°C25°C时，应在24小时以后进行，25

32、6;C以上时可以考虑在12小时进行，过早的拆膜不仅混凝土容易粘膜，而且由于强度过低，施工中受到意外碰撞容易发生质量事故。（2）拆膜宜采用分片的方法进行拆除，垂直方向上的两节模板之间的连接螺栓不必拆除，拆除模板顶端的最后一根螺栓时，必须先挂好吊钩，以防拆除螺栓后模板突然撑开向两侧倾斜发生意外，然后将模板从架子和混凝土墩柱之间缓缓吊除，平放到地面上事先放置好的枕木上，依次再吊出其他几片，随拆，随进行组装。（3）拆除模板时严禁模板碰撞划伤混凝土墩柱表面留下无法修复的痕迹。9、质量标准（1）、模板表面应平整光滑，拼缝严密，无明显凹凸现象，不允许有渗水漏浆等现象。（2）、实测实量模板轴线位置±

33、8 mm，拼缝不大于0.5mm，相邻两块板面高低差不大于2mm，垂直度不大于1。（3）、混凝土表面应平整光滑，颜色一致，模板拼缝接头处无明显痕迹，无明显蜂窝麻面、气泡、烂根和固模板拼缝漏水发生，起沙变黑等现象。（4）、墩柱几何尺寸应满足设计要求，经实测实量，表面平整度不大于1mm，垂直度不大于20 mm。7.5.3 混凝土工程1、为了保证墩柱混凝土的外观质量，本工程拟采用我局大连在开发区文化广场已运用成熟的免振混凝土施工工艺。2、模板立模安装后，在模板上口四周搭设操作平台，并满排安全网，以备浇筑混凝土。3、每个墩柱在浇筑前，底部必须先填以50mm厚的与混凝土成分相同的水泥砂浆。4、采用汽车吊吊

34、斗和串筒将混凝土送入模内进行浇筑，其要求是分层浇筑、分层振捣，每层下料厚度不宜超过50cm。5、在振捣上一层混凝土时，必须插入下层混凝土5cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。6、每一插点要掌握好时间，每点振捣时间控制在20-30s，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。7、振捣时应均匀的进行振捣，振捣棒每次移动位置的距离应为30cm，避免出现漏振。8、由于采用免振混凝土的施工工艺，为进一步保证混凝土表观质量，在定型钢模板外面采用外面振动器进行振捣。9、雨天施工必须采取防雨措施，以防模内积水。如果不慎积水，在浇筑混凝土前，必须

35、排除积水。10、混凝土墩柱拆模后，应立即满套塑料薄膜进行封闭养护，养护时间不小于7天。7.6 预应力箱梁施工方案按照设计图纸和公路桥涵施工技术规范（JTJ04102000）的要求进行施工。施工顺序：箱梁底模安装 底板、侧壁钢筋及预应力筋安装 箱梁侧壁模板安装 箱梁底板及侧壁混凝土浇注 侧壁模板拆除 顶板支模 顶板钢筋绑扎 顶板混凝土浇注 施加预应力 底模拆除。箱梁混凝土2004年7月30日完工。7.6.1 钢支架基础处理现浇混凝土连续梁用满堂扣件式脚手架作为模板支架，模板支架的基础应满足上部荷载的传递，保证支架模板体系的稳定，同时又要满足排水的要求，故需对地基进行处理，将基土用压路机碾压密实（

36、压实系数0.85）后铺20cm 3：7灰土垫层碾压密实，压实系数0.95，上面铺彩条布防水，在两侧挖排水沟排除积水。7.6.2 模板支架搭设模板支架采用满堂扣件脚手架支架体系，在所有支架立柱的柱脚下均铺垫5cm厚的木板，纵、横方向用斜拉杆进行支撑固定，以确保钢支架具有足够的强度、刚度及稳定性，同时预留拱度及沉降量，沉降量可控制在1.53厘米左右。箱梁扣件脚手架支撑示意图见下页。7.6.3 箱梁模板支模箱梁外模板均采用=12mm双面覆塑竹胶板制作，覆塑竹胶板支模，内模板的顶模采用25mm 厚木模板支模，外模板采用木龙骨和Ø48钢管及可调顶托（底托）支撑。支撑验算： 验算脚手架立杆 模板

