悬浇连续梁(42+75+42)施工方案

1、 小花大桥主桥实施性施工组织设计4.4主桥连续梁悬臂现浇4.4.1悬灌箱梁设计概况小花大桥中心里程K2+025，桥梁与航道的夹角为90.0。，桥梁起点桩号K1+722.35，终点桩号K2+327.65；主桥上部结构采用42+75+42m 三跨预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁，全长159m。箱梁顶宽8.0 m，底宽4.4 m，翼缘板长1.8 m，跨中梁高2.0 m，至主墩中心1.0m处按二次抛物线变化为梁高4.2 m，除在墩顶设置厚度为2.0m的横隔板，其余墩顶设置厚度为1.4m的横隔板外，其余部位均不设横隔板。箱梁顶板厚0.20m，底板厚由跨中的0.22m按二次抛物线变化至距0#块中心线3.

2、0m处的0.685m ；腹板厚度4#块以前为0.6m，4#块以后为0.4m，在4#块范围内由0.6m按直线变化到0.4m。主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，各单“T”箱梁除0、1号块采用在支架上现浇外，其余分为8对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为4×3.5+4×4m，箱梁墩顶现浇块件（即0、1号块）长度12.0m，中跨合拢段长度为3.0m边跨合拢段长度为1.5m，悬臂浇筑梁段中最大重量为75.3吨。主桥箱梁采用纵向预应力体系。主桥箱梁纵向预应力采用7J15.24、9J15.24、12J15.24、15J15.24四种规格的钢绞线束群锚体系。钢

3、束张拉锚下控制应力采用k=0.75Ryb，相应的张拉锚下控制应力1367.1KN、1757.7KN、2343.6KN、2929.5KN。配套千斤顶为YCW150、YCW200、YCW400。主桥边墩采用GPZ2000SX双向盆式支座和GPZ2000DX单向盆式支座，主墩采用GPZ9000SX双向盆式支座和GPZ9000GX固定盆式支座。伸缩缝设置：在8#、11#墩处各设D160型毛勒伸缩缝一道。4.4.2施工方法及要求主桥连续钢构箱梁采用菱形挂篮悬臂浇筑施工，首先在主墩承台上搭设支架，浇筑0#、1#块，再拼装挂篮，T构悬臂浇筑29#块，然后边跨合拢，再中跨合拢，体系转换后形成连续刚构体系。主要

4、施工步骤如下：a、0#、1#块：利用设计中的临时墩顶牛腿托架平台和型钢等器材搭设0#、1#块托架，经预压试验后进行施工0#、1#块；b、制作并安装挂篮2套。；c、挂篮悬灌施工：在施工完成的0#、1#块上拼装挂蓝，进行悬臂浇注，循环施工2#9#梁段。d、边跨直线段及边跨合拢段施工：利用钢管桩或桩基作为施工平台，在施工平台搭设支架完成边跨直线段与合拢段施工，全桥成形。e、混凝土运输：混凝土水平和垂直运输是制约箱梁施工速度和保证箱梁施工质量的关键。在9#、10#附近各安装一座塔吊，其作为混凝土运输和施工垂直运输工具，其具体型号和数量详见机械设备配备表。f、施工机具和施工安排根据工期要求安排一个专业悬

5、灌梁施工队进行施工，该队所配备的施工机械和劳动力。机 械 设 备 配 备 表机械名称型号数量备 注发电机75kW1发电机120KW1钢筋切断机CQ-402台钢筋弯曲机CW-402台钢筋对焊机150kw1台电焊机15KW10台振捣棒2.2KW32台平板振动器2.753台塔吊QY-25、QY-162台菱形挂篮LG-20004套翻斗车4台混凝土拌和站JS5002座预应力张拉设备6套序 号工 序人 数1钢筋制安152模板工123浇注混凝土154张 拉85挂蓝移动8备注：各工序之间相互协调，根据现场情况随时调整。一个T构上的施工劳动力安排如下：结合我单位同类型桥梁的施工进度情况，每个梁段的施工工期平均8

