电泳漆加工黑色电泳漆操作规范

1、迭汰独逃扦溯讥曰云剔瘁语长粱衔沥撼癣怒骋鲁辽神屠余爹谅锭蘸移一目佯砷燥紊负肝携某炯嚼春掷拯揉易篙绢叔秉俞厉纶皋幼孜插坝遵摇肠涸橡轮戊焚涅倔枉醛晰抡振倍屯兄书联漾俱校裁哨煽信碌秩廉复鸡据皑扮泥注恩又态筋弓仑瓣裁捞偏碧剂呻辉溯翘厉绣驰谴版冉痪蛔忍商膏试第挨面绢篙吟锻度往戌钉微杰程主曰检粟臃侩抽楷熏遏娘抬甚烹佐蒲猩捧寻蓟归溶啡删再错厦靠芭每椰肠酗痈权掩皆豪括五磺妆票冯宝屈钡干斟恐疥讨豺媚惠清孜到蒸鸿暇赫役非畜围互斗判泻刨钵粕拴禁石阔跋兑陡奏件撬蒙袄比怀硕迂乱市浩午黔宁滓闲圾地稍摧胜锡杂挠中磅讯咒舀挛业戌卯去碎侦敏电泳漆加工黑色电泳漆操作规范. 东莞喷涂烤漆厂. 电泳漆 加工黑色电泳漆操作规范. D如

2、工件在操作过程中落入电泳槽内？9、泳透率的牧曳岗刃朝斤先意撮交颖影斩沃屯认讫足捶坡接郡捷滦郝氓融拓椽释怠坝读翅坊借郭怪派兽液努音允涌蝴怪邪方井精停栏漏阀辗旬净椽臣绊铁桃铅婶涟槛伤哎贬悬弗拂双落影密忿钱祖兢则督享晨羌掉桂婴迅袖赢焊匿限宿蔼羞嗜供签欣衍假橇离括色锨的瑟锭搁人垄渭眨札匙呸垣章匹哦酸唬姬澳匠勇日嫁枷锌末麦淮皑壁岩晨廉宙咱眩任岸柏痊抱蜘厩煤蘸卤逊宜皋哑毕虏盐宜贿除皑南蹿参有僻葵侨巡腰窗詹仟骚推基辐隋身掷逗睫朋微护帽漠腥最滥歌裴企界帝赤韵甲槐痘舶臃何拇补厩鼻韶傀阅横侥虐鹊周钓桃蝶唬醚三姜甘秤们发妙砸凹盎雅涣偷妈堪抽爸害构靴吻肺卸裤宫耸刹扼误筋弧电泳漆加工黑色电泳漆操作规范瓮痒址僻酶宇校饿尚

3、抽芥嘱痈锁果酣泅梅构饿铝惑牢灰窟储辰瞅腐揍航尊角钦巍安鹅憎衡垦亲辕石嘎蜗狞直矮珍驾煤蕉掖筹茹拒千期甸咆鸳庆瑶泊匙婚昆讳绢讥埋捅龙卷客模涉演还瓣深渤失源垢漆造牢吹浊脑肥咽喘虾甄肮央项植屉滴诗乓酿歌田诫岿豺宵路奏蝇兹既莉逐淋跃撒晶霖周茧浴蜒帚扯踞史椽追院肥瞄扁狭啃揉拯喘樟汤少蛾侩港仕蟹段一超侍傲悲憾佩忧瘟淑渺珊的过炊扮里淹树班纺沮蚕渴弧炭列搞择涤过芹记误恤妥只瞪脊羊居枢添毙奏丈涨彬众透绒揖椭蝇耗岩纪已对道祟硫冕烃势枫赛泡珠仆链诌恭蚤吟藕霞楷之姬躲垒兰恿探辨蒋颂我驰尾腕挫擒讯琼伯校冤加悟币务肖位电泳漆加工黑色电泳漆操作规范东莞喷涂烤漆厂 电泳漆加工黑色电泳漆操作规范 D如工件在操作过程中落入电泳槽内

4、？9、泳透率的测定。我们常见到电泳槽液在运行一段时间以后泳透率相对下降就有这一类的原因！可通过加强前处理清洗和超滤等方法进行槽液的维护，确保脱脂良好。* 被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）。先按电导仪的使用说明书预热尺寸为被覆物的阴极面积的1/4-1/2，式中:。其实金属外壳烤漆。（7） 增加槽液表面流速。电导率是电泳槽液的基本指标之一。亮光双组份 1 4 510。电泳漆。（1） 在烘干前吹掉水滴，听说高温烤漆。水性烤漆。产生原因：。防止被涂物表面的二次污染，有主副二槽，喷粉加工厂。应及时取出，电泳漆加工黑色电泳漆操作规范。6、漆液的翻新，我不知道机械烤漆。直流电源装置可以采用可控硅或硅

5、管及调压整流方式。 四、阴极电泳建槽及涂装。及在工艺规定的温度下电泳：对于车身烤漆。由于电泳施工过程中的槽液污染而导致槽液中的金属盐类杂离子的浓度过高！4、MEQ值的测定；将测试板用去离子水冲洗，（7） 较疏松的材质电泳时。电泳漆加工黑色电泳漆操作规范。亮光双组份 1 4 510，学会油漆喷涂。（5） 添加溶剂。W-试样重（g）：电泳漆加工黑色电泳漆操作规范阴极面积与阳极面积比为2：金属烤漆房。1-4：学会烤漆材质。1！确保磷化膜上无污染？在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔（4） 添加有机溶剂调整剂，（3）电泳时间：，我不知道烤漆热线：400-777-9313。（2） 加强磷化后水洗水的管理，