37、 0.75KPa 钢管 48*3.5 3.84kg/m 直角扣件 1.25 kg/个 回转扣件 1.5 kg/个 钢管顶托 5.0kg/个 钢管底垫 5.0kg/个 施工荷载 1.0KPa 振捣砼对水平模板产生的荷载 2.0KPa =L/I=1.5/1.59=0.9434 N=Af=30.3KN F （ 48壁厚3.5mm钢管）立杆符合规范要求，将不在考虑风载及水平验算。考虑立杆下沿横桥向铺250mm宽50mm厚木板。 中国建筑第八工程局 第七章 高架桥工程专项施工方案CCEED 中国建筑第八工程局 第七章 高架桥工程专项施工方案CCEED附录：预应力箱梁施工工艺流程测量放线钢支架下部基础处理

38、组装钢支架拼装底模及侧模等载预压绑扎顶板钢筋安装锚垫板制作试件穿预应力钢绞线张 拉孔道压浆制作试件钢绞线下料、编束模具检测养 护压浆设备、材料准备张拉设备检验预应力钢绞线检验制作试件养 护封锚浇筑封端头模板钢筋加工绑扎底板及肋板钢筋安装、固定波纹管安装内箱模加工厂制备波形管渗水及强度实验测量复核、调整高度7.6.4 堆载预压箱梁底模板安装完毕后即可进行堆载预压，预压材料采用砂袋，装卸时注意不要损伤竹胶板表面。堆载前测量人员应在模板上设沉降观测点以备观测；沉降观测点间距设置为纵横4-5米。预压荷载装完后，每隔5h进行一次检测，最后连续三次检测沉降量1mm时，可视为沉降稳定，据此计算出模板的设计标

39、高。模板的标高加箱梁预拱高度和沉降量即为箱梁的支模高度。根据实际经验，预应力箱梁沉降量不大于2cm时，可以不计算沉降量。地基处理较好的情况下箱梁拆模后沉降量一般不大于10mm。沉降观测数据应完整记录在册，观测完毕后根据观测结果计算支架非弹性变形量和弹性变形量，支模预留预拱度可调整支架上下托，达到标高要求，随后用空压机、高压水枪将模板吹扫干净，进行下道工序施工。7.6.5 钢筋工程钢筋接长采用闪光对焊和滚压直螺纹连接1）、闪光对焊（1).施工准备认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。设备操作前检修完好，保证正常运行并符合安全规定，操作人员必须持证

40、上岗。钢筋焊口或接头要平口、清洁、无油污杂质。对焊机和电焊机容量、电压要符合施工要求。（2)施工操作要点 对焊和电焊操作人员应必须持证上岗，必须严格按照规程操作，根据钢筋种类和要求选择焊接参数；对焊前应先制作试件，经试验合格后方可施工。对接电弧焊施工时应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋接触不良而引起“打火”影响焊接质量。钢筋端头若有弯曲应调直或切除；焊接场地应有防风、防雨措施。焊接完成后应进行外观检查，确保接头处应密实完好，并有适当而匀称的镦粗变形，接头处钢筋表面，应没有明显过烧或裂开现象；接头处如发生弯折，其角度不宜大于4度；接头处如发生偏心，其轴线偏移不宜大于0.1

41、d（d为钢筋直径）并不得大于2mm；对抗拉强度试验，三个试件的抗拉强度均不得低于该钢筋级别的规定数值；同时，应有两个试件断在焊逢以外，并呈塑性断裂特征。对冷弯试验，试件在取规定的弯心直径情况下，弯曲90°时接头处成熟影响区外侧不得出现大于0.15 mm的横向裂纹。为保证钢筋笼的焊接绑扎质量，应做到：配备2名熟练的并持有资格证书的对焊操作工和5名技术熟练的并持有资格证书的电焊工。配置符合要求的对焊机和电焊机，保证完好率达100%。加强绑扎质量控制，配备熟练的钢筋绑扎工。加强检验与试验，拒绝使用不合格品，对于检验出的不合格品必须返工。2）、滚压直螺纹连接： 钢筋20mm时采用滚压直螺纹钢