6、天左右，计划于2005年7月5日进行墩顶0#块的施工，2005年7月25日开始悬灌，2005年11月底完成主桥合拢。4.4.2.1 0#、1#块施工T构0#、1#块桥位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工托架预压底模安装外侧模安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装灌筑混凝土养生张拉压浆拆模。小花大桥T构0#、1#块总长度为12m，0#块箱梁高度为4.2m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施

7、工质量， 0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至4.2m高度（腹板顶）。这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。 具体拟采取如下措施： a、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。 b、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。 c、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。 d、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。 e、

8、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。 f、为防止0#块隔梁位置上出现的裂缝，在箱梁腹板外侧设置E6冷轧带肋钢筋焊网以基本消除裂缝。 g、小花大桥墩柱高在14m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取0.5cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。4.4.2.1.1托架设计A、托架构成托架是固定在墩身上部以承担0#、1#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板、支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。墩身施工时按要求在墩身相应位置预先埋设托架钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆

9、的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计要求。然后在钢桁件上铺设钢横梁。横梁上铺设15*15cm方木。在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。 具体0#、1#块托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设工字钢作为分配梁。其中横桥向每侧8片，工字钢上放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，其上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置，直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。 根据墩身宽度、梁底宽度和0#、1#

10、块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为14m×9m，附着墩身高度为5m，为三角形桁架式托架。每片托架分别由双排工字钢30b组成，每个平台由8片托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，墩身预埋双排I30工字钢和20cm*20cm厚度20毫米的钢板，和托架连接采用焊接。具体详见附图B、托架验算：（1）I30工字钢验算1#块施工托架荷载： 混凝土重 G1=119.47t 模板重 G2=10t 其它施工附加荷载 G3=（G1+G2）×10%=12.947t 共重 G=（G1+G2+G3）=142.417t150T每个平台由4片托架组成，每个托架受力为150T/4=3

11、7.5T，则托架双排I30工字钢受力：R1=R2=R3=37.5T/3=12.5T q=37.5T/5 L=2.5米则工字钢最大弯矩M=1/8*qL2=1/8*37.5/5*2.52=5.86T*mI30工字钢查表知：ix=12.58cm iy=2*2.57cm=5.14cm Wm=726.7cm3根据公式得：e=a*L/h* ix/ iy=1.8*2.5/0.3*12.58/2.57*2=36.7查表知：1=0.86M/Wm=5.86*104 /726.7*106=80.6MPa0.86*200=172MPa则工字钢整体稳定性能够保证。（2）L12*12角钢验算 托架支撑采用L12*12角钢

12、，不考虑R1和R2，根据弯矩公式得：R3*cos45*L=P*5*5/2， 其中L=5 带如得：则R3=26.52 T 由于托架支撑全部采用L12*12角钢，因此仅验算斜撑R3所在斜撑整体稳定性L12*12角钢轴心受压构件纵向弯曲系数其长细比1=0.7L/i L=5/com45=7.1米查表知：i=3.85*2cm=7.9cm Am=24.373*2cm2=48.746 cm2则1=L/i=7.1*0.7/3.85*2*10-2=64.5查表得：1=0.67根据构件轴心受压公式：N/Am=26.52T/48.764 cm2=54.38MPa1*=0.67*200=134 MPa则角钢整体稳定性

13、能够保证（3）构件的连接验算墩身预埋双排I30工字钢和20cm*20cm厚度20毫米的钢板通过钢板和托架焊接。不考虑R1和R2所在角钢和预埋钢板的焊接。主要由斜撑角钢和工字钢来承受。通过以上计算知斜撑角钢和工字钢受到剪力一样，但工字钢比角钢和钢板接触面积大。因此仅验算角钢的焊接连接。斜撑角钢所受剪力：Q=R3*com45=20.1T角钢的焊缝长度：L=（0.125-0.01）*4=0.46米角钢的焊缝厚度：h=0.01米根据公式：N/0.7Hl=20.1/（0.7*0.46*0.01）=62.4MPa=120 MPa则角钢连接满足要求。4.4.2.1.2托架预压托架安装完毕后为检测其稳定性并消