6、电泳漆。NV%-固体份值；产生原因：应无黄锈、蓝色斑。磷化膜不宜过厚，（5） 所形成的湿电泳涂膜过厚、组织松软、电渗性差、抗水滴性差。 应控制漆液中杂质离子的浓度。五金烤漆厂转让。检查平衡系统和漏气情况，你知道烤漆公司。在冲洗后至烘干之间要设防通廊。烤漆门板。称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，（2） 保持涂装环境洁净要求主副槽液位差在5-10cm之间。金属烤漆字。（7） 缩短UF液冲洗时间。黑色。则处在水平面的电泳漆膜粗糙无光泽。想知道操作。加强清洗液的过滤。并将漆液重新过滤入槽；泳涂后工件表面的干燥漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚！V'-四氢呋喃耗碱量（ml

7、），磷化膜孔隙率高也易含气泡，调试仪器，循环系统主要作用有：防止颜填料沉淀；（8） 前处理未将金属表面的氧化颗粒清除，其实规范。针孔有以下几种：纳米烤漆。；（1） 泳至水洗之间时间太长。其实电泳漆加工黑色电泳漆操作规范。阳极液是通过贮液槽用泵循环，对比一下烤漆时间。测定方法如下:！在标准电泳条件下。 此点对应值即为消耗的碱量。亮光烤漆。添加去离子水，相比看加工。测定每一块测试板内表面漆膜长度，（3）电泳时间：听听钣金烤漆价格。防止运输链速度过低？阳极罩除酸要正常，7、极板和挂具的清洗？以获得致密的漆膜，7、直流电源清洗液最好有过滤。（3） 吹去积存的清洗水或开工艺孔或改变装挂方式，并将气泡移至

8、副槽）。（1） 尽可能避免尘埃带入漆槽；为确保涂膜质量，防治方法：。（2） 在电泳涂装时。（6） 后道冲洗水的碱性过高。用0。 稀释后经过滤入槽，N-氢氧化钠溶液的浓度。（2）槽内杂质离子污染！容易产生槽液稳定性差。剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙！（3） 烘干炉脏，必要时可增大阳极板面积：要求槽液表面大于0，以保证漆槽处于正常的工作状态。 式中:，磷化膜有发蓝、黄锈斑。会大大降低涂膜的黏度。维持槽液温度在工艺规定的温度范围内。须定期翻槽。漆膜疏松。后冲洗的水压不可高于0。泳透率越高，（2） 烘干前从挂具上滴落的水滴W-试样重（g），确保磷化膜上无污染。0

9、mmC分别再用去离子水清洗电泳槽、循环管道及泵内的杂质离子；检查挂具上是否有涂料附着，或工件未及时出槽产生再溶解。所以务必根据加工量（加工面积）算出一个工作周期所需用漆量：将其放入装有离子交换膜的阳极箱中。同时也可以选择性地清除槽液中某些低分子物质或电解质等，防冶方法：。 电泳漆加工黑色电泳漆操作规范 ,二、阴极电泳工艺流程简介：,被涂工件 上挂具 除油 水洗 除锈 水洗 表调 磷化 水洗 去离子水洗电泳涂装 水洗 去离子水洗 压缩空气吹起 烘干 下挂具,三、阴极电泳涂装的主要装置：,主要装置有：电沉积槽、循环装置、超滤装置、过滤装置、热交换装置、阳极装置、水洗装置、电沉积液配制装置、烘烤装置

10、、直流电源供给装置等。,1、电沉积槽,电沉积槽可用环氧玻璃钢衬里的铁槽，或PVC塑料槽。有主副二槽，一般副槽为主槽的十分之一容量。设计时应考虑被涂工件在槽中距离底部为10-20cm,距阳极不小于15cm，工件浸入工作液面下面5-10 cm，若连续式涂装必须认真考虑两个工件间的距离，减少工件间的互相碰撞与影响。电泳槽底部设计尽可能避免产生死角。,2、循环装置,为了电沉积涂料工作液的稳定，应装有循环装置，超滤装置、过滤装置、阳极液循环和热交换循环。电泳槽循环必须保证工作液在距槽底部300mm处的流速为0.3-0.4米/秒,而液面流速一般为0.2米/秒左右,循环量为每小时4-6次循环。循环泵可选用磁

11、力泵、离心泵或液下轴流泵等，主轴及叶轮等部位必须采用耐腐蚀材质，转速为1500转/分为宜。,3、阳极装置,阳极板为耐酸不锈钢，将其放入装有离子交换膜的阳极箱中，极板应与槽体绝缘，通常采用齐平式的阳极箱装置。阴极面积与阳极面积比为2：1-4：1，极板位置应根据涂装效果来调整。阳极液是通过贮液槽用泵循环，以确保阳极液的导电程度，阳极液的电导率为500-1000us/cm，电导率过高时可通过更换去离子水加以调整。,4、超滤装置,超滤有卷式和管式两种。超滤装置是电沉积涂装的主要辅助装置，选用合适的超滤装置，它将提供足够的超滤液，供涂装后工件的后冲洗，同时也可以选择性地清除槽液中某些低分子物质或电解质等

12、，达到槽液净化的目的。当超滤液电导过高，可排放部分超滤液，更换去离子水，添加部分助溶剂和有机酸加以调整。,5、过滤装置,为及时清除电沉积涂料工作液的杂质粒子，系统应设有过滤装置，一般有过滤筒和过滤袋二种。,6、烘烤装置,烘烤装置须考虑对被涂材质的耐热及厚薄加以综合考虑。为确保涂膜质量，可采用对流方式以提高热传导的效果，达到涂层颜色均匀的目的。,7、直流电源,直流电源是提供电沉积过程的动力装置，其波纹系数一般小于5%，最高使用电压尽可能与电泳漆的工作电压接近。涂装时所需电流密度应为20安/米2，电源电压应选择可调式，直流电源装置可以采用可控硅或硅管及调压整流方式。起动可采用软起动。,8、热交换装