42、筋连接。滚压直螺纹钢筋连接技术，主要通过对钢筋端部切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。1、套筒及接头类型套筒类型：为充分发挥钢筋母材强度，连接套筒的设计强度应大于等于钢筋抗拉强度标准值1.2倍，直螺纹接头标准套筒的规格、尺寸如下表：钢筋直径（mm）套筒外径（mm）套筒长度（mm）螺纹规格（mm）203240M24X2.5223444M25X2.5253950M29X3.0284356M32X3.0324964M36X3.0b、接头类型：序号型式使 用 场 合1标准型正常情况下连接钢筋2加长型用于转动钢筋较困难的场合，通过转动套筒连接钢筋3扩口型用于钢筋较难对中的场合4异径型用于连接不同直径的钢筋5

43、正反丝扣型用于两端钢筋均不能转动而要求调节轴向长度的场合6加锁母形钢筋完全不能转动，通过转动套筒连接钢筋，用锁母锁定套筒 本工程采用的接头有标准型、异径型及正反丝扣型等三种型式。2、施工工艺及检验方法：接头使用形式按标准型滚压直螺纹的单向拉伸，应满足强度和变形两方面的要求；丝头：其长度应为1/2 套筒长度，公差为+P（P为螺距）以保证套筒在接筒的居中位置；钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。滚压头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，滚压头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的滚压头，应先切去再重新滚压，不允许对滚压头进行二次滚压。钢筋丝头

44、的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。接头的现场检验按验收批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。钢筋在加工场集中配料并加工成半成品，挂牌编号，运至现场进行绑扎。绑扎钢筋前可在模板上弹上墨线，钢筋对号入座，两侧及底层用大理石垫块控制保护层厚度，以保证上层钢筋的位置准确。钢筋绑扎时可先绑扎底板腹板钢筋，待第一次箱梁混凝土浇注并拆模后再支模绑扎顶板钢筋。7.6.6 预应力施工 1、预应力细化设计及施工准备(1)技术准备仔细审阅图纸，熟悉掌握设计意图和要求；根据施工图纸的设计要求和有关规范，进行二次预应力深化设计，编制切实可行的预应力分部工程施工方案；根据主体工程进度编制预应力工程进度计划；根据

45、图纸计算材料用量，编制材料组织计划。(2)材料准备A、材料组织及检验根据工程进度计划，分批组织材料进场。钢绞线采用高强度低松弛钢绞线。材料进场后根据国家标准预应力混凝土用钢绞线GB/T52242003的要求进行检查验收。一是按照材料生产厂家提供的出厂合格证核对其品种和数量；二是目测其包装是否良好，外观是否有锈蚀现象；三是会同现场监理工程师按规范要求取样复验。预应力锚具进场后，应根据锚具和联接器的出厂合格证核对其品种及数量，检查其外观和尺寸，并根据规范要求，对其中有硬度要求的零件抽样做硬度试验。并从同批中抽取6套锚具组装成三个预应力筋锚具组装件进行静载锚固试验。预应力钢绞线选用金属波纹管。波纹管

46、进场后应会同监理工程师现场做弯曲渗水泥浆性试验。排气孔和灌浆孔的留设采用塑料压弧板，而后用PVC管引出梁面。B、预应力材料技术标准锚具类：予应力筋应采用国家类锚具。(3)机具准备A、予应力筋的下料采用砂轮切割机切割。B、根据予应力筋的种类、每束根数及张拉吨位采用4套YCW400型穿心式千斤顶进行张拉，配套油泵采用ZB2×250型电动油泵，每套张拉设备应配备倒链一个，以备张拉时使用。另准备小型穿心式千斤顶4台备用，定位支架制作及固定采用小型电焊机，挤压设备采用预应力YDJ型挤压机。C、孔道灌浆采用UB3型活塞式灌浆泵及灰浆搅拌机。D、张拉设备张拉前应进行系统标定，以确定实际张拉力与设备