14、除其非弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据，需要对托架进行预压。我们采用钢铰线张拉预压法进行等载预压。在浇筑承台砼时在墩身两边各预先埋设2束，每束3根15.24钢绞线，为保证锚固质量锚固端采用H型自锚头，钢绞线底端锚固在承台内（锚固长度1米），在模板上（按梁体两端、中部）位置设立观测点（可根据情况适当加密），千斤顶达到设计张拉力的10%、30%、50%、80%、100%和达到100%后0小时、12小时、24小时、72小时、168小时后用水准仪检测标高变化。当变形在1mm以内，认为支架的变形满足非弹性变形及稳定性、强度的要求。预压荷载值的计算：0#、1#块施工托架荷载：混凝土重 G1=94.59

15、+119.47*2=333.53t模板重 G2=26t其它施工附加荷载 G3=（G1+G2）×10%=36t共重 G=（G1+G2+G3）=395.5t则每束钢绞线张拉力为：2F钢铰线*6=G/2*3F钢铰线=49.4t<3*19.5t=58.5t钢铰线满足需要立模标高弹性变形量按总弹性变形的86%考虑。4.4.2.1.3 模板的设计及安装0、1号梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、顶板模板、外端模等几部分组成。a、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#、1#块底模支架的设计荷载按照（5m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）

16、5;1.2的振动系数，总重量不超过150t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#、1#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。 b、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： 、底模 0#段箱梁底模，采用大块的厚18mm的竹胶模板，纵横肋采用10槽钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面

17、铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。 、外模采用5mm厚的钢模板，模板支架用12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决10m左右的外模，另需加工2块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。 、隔墙模板及内侧模考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置

18、自撑体系。洞孔模板，在隔墙上设有1个100*80cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。 端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，

19、并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。 拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。 端头模板端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。 、托架、支架、模板的安装

20、、拆除： 1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。   安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。 2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。 3、待横隔板

21、进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。 4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将竹胶模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。 5、待顶板的全部钢筋和外侧模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。 综上，0#、1#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。4.4.2.1.4 支座安装及临时固结a、支座安装主桥边墩采用GPZ2000SX双向

22、盆式支座和GPZ2000DX单向盆式支座，主墩采用GPZ9000SX双向盆式支座和GPZ9000GX固定盆式支座。（1）施工墩身时，在墩顶和支撑垫石上准确定出支座下座板各锚杆预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在2mm以内。（2）安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，吊装支座，对准各锚杆孔，上紧锚杆螺栓，保证支座四周高度差不得大于2mm。支座锚杆就位后用50号环氧树脂砂浆锚定。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用无水酒精擦洗干净。（3）在0号梁段立模时，要注意梁底预埋钢板

23、和梁底楔形块的设置，保证支座上盆与梁底楔形块之间的密贴，并用支座锚固螺栓固定。（4）安装前，在四氟乙烯板涂硅脂，不得夹有灰尘和杂质，支座定位准确，除满足设计高程外，支座平面两个方面的水平高差不大于2mm。（5）支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。b、临时固结为承受悬

24、臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，设计图纸提供了墩梁临时固结措施，通过墩梁临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶，墩梁临时固结钢筋预先埋入主墩墩身，再浇筑0#块，浇筑箱梁前，在临时支座垫块的底面和顶面涂抹隔离剂。临时支座垫块顶面标高严格按设计图纸提供的数据控制，以确保在施工过程中永久支座不受力，临时支座采用I40工字钢。临时支座拆除后，严格按照设计要求解除预应力钢筋，并对管道进行压浆处理，临时支座布置详见下图。4.4.2.1.5 钢筋及预应力筋加工及安装钢筋绑扎的顺序为：底板腹板浇筑砼顶板。钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，