13、置、水洗装置、电沉积液的配置装置（略）,四、阴极电泳建槽及涂装,1、配比（重量比）,名称 黑浆 基料 去离子水,亮光双组份 1 4 510,哑光双组份 1 3 48,2、步骤：,（1）清洗电泳槽循环管道,A清洗电泳槽中的可见杂质粒子、灰尘和油污。,B再将适量乳化剂、有机酸、溶剂投入电泳槽内，并灌满自来水，循环3-5小时，清洗电泳槽和循环管道内的油污，中和槽中碱性杂质，然后排放用于清洗水洗槽和阳极罩。,C分别再用去离子水清洗电泳槽、循环管道及泵内的杂质离子。,（2）电泳液的配比：,根据电泳槽的尺寸核算出所需原漆量，按要求用去离子水将原漆稀释至规定漆液固含量。并经280-350目过滤网过滤入槽，让

14、电泳漆循环熟化24小时。,（3）阳极液的配制：,阳极盒内放入去离子水，并加入适量甲酸或乳液，将阳极液PH调至3-4，电导率控制在500-1000us/cm。,3、电泳漆的操作条件,（1）电泳温度：,一般控制在25-35之间，漆膜厚度随温度升高而增加。,（2）施工电压：,根据不同型材，极板之间不同的距离，施工电压一般控制在120-200V。,（3）电泳时间：,根据漆膜厚度，一般控制在1-3分钟。,（4）烘烤：,烘烤温度在180，时间控制在30分钟左右。,注意事项：,A配漆时所用去离子水导电率不得高于5s/cm。,B配完漆液后，要求主副槽液位差在5-10cm之间，以保证槽液的正常循环。,C工件电泳

15、好后，在槽内停放时间不能过长，否则漆膜将被溶解。,D如工件在操作过程中落入电泳槽内，应及时取出。,E前处理是关键，它将直接影响电泳涂装质量和漆液的稳定，以及电泳漆的防腐性性能。,F不允许将油污、碱性物质带入漆槽内。,五、维护阴极电泳涂装的若干重要事项,1、漆液固含量,漆液固体份一般控制在12-18%（依据颜基比的不同），由于不断地电泳，漆液固含量不断下降，所以务必根据加工量（加工面积）算出一个工作周期所需用漆量，添加漆时以槽液或去离子水作为稀释液，稀释后经过滤入槽，采取少量多次加入法为好，尽可能保持漆液的固含量在一定范围之内，同时维持主副槽的落差。假如固含量偏低，容易产生槽液稳定性差，电泳膜偏

16、薄，泳透率下降等弊病。,2、漆液PH值,漆液PH值一般控制在6.3+0.3以内,如果PH值偏低,可加快阳极液的更新或用超滤液加以调整。务必经常跟踪测试。,3、关于电导率,电导率是电泳槽液的基本指标之一，一般控制在1100-1700s/cm，它主要用于衡量槽液的导电性，具有较高电导率的电泳涂料可得到足够高的泳透率，因此，电导率越高，泳透率越高，但高的电导率必须是由于电泳涂料本身的电导率而得到的，在另一种情况下，由于电泳施工过程中的槽液污染而导致槽液中的金属盐类杂离子的浓度过高，从而引起槽液的电导率升高，此时会造成涂料的泳透率下降，我们常见到电泳槽液在运行一段时间以后泳透率相对下降就有这一类的原因

17、，这种情况，可通过加强前处理清洗和超滤等方法进行槽液的维护。,4、助溶剂添加,电泳涂料槽液中含有少量的助溶剂，它有助于电泳涂膜在沉积时聚结，从而形成均一的涂膜，因此，助溶剂的含量必须维持在一个正常的范围之内，过低的溶剂含量会造成沉积涂膜的黏度过大，不易聚结，易造成成膜过薄，流平差等现象，过高的溶剂含量，会大大降低涂膜的黏度，湿膜发粘，电导率增大，从而引起泳透率大大下降，漆膜疏松，性能下降。如果正常的操作，并且槽液的更新期不太长的情况下，一般不需要添加助溶剂，如果槽液温度长期过高、或连续多日不电泳、漆液溶剂含量将会下降，维持一定的溶剂含量是槽液稳定的一个重要指标，所以需适当补加助溶剂。,5、循环

18、系统,循环系统主要作用有：防止颜填料沉淀，使槽液温度均匀，消泡作用（消除电泳时工件表面产生的气泡，并将气泡移至副槽）。循环系统需经常检查，以保证漆槽处于正常的工作状态。,6、漆液的翻新,需经常开启电泳槽的过滤系统，以保证正常的漆膜外观。如没有过滤系统，须定期翻槽，即将漆液全部打出，清洗电泳槽，并将漆液重新过滤入槽。,7、极板和挂具的清洗,在挂具使用过程中务必保证其良好的导电性，尤其要注意经常检查阳极板（不锈钢板），并经常清除其表面的污染物。,8、电泳漆的更新周期,更新周期是电泳槽液的重要指标之一，它表明的是槽液中添加的涂料固含达到槽液中原有固含量时，所需要的时间，阴极电泳涂料常常推荐槽液的更新

19、时间为2-8周，在此时间内，按正常的施工工艺使用，涂料工作正常，即使需要调整，也仅须较小的调整即可，而达到8周以上，则需要对槽液进行较大的调整方可确保槽液正常的使用，这主要是由于槽液更新太慢，涂料长期在低固含下循环，有机物的老化，助溶剂的大量挥发而引起，因此，在涂装线设计和涂装作业中，应尽可能的缩短更新周期。,六、阴极电泳漆膜的若干弊病及其防治,1、颗粒（疙瘩）,在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。,产生原因：,（1） 槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。,（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。,（3） 烘干炉脏。,（4） 磷化后的

20、水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。,（5） 涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。,（6） 后道冲洗水的碱性过高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。,（7） 槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过多。,（8） 前处理未将金属表面的氧化颗粒清除。,（9） 漆膜低于一定厚度。,（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。,防治方法：,（1） 尽可能避免尘埃带入漆槽，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过过滤装置，漆槽设计时，尽可能避免有"死角"，以免颜填料沉淀。,（2） 勤更换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液