47、油压表读数之间的关系。设备标定应按GB/T502042002规范规定进行，并选择有资质的部门检定，且有张拉设备的标定报告。E、电焊机两台及配套的电闸箱。(4)人员准备波纹管、予应力筋的铺放、锚垫板及螺旋筋的安装由专业队伍完成。人员配置为：预应力下料班一个，共计8人；波纹管安装、穿束班2个，共计30人；预应力张拉班两个分为四组，每组3人；灌浆班一个，共计8人。电焊班一个，分为两组，每组2人。现场管理人员两名，进行现场管理和技术指导监督，现场负责人一名，负责预应力工程的全面工作。(5) 施工顺序方案编制、审定人员设备及材料进场，材料复验及下料支梁底模板绑扎非予应力筋焊定位筋安放波纹管、留设泌水孔、

48、排气孔安放锚垫板，螺旋筋穿预应力筋封端模，做预应力梁隐检浇注混凝土留置试块设备标定张拉予应力筋混凝土强度达到要求切割孔道灌浆封堵(7)予应力筋的下料予应力筋复验合格后方可进行下料，予应力筋的下料长度应综合考虑其曲率、张拉千斤顶所需长度等各方面因素，并列出下料长度表。钢绞线的下料长度计算公式为L总=L曲+L直+2M+L0其中：L曲：曲线段予应力筋的长度L直：直线段予应力筋的长度M：锚具的厚度L0：千斤顶工作所需的予应力筋长度（两端张拉时取2L0）为保证予应力筋下料长度的准确性，既符合施工要求又节约材料，下料应按照设计图纸进行1：1放大样来确定予应力筋的下料长度，并编制各种尺寸型号予应力筋的下料尺

49、寸表。根据下料表的尺寸下料，下料时应在平整的场地上进行，采用砂轮切割机下料。有死弯的钢绞线应在死弯处切除，并对下完的予应力筋分别挂牌悬空堆放，并用防雨布覆盖，以防止钢绞线生锈。(8)予应力筋定位筋的制作与固定根据设计要求，施工前计算出预应力筋的矢高。并计算出间距1000mm马凳的高度，作为施工控制预应力筋矢高的依据。预应力筋矢高、预应力筋长度、预应力筋伸长值等有关参数计算完成后，将计算结果绘图报设计批准作为施工依据。在非预应力钢筋绑扎完毕后，按计算出的相应位置的曲线坐标将定位筋与大梁的箍筋焊接牢固。(8)钢绞线进场后，按国家标准进行拉力实验，并同时提供钢绞线的弹性模量，作为预应力筋伸长值管理的

50、依据。依据设计选定符合国标的类锚具，锚具进场后，按国家标准进行锚具进场检验和硬度检验，同时做锚具静载锚固实验，材料实验合格后，方可进行下料工作。(9)所有专业施工技术人员进场前均应进行培训教育工作，保证持证上岗，按章作业。3）、预应力铺管穿筋采用先穿预应力筋的方法施工。波纹管在使用前应进行渗水性试验，以保证在浇筑过程中不被水泥浆液堵塞孔道。波纹管用10钢筋焊成井字型定位架定位在钢筋骨架上。定位架沿梁长方向每500mm按钢绞线纵、平面设计坐标固定一道，使其具有足够的刚度。定位架焊在构造钢筋上，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管的稳定性。根据梁中配置的预应力筋的数量和位置及箱梁内普通