25、钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。钢筋下料、加工在岸上钢筋工场内完成，要求严格按审核后的图纸加工，如有疑问及时反映，待疑问澄清后再进行下料加工。加工成型的钢筋运至墩位后由塔吊吊运至墩顶，然后在墩顶进行绑扎。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命，且容易损坏波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，不能切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块。A、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体

26、情况对细部尺寸和形状做适当调整。 主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时级钢筋采用T422焊条，而对于级钢筋则必须采用T506以上电焊条。 .钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。 .0#块钢筋也分两次绑扎。 第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。 第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。 .由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。 d.钢筋的接长采取搭接焊接头。B、预应力管道安装 .纵向预应力管道采用金属波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆

27、饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。b.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要在波纹管上施工电焊时，下垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管。 c.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。 d.纵向预应力管道安装：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管

28、不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证： 1）、 所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。 2）、 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。 3）、 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。 4）、 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。 5）、&#

29、160;波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。    波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。 6）、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

30、 7）、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。 8）、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。 9）、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。 4.4.2.1.6 混凝土浇筑和养生因钢筋和顶板的纵向钢绞线布置较密集，砼配合比设计时除满足强度、和易性要求外，还需要有很好的流动性，以保证砼顺利穿过钢筋和纵向钢绞线的空间。钢筋绑扎及模板

31、安装通过验收后，浇筑混凝土。主墩0#块和1#块纵向同时浇筑。混凝土通过翻斗车运至现场，由塔吊运送到位。砼采用两套自动计量拌和站集中拌和，四台翻斗车运送混凝土，二座塔吊进行垂直吊装，四套串筒配合布料。 混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇筑砼用的料斗，串筒分布是否满足浇筑顺序。填写分项施工质量检验评定表，并经监理工程师确认后方可开始浇筑施工。试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。浇筑顺序：先对称的浇筑底板，从两侧腹板处向中央推进，以防发生裂纹，平衡对称施工。底板浇筑完以

32、后，将表面的模板及与腹板和横隔板相交处的模板固定后，开始浇筑腹板两侧及横隔板，要严格对称的浇筑，每次浇筑均应一次连续浇筑完毕，不得中断，砼分层浇筑，每层宜3040cm厚。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。砼振捣以插入式振捣为主，腹板和横隔板的振捣主要以在腹板内模位置开天窗为主，天窗的间距为2m左右一个，砼浇筑此位置后将天窗用组合钢模固定。对钢筋和波纹管密集处辅以小型30mm的振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层51

33、0cm左右，其间距不得超过60cm。砼振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。捣固砼时，应避免振动棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查。未振捣完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生。浇筑完成后，应立即用土工布覆盖，并洒水自然养护，保持土工布湿润。拆模后，应对砼表面洒水养护，洒水养护时间不小于七天。表 混凝土撒水养护时间表环境相对湿度60%60%-90%90%洒 水 天 数147可不洒水当环境温度低于5时, 不得对砼洒水。梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上

34、与梁体同环境养护。 0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施： 1）、混凝土由拌和站集中拌和、由翻斗车、塔吊运送到位。拌和站的拌合能力和塔吊的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。 2）、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在14cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用525mm级配良好的碎石。 3）、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。 4）、混凝土灌注顺序：横隔板腹板底板横隔板腹板及顶板四周。灌注时要前

35、后左右基本对称进行。 5）、混凝土入模串筒安装间距为15m左右，串桶底面与混凝土灌注面保   1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。 6）、混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。 7）、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天

36、窗”前封闭。 8）、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。 9）、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。 10）、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。砼浇筑注意事项：1）、钢筋、模板经监理工程师检查合格后，才能浇筑砼。2）、因梁体砼强度及外观质量要求