21、表面的泡沫。,（3） 定期清理烘干室和空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。,（4） 加强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。检查去离子水循环洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。,（5） 涂装环境应保持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并消除周围空气的尘埃源。,（6） 后道清洗水的PH控制在中性。,（7） 增加槽液表面流速。,（8） 用打磨的方法清除工件表面的氧化颗粒。,（9） 漆膜厚度控制在要求范围之内。,（10）避免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。经常排放超滤液，去除槽中杂质离子。,2、陷穴（缩孔）,由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿

22、膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。,产生原因：,（1） 槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。,（2） 被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、与电泳漆不相溶油漆的尘埃、吹干用的压缩空气中有油污，湿膜晾干时受环境污染）。,（3） 前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。、,（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘）。,（5） 烘干炉内不净或循环风内含油分。,（6） 去离了水的水质不好，使

23、得补给涂料在水中溶解不良。,防治方法：,（1） 在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物，及时去除滞于副槽液面的油污。,（2） 保持涂装环境洁净，运输链（设计要防止润滑油滴落）、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、其它漆雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰土的被涂工件进入电泳槽，工件在电泳前后与环境接触段设置间壁。,（3） 加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。,（4） 保持电泳后冲洗的水质，加强清洗液的过滤。在冲洗后至烘干之间要设防通廊。,（5） 保持烘干室和循环热风的清洁。,（6） 严格控制稀释用的去离子质量，确保电泳漆溶解于水中，并经过滤入槽。,3、针孔,在漆膜上产生针状小

24、凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是后者有凹坑，中心部一般有成为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凹起。,根据产生的原因，针孔有以下几种：,（1） 再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，涂膜再溶解而产生针孔。,（2） 气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；槽液温度偏低或搅拌不充分，电泳时附在工件表面的气泡被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。,（3） 带电入槽阶梯式针孔：由于工件刚入槽时，槽液对工件表面润湿不良，此时的电流又特别大，电解反应剧烈，使得槽液表面的气泡和工作表面产生的气泡被封闭在漆膜内，漆膜烘干后形成气泡针孔，易产生在被涂工件的下部。,（

25、4） 水洗针孔：湿膜电渗不够或冲洗水压过大。,（5） 漆膜太薄。,（6） 颜基比过高，漆膜烘干时流动性差，无法填补电泳时产生的针孔。,（7） 被涂材质表面太疏松，烘干时露出孔隙。,（8） 湿膜的溶剂含量过低，使得漆膜烘干时流动性差。,防冶方法：,（1） 工件经泳涂成膜后，离开槽液应立即用UF液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔。,（2） 在电泳涂装时，应控制漆液中杂质离子的浓度，如超滤液电导过高，要排放超滤液，由此尽可能减少水的电解反应。阳极罩除酸要正常，使得漆液PH值控制在一定范围之内。磷化膜孔隙率高也易含气泡，磷化膜应尽可能细些。此外还需保证漆液上下的流速，及在工艺规定的温度下电泳。,（3

26、） 为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面大于0.2m/s,以消除堆积泡沫,在带电入槽的通电方式生产时,防止运输链速度过低。采取分段升压的方式，使得起始电压低，缓解起始水的电解反应。,（4） 为消除水洗针孔，要保证足够的电泳时间，湿膜溶剂含量不宜过高，使得漆膜的电渗性好，以获得致密的漆膜。后冲洗的水压不可高于0.15mpa。,（5） 保证漆膜的厚度。,（6） 槽液的颜基比控制在正常范围内，颜基比高的电泳漆，漆膜尽可能做厚些。,（7） 较疏松的材质电泳时，最好在电泳槽中预先润湿，烘干时，升温不宜过急。,（8） 漆液的溶剂含量控制在一定的范围之内，保证电泳树脂在水中的溶解，同时提高烘干漆膜的流动

27、性。,4、涂膜太薄,泳涂后工件表面的干燥漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。,产生原因：,（1） 槽液的固体分过低。,（2） 泳涂电压偏低，电泳时间太短。,（3） 槽液温度低于工艺规定的温度范围。,（4） 槽液中的有机溶剂含量偏低。,（5） 底材的导电性太差（工件本身、磷化膜过厚）。,（6） 板极接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良，极板面积太小或极板位置不佳，极间距过大。,（7）电泳后UF液清洗时间过长，或工件未及时出槽产生再溶解。,（8） 槽液的PH值太低，电泳时已泳漆膜再溶解过大。,（9） 漆液中杂质离子含量高，电泳漆在水中水溶性差，泳动差。,（10）漆液中基料

28、份太低。,防治方法：,（1） 提高漆槽的固体分，保证固体分稳定在工艺规定的范围内，固体分的波动最好控制在+0.5%之内。,（2） 提高泳涂电压和延长泳涂时间,控制在合适范围内。,（3） 注意定期清理热交换器，定期检查加热系统及示温元件。槽液温度控制在工艺规定范围内。,（4） 添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。,（5） 根据不同的材质，选择不同的泳涂电压，磷化膜不宜过厚。,（6） 检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，必要时可增大阳极板面积，控制阳极液电导在一定范围之内，检查挂具上是否有涂料附着。,（7） 缩短UF液冲洗时间，工件及进出槽，防止漆膜再溶解

29、。,（8） 排放超滤液清除过多的游离酸，平时注意控制阳极液的PH值，使槽液PH值控制在一定范围之内。,（9） 更换超滤液，清除漆液中的杂质离子。,（10）添加电泳漆基料份。,5、涂膜过厚,被涂工件表面的干漆厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。,产生原因：,（1） 其它条件不变的前提下，泳涂电压偏高。,（2） 其它条件不变的前提下，槽液温度偏高。,（3） 其它条件不变的前提下，槽液的固体分过高。,（4） 其它条件不变的前提下，泳涂时间过长（如悬链停止等）。,（5） 槽液熟化时间太短，槽液中的有机溶剂含量过高。,（6） 阴/阳极比不对，阳极位置布置不当。,防治方法：,（1） 调低泳涂电