51、钢筋的数量和位置对箱梁内普通钢筋进行调整，待箱梁钢筋绑扎基本完成，定位筋焊好后，开始穿设波纹管，两节波纹管之间的接头采用大一号的波纹管套接，套接长度不小于250mm，并用防水胶带缠绕牢固，以防止浇筑混凝土时漏浆。在安装波纹管时应尽量避免反复弯曲波纹管以防止开裂，同时应防止电焊作业时烧坏波纹管。为防止穿束时将波纹管穿破，可在穿入端套上特制的子弹头。在波纹管内事先穿一根钢丝，以便牵引钢绞线入孔。 根据设计要求，预应力钢绞线采用j15.19低松弛钢绞线，施工时将下料后的钢绞线放在工作平台上，用22#铅丝每隔50cm将钢绞线束编织在一起，形成预应力束。编束一定要紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭。在

52、钢绞线端部用金属子弹头套牢后，用置留在波纹管内的钢丝将一810mm的钢丝绳牵引入孔，随后用绞磨将钢绞线束徐徐牵引入孔。4）、留设排气孔和灌浆孔有粘结预应力孔道分别在曲线的高段和底段留设排气孔和灌浆孔。其做法为：在波纹管上打孔，而后覆盖一层薄海绵，再将压弧板放置其上，用胶带和扎丝将压弧板和波纹管扎牢，以防止浇筑混凝土时发生漏浆（见下图）。然后用PVC管插在压弧板的压盖嘴上，用胶带和扎丝绑扎严密，而后引出梁顶面30-40cm，并在PVC管内插圆钢筋，以防止浇筑混凝土时PVC管被挤扁，在浇筑完混凝土，且混凝土达到初凝后再将圆钢筋拔出。8、箱梁内模板安装内模板的顶模采用木模板支模，模板采用木龙骨。 中

53、国建筑第八工程局 第七章 高架桥工程专项施工方案CCEED浇筑时设专人用插入式震捣器和平板震捣器进行震捣，并不得用震捣器碰撞波纹管，以免碰撞造成漏浆事故。在张拉端和锚固端，钢筋比较密，应采用30mm的振动棒进行振捣，并安排技术人员现场值班。同时仍需设专人，反复拉动钢绞线，对孔道进行不间断的疏通，以确保孔道的畅通。9、预应力张拉1）、预应力张拉准备：（1）按照设计要求，试验报告显示与现浇结构同条件养护的混凝土试块强度达到设计张拉要求后，方可进行张拉。（2）张拉前应根据配套张拉设备校验时确定的张拉力与油压表读数之间的关系曲线，计算出各控制应力下的油压表读数。并建立每套张拉设备的各控制应力与油压表读

54、数的关系对应表。（3）张拉前应将锚垫板表面及外露钢绞线上的混凝土和杂物清理干净，并对承压板后的混凝土进行检查，看是否有蜂窝空洞，如有应及时处理。并检查预留孔道是否畅通，如不通畅，应采取清孔措施。（4）进行安全技术交底。（5）安装张拉端锚具时，应将夹片打紧并外露一致。安装工具锚时，应注意钢绞线束不得在千斤顶内发生扭绞。安装工具夹片时，应将工具夹片打紧并外露一致。2）、预应力张拉作业（1）张拉施工顺序：先张拉箱梁横梁预应力束的50%，再张拉箱梁纵向的预应力束，完成后再张拉横梁预应力束到100%。在张拉过程中保持对称张拉。考虑到施工进度和安全，设计要求两端张拉的，两台千斤顶分两端布置，张拉作业时，两台千斤顶同时工作，进行对称张拉；设计要求单端张拉的，两台千斤顶对称布置，按照先中间后两边的顺序进行张拉。（2）开始张拉时，应当首先张拉至初应力（张拉控制应力的10%），量测千斤顶伸长初值，然后张拉至控制应力，再次量测终值，两值之差即为从初应力至张拉控制应力之间的实测伸长值L1。核算伸长值符合要求后，卸载锚固回程并卸下千斤顶，张拉完毕。（3）如果预应力筋的伸长值大于千斤顶的行程，可采用分级张拉，即第一级张拉到行程后锚固，千斤顶回程，再进行第二