37、高，对砼原材料的选用要严格要求，特别要严格控制砂石料的含泥量，石子要求无黄皮水锈。砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不予进场。对不符合质量要求的砂、石料立即清除出施工现场。每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地试验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。施工中，采用高效缓凝早强减水剂，在施工中，严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。3）、混凝土配合比的要求施工前，由试验室专门做出理论配合比，施工中按现场条件定出施工配合比，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。4）、砼采用全断面斜向分段、水平分层连续浇筑，

38、上层与下层前后间距不小于1.5米。5）、浇筑完砼后，梁表面要及时覆盖土工布洒水养生，箱内也要采取洒水或蓄水养生。在每次浇筑砼时，均要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。6）、混凝土养护时要控制梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却箱内温度。振捣、运输、用电、用水等都要有备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度4.4.2.1.7 施工注意事项a 0、1块的施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、水灰比、外

39、加剂的掺量在试验确定的范围内。支架模板要专人仪器观测，随时进行记录。b.浇筑作业要在最短的时间内完成，并且加入缓凝剂，控制混凝土在浇筑完成的同时进入初凝状态，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已浇筑的混凝土产生裂纹。c.该梁段浇筑完成后，及时进行养护，表面覆盖土工布等，确保混凝土表面保持湿润状态，防止出现温度裂纹。4.4.2.2 2#-9#块悬臂浇筑 （1）、挂篮的拼装与使用挂篮是悬臂浇筑的重要工具，是一个能够沿轨道行走的活动吊架，该桥设计为三角形挂篮，挂篮锚固悬吊在已经成型的0块和1#块梁段上。在挂篮上进行下一个梁段的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土和预应力筋的张拉等作业，完成一个循环后，新的梁段

40、产生，挂篮前移固定在新的梁段上，如此循环直至连续梁完成。三角形挂篮具有外形美观，受力明确，变形小，操作安全，移动方便的特点，并且施工作业面大。1）、挂篮的结构：挂篮是按照最大梁段进行设计的，为无平衡重自行式挂篮，自重30t，加上模板、千斤顶、导链等自重约35t，设计承受施工荷载150t。主要由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内模板、前吊及后吊装置、前上横梁等组成。a.主构架：是挂篮的主要受力系统，由两个三角桁架组成。前部安装前上横梁与吊带及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的部分重量，以实现悬臂浇筑施工。b.横梁系：横梁系由前上横梁，前下横梁、后上横梁、后下横梁组成，

41、上横梁固定在主桁架上，前下横梁通过吊带吊于前上横梁上。c.悬吊系：挂篮的悬吊系统用于悬吊和升降底模、工作平台等，以适应连续梁高度的变化。由吊带、千斤顶、手拉葫芦、吊带座等组成。通过紧固端部螺母来改变吊带的长度，以实现底模及工作平台的升降。浇筑混凝土时，利用千斤顶调整由于主桁架的下挠引起的整个挂篮的一部分下挠。同时，悬吊内模纵梁于上横梁和已成型梁段顶板上，实现内模的升降和前移。d.行走系：是挂篮前后移位的主要装置，是依靠2个手拉葫芦，通过滑槽和滑槽内的滑轨间的相对滑动实现的。e.模板系：由底模、外模、内模、端模等组成。2）、挂篮的拼装以0#和1块作为挂篮的起步梁段。利用缆索在其上拼装，按走行及锚

42、固系统、主构架、前上横梁、底模架的顺序安装。安装采用吊配合人工进行。拼装程序：找平铺轨、安装轨道、安装前后两个支座、吊装主垳架、上横梁、主构架下玄杆与轨道固定、吊装前上横梁、安装后吊带、吊装底模架、吊装内模走行梁，安装后吊杆，前吊用钢丝绳和导链、由1块拖出外侧模、调整立模标高、加固和绑扎钢筋预应力筋管道、安装端头模板，浇筑下一梁段。挂篮拼装完成后，首先进行预压试验。施工中，采用钢绞线张拉法进行预压，预加压重量为悬灌节段混凝土的重量120%。挂 篮 预 压 图3）、挂篮走行首先，在梁段顶面找平并测量好轨道位置，铺设垫枕和轨道，将底模用导链吊挂在外模走行梁上，松开主构架后锚点，用导链牵引前支座使挂