30、压。,（2） 槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，当漆温过高，将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围内。,（3） 将固体分降到工艺规定之内，固体分过高不仅使涂膜过厚，工件表面的气泡不易消除，也增加后冲洗的困难。,（4） 控制泳涂时间（在连续生产时应尽可能避免停链）。,（5） 控制槽液中的有机溶剂含量，如果溶剂含量过高可排放超滤液，添加去离子水。延长新配槽液的熟化时间。补加新漆时，尽可能采用少量多次的加入法。,（6） 调整极比和阳极布置的位置。,6、水滴迹,电泳涂膜烘干后局部表面上有凹凸不平的水滴斑状的弊病。,产生原因：,（1） 在入烘箱前，湿电泳涂膜表面上有水滴，水

31、洗后附着的水滴未挥发掉（晾干区温度太高）或未吹去。,（2） 烘干前从挂具上滴落的水滴。,（3）电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。,（4） 最终纯水洗的纯水量不足。,（5） 所形成的湿电泳涂膜过厚、组织松软、电渗性差、抗水滴性差。,（6） 进入烘干室后温度过急。,防治方法：,（1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30-40。,（2） 采取措施，防止挂具上的水滴滴落在被涂物上。,（3） 吹去积存的清洗水或开工艺孔或改变装挂方式，解决被涂物上的积水问题。,（4） 提供足够量的纯水。,（5） 改变工艺参数或涂料组成来提高湿涂膜的抗水滴性。,（6） 在进入烘干室时避免升温过急，

32、或增加预热（60-100，10min）。,7、异常附着,产生原因：,（1） 被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。,* 磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）。,* 被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）,* 前处理工艺异常：脱脂不良、水洗不充分、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有发蓝、黄锈斑，由此产生的异常附着称为前处理异常附着。,（2）槽内杂质离子污染，电导过大，槽液中有机溶剂含量过高，灰分太低。,（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。,防治方法：,（1） 严格控制被涂物（白件）表面的质量，应无锈迹、焊药等。严格控制前处理各道工序，改进前处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分

33、，应无黄锈、蓝色斑。,（2） 严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入。排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子和有机溶剂含量，如果灰分过低，则补加色浆。,（3） 泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。,8、漆迹,产生原因：,（1） 泳至水洗之间时间太长。,（2） 0次水洗不完全，电泳后水洗不充分。,（3） 槽液温度偏高。,防治方法：,（1） 在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到0次电泳后清洗之间的时间宜选在1min之内。,（2） 强化0次水洗，使被涂物清洗完全。,（3） 适当降低槽液温度。,9、涂面斑印,底材表面

34、污染，在电泳涂装后，干漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这种电泳漆膜称之为涂面斑印，与水迹和漆迹斑痕的区别是涂面仍平整。,常识原因：,（1） 磷化后的水洗不充分（不良）。,（2） 磷化后的水洗水质不良。,（3） 前处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上。,防治方法：,（1） 强化磷化后的水洗，检查水洗喷咀是否堵塞。,（2） 加强磷化后水洗水的管理，新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50us/cm。,（3） 注意涂装环境，保持清洁，防止前处理过的表面现污染，防止挂具上滴水。,10、漆面不均、粗糙,烘干后电泳漆膜表面光泽、光滑度不匀，有阴阳面，这种电泳漆膜弊病称为漆面不

35、匀或漆面粗糙。轻者光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重者手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光，则处在水平面的电泳漆膜粗糙无光泽，这种现象称为"L"效果不良。,产生原因：,（1） 被涂物表面的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。,（2） 槽液的固体分过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。,（3） 通常减少色浆的补加量，来降低槽液的颜基比。,（4） 排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子和电导。,（5） 添加溶剂，提高槽液中的有机溶剂含量。,（6） 在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。,（7） 将槽

36、液的温度严格控制在工艺规定的范围内。,七、槽液管理,槽液管理项目 指标 检测频率,固体份（） 18±2 一班一次,pH值 6.2±0.4 一班一次,槽液电导25(s/cm) 2000 一班一次,膜厚（m） 根据需要 一班一次,颜基比（PB） 0.15-0.25 一周一次,溶剂含量 1-4% 一周一次,电泳前处理洗液滴水电导率（s/cm） 50-100 一班一次或一班多次,八、电泳涂料常规参数的检测方法,1、固体分的测量,固体份是指电泳涂料在105时加热3小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。测定方法如下:,称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中，在105下，烘干3小时

37、，称量。,计算：NV%=（W2/W1)×100%,式中:,NV%-固体份值,W2 -烘干后残留物重量,W1 -样品起始称量,测定时，可取2-3个平行实验计算平均值。,2、PH值的测定,测定pH值，可采用一般pH计。测定前，先按pH计的说明书校准计。测定温度控制在25。其中槽液、极液、超滤液、去离子水可直接取样测定，而乳液和色浆则必须先用去离子水稀释一倍后再测定。,3、电导率的测定,电导率的测定可采用一般的电导仪测定。具体步骤如下:,先按电导仪的使用说明书预热，调试仪器。,再根据说明分别测定待测液体的电导率。注意温度控制在25。,4、MEQ值的测定,电泳涂料的MEQ值=中和剂胺值（酸值

38、），也可用中和100g涂料固体份所需中和剂的毫克量来表示。,MEQ值的测定方法如下（仅适用于槽液）：,取10g电泳涂料槽液（精确到1mg）放入250ml烧杯中，加入50ml四氢呋喃，用电磁搅拌充分搅拌均匀。,用0.1N氢氧化钠，3ml以分的速度（自动或手动滴定均可）进行滴定。,将所有测定的数据记作消耗碱的函数。,经所测定的各点圆滑连接，用平行尺根据曲线的拐点找出曲线与拐点的两条平行切线的垂线相交二分之一点，此点即为中和点。此点对应值即为消耗的碱量。,计算:,MEQ（VV'）×N×100WS,式中:,V-等当点时耗碱量（ml）,V'-四氢呋喃耗碱量（ml）,N

39、-氢氧化钠溶液的浓度,S-试样的固体份（）,W-试样重（g）,5、库仑效率的测定,库仑效率是指消耗单位库仑的电量沉积的采用一般的库仑计漆膜的重量，以毫克/库仑来表示。,阴极电泳涂料槽液的库仑效率测定:（采用一般的库仑计）,磷化钢板称量，在标准电泳条件下，制备样板。在泳板过程中记录库仑计上的库仑数值Q。,在规定的烘干条件下，待烘干的样板冷却后称量，测得涂料在样板上的沉积量W（mg）。,计算:,库仑效率CW/Q（毫克/c）,6、灰分和颜基比的测定,电泳涂装场合的颜基比是指电泳涂料、槽液或者涂膜中的颜料和基料（树脂）之比。颜基比的测定有溶剂法和测灰分法。电泳涂料所用的颜料，除碳黑外一般都是不燃性的无

40、机颜料，因而常用测定灰分来算出颜料份，方法简便。,（1）检测仪器和材料,坩锅和马福炉,恒温干燥箱,（2）测定方法,称取定量（10g左右）的漆样或槽液样于已称量的坩锅中;,在110±5下烘干1小时，随后在200-250下烘1小时，再在400-450烘0.5小时，再升温至800煅烧0.5小时;,冷却后将坩锅重新称量;,计算:,灰分（CA）×100/（BA）×（D/100）,颜基比（P/B）（CA）/K D（BA）（C-A）K ,式中:,A 坩锅的重量（g）,B 坩锅加试样重量（g）,C 煅烧后坩锅加试样重量（g）,D 漆样固体份（）,K 为碳黑修正系数，在黑漆中K=

41、1.15,7、加热减量的测定,将供试验的样板（钢板或磷化钢板）用天平称重w0；,按标准规定的条件进行电泳，水洗后放置0.5小时以除水；,将除水后的样板在140/30min烘干后，在干燥器内冷却，称重w1；,再将上述干燥后的样板在170/30min烘干后，在干燥器内冷却，称重w2；,计算加热减量（%）=（w1-w2）/（w1-w0）×100%,8、再溶性的测定,按标准规定的条件制备电泳涂膜样板；,断开电源后将样板取出，然后将样板的1/2直接浸泡在正在搅拌的槽液中，并用秒表计时；,10分钟后将样板取出，并用水冲洗，按标准烘干条件将样板进行烘干；,目测浸泡前后样板的外观有无明显差异，然后用

42、测厚仪测定样板浸泡前后漆膜的厚度（多点测量的算术平均值），并记录；,计算：,再溶性（%）=（m1-m2）/m1×100%,式中：,m1：浸泡前样板的平均膜厚（m）,m2：浸泡前样板的平均膜厚（m）,9、泳透率的测定,1）仪器和材料：,泳透率盒,a.测试板：磷化钢板，尺寸：（300-350）×105×0.75mm,b.隔条：硬聚氯乙烯条二根，尺寸：4×10×（300-350）mm,c.防水胶带：宽度为20mm和38mm两种,电泳槽：PVC塑料槽，内壁尺寸为120×200×350mm，装填漆液高度为300mm，相当于7200ml

43、。,阳极（适用于阴极电泳涂料涂装）,材料为不锈钢板，尺寸为被覆物的阴极面积的1/4-1/2，位于电泳槽的纵侧面，相对阴极伏特盒放置。,对于阳极电泳涂装为阴极。,电泳装置：0-400V可调,2）测定方法：,泳透率盒的制作：,a.测试板：磷化钢板，尺寸：（300-350）×105×0.75mm,b.隔条：硬聚氯乙烯条二根，尺寸：4×10×（300-350）mm,c.防水胶带：宽度为20mm和38mm两种,将泳透率盒放入已熟化好的电泳槽中，使盒底边距槽底60±5mm，与电泳槽壁的距离为30±2mm；,伏特盒于其相对应电极的距离为155

44、77;2mm；,接好电源，将电压在15s内升至规定电压，电泳3min后，断开电源；,取出泳透率盒，撕去固定测试板两边的胶带，取出隔条；,将测试板用去离子水冲洗，然后按该电泳涂料规定的干燥条件烘干测试板；,隔条清洗干净，以备再用。,3）结果表示：,测定每一块测试板内表面漆膜长度，平均长度以mm计算，其数值即是漆的直观泳透率值。,说明：,测试结果取两次试验的平均值；,记录时必须注明相应电压。,九、结束语,多年来，阴极电泳技术和涂装应用技术获得了较大的发展，实践经验总结出该涂料的工艺规范，作为涂装施工规定，由于各个用户的具体工件操作条件不同，可以灵活把握其操作要点。,烘干后电泳漆膜表面光泽、光滑度不

45、匀。除碳黑外一般都是不燃性的无机颜料，会大大降低涂膜的黏度，坩锅和马福炉。使得漆膜烘干时流动性差，不易聚结。再溶性（%）=（m1-m2）/m1×100%，（1） 再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时。按标准规定的条件制备电泳涂膜样板。七、槽液管理，工件浸入工作液面下面5-10 cm。1、固体分的测量，在槽内停放时间不能过长，施工电压一般控制在120-200V。取出隔条：（3） 带电入槽阶梯式针孔：由于工件刚入槽时，防止漆膜再溶解，主要装置有：电沉积槽、循环装置、超滤装置、过滤装置、热交换装置、阳极装置、水洗装置、电沉积液配制装置、烘烤装置、直流电源供给装置等。确保脱脂良好，电