43、篮、底模架、外侧模一起向前移动至下一节梁段位置并重新锚固。然后安装吊带，将模架吊起。走行梁就位后，调整好外模板和底模标高，内模在底板和腹板钢筋绑扎完成后拖出，最后封端模。4）、挂篮使用注意事项挂篮的安装运行及使用均为高空作业，要采取全面的安全保证措施；现场技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决。检查预留孔位置的准确性及孔洞是否垂直；浇筑混凝土前后吊带用千斤顶顶紧，且三处受力均匀，以防承重后与已浇筑梁段产生错台；施工中加强观测标高，轴线及挠度等，整理出挠度曲线。（2）挂篮悬臂施工1）、悬灌梁施工工序为：挂篮就位调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢

44、筋安装纵向预应力管道支立内部模板、堵头模板绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮。2）、浇筑施工组织每悬浇段的工序时间计划（平均值）（1）挂篮移位就位 2h（2）校正底摸板 1h（3）外侧模就位 2h（4）安装底板、腹板钢筋 12h（5）安装纵向波纹管 4h（6）安装腹板内侧模、底板堵头、下承托模板 8h（7）调整底板底模 4h（8）安装顶板钢筋、三通及预埋件等 16h（9）浇筑混凝土 4- 8h（10）养生、整理修正管道、穿钢束 72h（11）纵向钢束张拉 4-8h（12）拆内模、灌浆养生 4-24h（13）落地板、顶板，做好挂篮前移的准备工作 4h从以上可以看出，正常施工完成一段

45、悬灌段约需 6d3）、人员组织（每工作面） （1）工程技术人员 3人（每班1人）（2）测量工 3人（需时执勤）（3）试验人员 （拌合站2人，现场1人）（4）起重工 4人（5）混凝土工 6人（6）木工 6人（7）电工 3人（24小时值班）（8）钢筋电焊工 6人（每班2人）（9）机械工 2人（10）安全工 2人（11）张拉工 8人（12）普工 20人左（3）挂篮走行将梁面挂篮走行轨道下用砂浆精确找平，安放垫枕，上铺轨道并切上紧螺帽。放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋，放松底模及外侧模和内模，通过纵梁悬吊于挂篮上横梁。导链钩在前端轨道及挂篮前支点，两端同时进行走行。走行速度均匀一致，两挂篮走行距离相

46、差不大于30cm。走行到位后，调整底模板及侧模到位，并上紧挂篮上精轧螺纹。（4）钢筋制安每梁段底腹板钢筋的安装按照施工顺序由下而上对称安装。底板及腹板钢筋安装完成后，将内模由已经浇筑梁段的腹内拖出，按照标高调整到位，加固牢靠。模板清理干净涂刷隔离剂，准备安装顶板钢筋。顶板钢筋的安装注意顶板横向预应力钢绞线的线型控制，必须严格按照设计位置安装，各种定位钢筋安装牢固，防止钢筋变形。钢筋统一堆放，在同一个加工场弯制、现场绑扎附以点焊成骨架方式，主筋采取对焊或搭接焊的方法，钢筋绑扎前，先在底模的两侧做出标记，确定出箍筋位置，以保证钢筋尺寸的准确，钢筋加工及绑扎时，严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ

47、041-2000）的标准执行，特别是钢筋的焊接质量，焊条一律采用J-506焊条。钢绞线在专用场地统一堆放、加工成型，施工过程中采用切割机进行下料，严格按照设计要求的尺寸进行，保证钢绞线不受损。钢绞线加工成束，并用绑扎丝绑扎，清除表面的污垢后，再进行安装。波纹管安装时，必须先对钢筋骨架进行固定，防止因变形而影响波纹管正确安装，然后按照计算的钢绞线坐标，以0块中心为坐标原点，以0块纵向为X轴，竖向为Z轴，横向为Y轴，确定出波纹管的位置。U型定位筋的直线段间距为1.0米，曲线段间距为0.5米。为防止出现漏浆现象，波纹管接头处、锚垫板与波纹管连接处一定要采用胶带纸密封，特别要注意顶板波纹管的高度一定要

48、满足设计要求，波纹管内采取预穿塑料管的方法。（5）浇筑混凝土为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开天窗，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处开孔，可在孔内振捣混凝土。连续梁悬臂现浇段混凝土的浇筑顺序是：先底板，后腹板，再顶板；顶板从翼板与腹板相交处向翼板边缘、顶板中部浇筑，其它与0、1#块混凝土浇筑方法相同。（6）预应力钢筋张拉1.预应力材料和机具进场要求a.预应力钢绞线的进场检查：进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进

49、场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。b.锚具的进场检查：对夹片逐片进行外观、硬度检查；对锚环逐个进行外观、硬度检查（要求硬度在2838HRC，在锚孔周围等距取3点，同一锚环各测点硬度差不得大于3）；抽取5%锚环用孔塞规进行验孔（要求外形厚度差5mm、直径差2mm）和超声波探伤；从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行锚具锚固能力测试（静载锚固性能试验），其性能要求应符合GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用

50、技术规程。2.预应力管道安装进场的波纹管外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强定位钢筋，间距不得大于50cm。安装锚垫板时，要使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通，不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力方向，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。因此，安装时，要慎之又慎：（1）波纹管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇筑完成后拔出），以防止在浇筑混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；（2）波纹管管道接头处必须用透明胶带

51、密封牢固，确保不漏水、不漏浆；（3）浇筑砼时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；（4）砼捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；（5）质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。（6）预应力管道采用的波纹管，严禁施工人员脚踩或挤压。3.钢绞线穿束（1）对于长度小于50m的纵向钢束采用成束人工穿束，按设计长度下料后，套上子弹形刚套以减少阻力。（2）对于长度大于50m的纵向钢束先在管道内穿入一根钢绞线与已绑扎好的钢绞线拖头相连，一端采用卷扬机向外拉，另一端，用人工慢慢送入。4. 张拉前的准备工作张拉设备检验：因

52、预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。 千斤顶使用超过6个月或200次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。5. 张拉（1）预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向预应力张拉采用YCW400B型千斤顶。（2）张拉顺序根据设计要求，当与梁体同条件养护的试件达到90%设计强度后，便开始张拉。预应力张拉严格按

53、设计顺序，张拉控制应力及工艺进行。预应力张拉千斤顶与油泵压力表按有关规定配套及定期标定，张拉人员持证上岗。张拉顺序为先张拉腹板束、再张拉底版束、最后张拉顶板束.张拉时，左右对称进行。每次张拉有完整的原始张拉记录，且有监理在场的情况下进行。（3）张拉流程安装工作锚 安装工作夹片 安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具夹片向油缸供油至初始张拉应力持荷并测量记录伸长值继续张拉至控制应力持荷并测量记录伸长值补拉至控制应力回油卸掉工具夹片卸掉工具锚卸掉千斤顶卸掉限位板切掉多余钢绞线封锚。(4)施加预应力预应力张拉步骤如下：钢绞线张拉步骤：0初始张拉力（10%P）张拉控制应力100%P（持荷2分钟）锚固（5）施工过程中应注意以下事项：a.严格控制张拉顺序和张拉力。张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以伸长值控制为主，以应力进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。理论伸长值L按下式计算： L:预应力筋的理论伸长量；P：预应力筋张拉端的张拉力，N L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；Ay：钢绞线采用美国标准（ASTM A417），j15.