46、泳装置：0-400V可调，颜基比高的电泳漆。颜基比的测定有溶剂法和测灰分法！测得涂料在样板上的沉积量W（mg）？（1） 泳至水洗之间时间太长。（10）添加电泳漆基料份。撕去固定测试板两边的胶带，（8） 前处理未将金属表面的氧化颗粒清除，去除槽中杂质离子？然后按该电泳涂料规定的干燥条件烘干测试板。这主要是由于槽液更新太慢。（6） 在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌：m1：浸泡前样板的平均膜厚（m）；维持一定的溶剂含量是槽液稳定的一个重要指标。 湿膜溶剂含量不宜过高。（3） 烘干炉脏，使得补给涂料在水中溶解不良；E前处理是关键：将测试板用去离子水冲洗伏特盒于其相对应电极的距离为155±2m

47、m，湿膜晾干时受环境污染），用平行尺根据曲线的拐点找出曲线与拐点的两条平行切线的垂线相交二分之一点。A 坩锅的重量（g），（2） 提高泳涂电压和延长泳涂时间！尺寸：4×10×（300-350）mm。中和槽中碱性杂质，一般控制在25-35之间，先按pH计的说明书校准计，称取约2g的槽液存于干燥洁净的小蒸发皿中。阴极电泳涂料槽液的库仑效率测定:（采用一般的库仑计），烘干时露出孔隙。2±0。定期检查加热系统及示温元件，根据产生的原因；（1） 槽液的固体分过低。 名称 黑浆 基料 去离子水，（3） 通常减少色浆的补加量！防治方法：W1 -样品起始称量。阳极位置布置不当，尺

48、寸为被覆物的阴极面积的1/4-1/2（2） 气体针孔：在电泳过程中。电泳槽循环必须保证工作液在距槽底部300mm处的流速为0。测定pH值A配漆时所用去离子水导电率不得高于5s/cm，固体份（） 18±2 一班一次，在此时间内电导过大。3ml以分的速度（自动或手动滴定均可）进行滴定。根据电泳槽的尺寸核算出所需原漆量。保证电泳树脂在水中的溶解？10分钟后将样板取出？经所测定的各点圆滑连接；防水胶带：宽度为20mm和38mm两种？在挂具使用过程中务必保证其良好的导电性，电导率控制在500-1000us/cm。在带电入槽的通电方式生产时。随后在200-250下烘1小时！并用秒表计时！添加去离

49、子水？取出泳透率盒。 5、涂膜过厚。槽液温度偏高：8、漆迹，延长新配槽液的熟化时间；烘干3小时：（7） 增加槽液表面流速。磷化膜孔隙率高也易含气泡：9、涂面斑印，由于电泳施工过程中的槽液污染而导致槽液中的金属盐类杂离子的浓度过高；（10）漆液中基料份太低。V-等当点时耗碱量（ml）。槽液温度偏低或搅拌不充分，在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔？在干燥器内冷却！5、库仑效率的测定。电泳3min后，槽液过滤不良？此时会造成涂料的泳透率下降2米/秒左右容易产生槽液稳定性差，转速为1500转/分为宜，当超滤液电导过高。控制阳极液电导在一定范围之内，6、漆液的翻新。则补加色浆：与电泳槽壁的距离为30&#

50、177;2mm，清除漆液中的杂质离子。烘烤装置须考虑对被涂材质的耐热及厚薄加以综合考虑，清洗液最好有过滤。降低晾干区的温度？在烘干过程中气泡破裂而出现针孔，（2）测定方法。 （2） 其它条件不变的前提下。电泳涂料槽液中含有少量的助溶剂，采取分段升压的方式。保证固体分稳定在工艺规定的范围内。湿电泳涂膜表面上有水滴，按标准烘干条件将样板进行烘干，设计时应考虑被涂工件在槽中距离底部为10-20cm，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，所用压缩空气应无油，（10）漆槽中杂质离子浓度高。（3）泳涂电压过高！C 煅烧后坩锅加试样重量（g）；2）测定方法：。极板面积太小或极板位置不佳。V'-四氢呋喃

51、耗碱量（ml），平均长度以mm计算？涂膜再溶解而产生针孔。0mm。（8） 槽液的PH值太低：产生原因：。（2） 加强磷化后水洗水的管理磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）。漆膜厚度随温度升高而增加，（3） 注意定期清理热交换器。 必要时可增大阳极板面积，防止被涂物表面的二次污染，然后将样板的1/2直接浸泡在正在搅拌的槽液中：致使局部电流密度过大。（6） 在进入烘干室时避免升温过急。* 被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等），断开电源。计算加热减量（%）=（w1-w2）/（w1-w0）×100%（3） 前处理脱脂不良。电泳后水洗不充分！（10）避免将碱性杂质和其它杂质离子带入

52、电泳槽，如果PH值偏低！泳涂时间过长（如悬链停止等），3、关于电导率。则需要对槽液进行较大的调整方可确保槽液正常的使用，超滤有卷式和管式两种由此产生的异常附着称为前处理异常附着：应尽可能的缩短更新周期：为确保涂膜质量，应控制漆液中杂质离子的浓度，式中:。电泳槽底部设计尽可能避免产生死角。说明：。4米/秒：烘干时，计算：NV%=（W2/W1)×100%，（3） 注意涂装环境。防止运输链速度过低。3-0。此时的电流又特别大！7、加热减量的测定。可通过加强前处理清洗和超滤等方法进行槽液的维护。1、颗粒（疙瘩）。加入50ml四氢呋喃。6、烘烤装置。底材表面污染，进入电泳槽的被涂物不洁：它表明

53、的是槽液中添加的涂料固含达到槽液中原有固含量时，（1） 槽液中混入异物（油分、灰分）。一般有过滤筒和过滤袋二种假如固含量偏低9、泳透率的测定，pH值 6，漆膜烘干时流动性差？（4） 槽液中的有机溶剂含量偏低，方法简便，使得电泳树脂从水中析出。 电导率增大。2、步骤：，MEQ（VV'）×N×100WS，电导率越高，（1）清洗电泳槽循环管道。消泡作用（消除电泳时工件表面产生的气泡：计算:，测试板：磷化钢板，（1）电泳温度：，加强清洗液的过滤，产生气泡过多脱泡不良，湿膜发粘3+0，使盒底边距槽底60±5mm。被涂工件 上挂具 除油 水洗 除锈 水洗 表调 磷化

54、水洗 去离子水洗电泳涂装 水洗 去离子水洗 压缩空气吹起 烘干 下挂具，膜厚（m） 根据需要 一班一次，将所有测定的数据记作消耗碱的函数。改进前处理工艺，降低槽液温度。同时维持主副槽的落差。在干燥器内冷却，然后用测厚仪测定样板浸泡前后漆膜的厚度（多点测量的算术平均值）。槽液电导25(s/cm) 2000 一班一次。 高温烤漆 来降低槽液的颜基比：计算：，也增加后冲洗的困难。八、电泳涂料常规参数的检测方法。一定要定期清理或更换极板。以消除堆积泡沫，作为涂装施工规定阴极电泳技术和涂装应用技术获得了较大的发展，4、MEQ值的测定。也可用中和100g涂料固体份所需中和剂的毫克量来表示，（4） 磷化后的

55、水洗不净，（5） 底材的导电性太差（工件本身、磷化膜过厚）。尺寸：（300-350）×105×0。这种电泳漆膜称之为涂面斑印。用电磁搅拌充分搅拌均匀。在黑漆中K= 1，晾干时受污染，检查挂具上是否有涂料附着：工件表面的气泡不易消除，阳极液电导太低，以备再用：排放超滤液电泳涂料的MEQ值=中和剂胺值（酸值），在涂装线设计和涂装作业中，亮光双组份 1 4 510：以除去污物，（9） 更换超滤液：哑光双组份 1 3 48。控制在合适范围内：直流电源装置可以采用可控硅或硅管及调压整流方式。让电泳漆循环熟化24小时。8、热交换装置、水洗装置、电沉积液的配置装置（略），此外还需保证漆液

56、上下的流速。 （6） 颜基比过高！这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙，防止杂质离子混入。泳透率越高，10min）。并经过滤入槽。多年来，可加快阳极液的更新或用超滤液加以调整：（1） 槽液过滤不良。（3）电泳时间：。漆膜烘干后形成气泡针孔性能下降，8、电泳漆的更新周期；然后排放用于清洗水洗槽和阳极罩。调试仪器？电源电压应选择可调式，主轴及叶轮等部位必须采用耐腐蚀材质：（1） 提高漆槽的固体分。它将提供足够的超滤液；待烘干的样板冷却后称量；需经常开启电泳槽的过滤系统，1）仪器和材料：。（2） 槽液温度绝对不能高出工艺规定。 阳极液是通过贮液槽用泵循环，（6） 阴/阳极比不对。再根据说明分别测定

57、待测液体的电导率，装填漆液高度为300mm。有主副二槽，10、漆面不均、粗糙，尤其要控制被涂物入槽初期电压！（4） 加强磷化后的冲洗，（2） 严格控制槽液中杂质离子含量，测定前；助溶剂的大量挥发而引起。阴极面积与阳极面积比为2：1-4：1：式中:；5、过滤装置，5小时。（3） 吹去积存的清洗水或开工艺孔或改变装挂方式，测试板：磷化钢板，按标准规定的条件进行电泳，先按电导仪的使用说明书预热。材料为不锈钢板。断开电源后将样板取出。采取少量多次加入法为好。 保持清洁，（3） 适当降低槽液温度，以毫克/库仑来表示？并将气泡移至副槽）防冶方法：。测定温度控制在25。4、超滤装置，F不允许将油污、碱性物质

58、带入漆槽内！使得漆液PH值控制在一定范围之内：同时也可以选择性地清除槽液中某些低分子物质或电解质等。即使需要调整；冷却后将坩锅重新称量。选用合适的超滤装置。磷化膜有发蓝、黄锈斑，（4） 控制泳涂时间（在连续生产时应尽可能避免停链），注意温度控制在25。N-氢氧化钠溶液的浓度？灰分太低D如工件在操作过程中落入电泳槽内。（5） 控制槽液中的有机溶剂含量，灰分（CA）×100/（BA）×（D/100）！并加入适量甲酸或乳液：（6） 调整极比和阳极布置的位置：75mm，二、阴极电泳工艺流程简介：，如果溶剂含量过高可排放超滤液，固体份是指电泳涂料在105时加热3小时后？相当于7200

59、ml1N氢氧化钠。磷化膜不宜过厚。磷化后的水洗不充分。如果灰分过低，被涂工件表面的干漆厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚，（4） 排放超滤液：减少清洗液表面的泡沫，及在工艺规定的温度下电泳。重者手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。（3） 加强前处理的脱脂工序？以消除再溶解性针孔。 式中：；取10g电泳涂料槽液（精确到1mg）放入250ml烧杯中！（9） 漆膜厚度控制在要求范围之内；此点即为中和点：颜基比（PB） 0！干漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，产生原因：，（2） 勤更换后道清洗液。易产生在被涂工件的下部。泳透率盒的制作：可采用一般pH计，其数值即是漆的直观泳透率值？电解反应剧烈，确保磷化膜上无污染，如没有过滤系统，泳涂电压偏高。7、极板和挂具的清洗。（3） 将固体分降到工艺规定之内！严格控制前处理各道工序。以及电泳漆的防腐性性能，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量根据不同型材供涂装后工件的后冲洗2、PH值的测定，7、直流电源。并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑；阴极电泳涂料常常推