GFM太阳能电池组件作业指导书汇编

1、无锡国飞绿色能源有限公司组件操作规程汇编 文件编号：JS-07激光划片操作规程一 准备工作1.1穿好工作衣，工作鞋、作业时佩戴工作帽、手套、口罩和激光防护镜。1.2清洁，清理工作场地，操作工具、用具。二 作业过程2.1打开激光划片软件，进入状态设置区。2.2确认X、Y轴的起点位置，打开新建界面或已有文档，设置好切割程序。2.3定位，打开氦氖激光灯开关，使激光器打出的红点与XY轴的起点一致，根据硅片大小设置好边缘尺寸。2.4把硅片背面朝上放在电动机切割平台上，并紧贴前、左靠山保持固定。2.5进入电脑参数设定菜单，设定工作台速度在50mm-80mm/秒之间，频率为9KHZ-12KHZ退出菜单。2.

2、6设定切割状态（按相应的控制键）。F3开关激光、F5运行、F6暂停、F7返回停止位置、F8返回起点位置、F9XY轴复位、F11取当前XY轴位置为起点位置、F12取当前XY轴位置为停止位置。2.7调焦，按下启动切割按钮，使机器处于工作状态。调节激光器上的旋钮，使激光的焦点上下移动。当调至激光打在硅片上所散发出的火花总体向上窜时，调焦结束。2.8设定工作电流；调节操作面板上的电流旋钮，调节至需要值为止（一般为9.4A左右）2.9操作结束后，进行自检。三 自检要求如下：3.1每一原片切割的单片大小要与设计尺寸要求基本一致。3.2单片无碎片、裂纹，缺角面积不大于1mm²,每片不超过2个。3.

3、3每片细栅线数断线数应不多于3根，断线长度不大于1mm。3.4符合要求归类放置，做好记录并流入下道工序，如果发现有批质量问题，立即通知生产主管。四 注意事项4.1换不同切割要求时，重新操作第2.1、2.2条，换不同大小硅片时，重新操作第2.3条，换不同厚度硅片时，重新操作第2.7、2.8条。4.2操作过程中，将产生的可利用不合格片和不可利用不合格片归类放置。4.3不符合第三条的硅片，两边距主栅线不小于5mm，且面积不小于200mm2为可利用不合格片（待处理片）。4.4不符合三条的单片，两边距主栅线小于5mm为不可利用不合格片（废片）。分检操作规程一 准备工作1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽

4、、手套。1.2清洁、整理工作场地、设备和工具。二 自检：对上道工序来料进行检验。检验要求如下：2.1芯片无破损、裂纹、无栅线断线。2.2缺角不大于1mm2，每片不超过2个。三 分检操作过程：3.1按设备操作规程打开分检测试仪电源开关。3.2按下“量程”、“分标”、“小片”按钮，测试仪自动闪光（需自动闪光半小时，对设备进行预热）。3.3将标准电池片置于测试铜板上校准，功率误差不超过±1%W，否则请维修人员调整。将校准结果做好记录。3.4将待测电池沁片置于测试台铜板上，并将电极压在电池芯片正面的主栅极上，保证正、负电极其接触良好，在电脑显示器上设定一栏里设定芯片面积。3.5设备预热后进行

5、分检测试，按最大功率1W以上的每0.1W一个档次进行分档，1W以下的每0.05W一个档次进行分档。 3.6每隔2个小时校准一次标准片，若发现功率超出标准范围后，前2个小时测试的芯片重新进行检测。3.7检测结束后，进行自检。四 自检要求如下：4.1芯片无碎片、裂纹， 角面积符合要求。4.2记录清晰，堆放整齐，无混档现象。4.3符合要求，做好相关记录，并流下道工序。 4.4发现有批质量问题，立即报告生产主管。五注意事项 5.1分检测试仪的铜电极一定要与电池芯片背表面的印刷电极接触良好。 5.2将操作时产生的待处理片和废片分类放置。 5.3不符合自检要求的单片，为待处理片。EVA、TPT裁剪操作规程

6、一准备工作 1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽； 1.2清理、整洁工作场地和操作工具、用具。二作业过程 2.1根据组件设计要求的玻璃尺寸确定EVA、TPT的尺寸：TPT、EVA的长度和宽度尺寸比玻璃尺寸都增加15mm。 2.2用钢卷尺分别量取EVA、TPT的长度或宽度（始终保持EVA、TPT处于自然伸展平整状态），使长、宽边垂直，然后用适当长度的工具定位。 2.3用手压紧定位工具，然后用美工刀紧贴定位工具侧对EVA、TPT进行裁剪。 2.4裁剪好的EVA、TPT整齐叠放。 2.5操作结束后，进行自检。自检要求如下： 2.5.1用钢卷尺按组件设计要求对EVA、TPT的尺寸进行检验，误差

7、7;5mm. 2.5.2长、宽边垂直夹角为：90°±5°（EVA），90°±2.5°（TPT）。三注意事项 3.1工作场地不得有油污、水渍等污物。 3.2美工刀非常锋利，应小心操作。焊接操作规程一准备工作 1.1穿好工作衣、鞋，戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地和工具用具。二对上道来料检验要求 2.1无碎片 裂纹。 2.2缺角小于1mm每片不超过2个。 2.3表面无明显沾污，无银栅线脱落。 2.4背面无铝珠，若有则应去除。三焊接操作过程 3.1在平整的焊接平台上铺上一层玻璃或铝板，芯片正面向上放在玻璃或铝板上。 3.2将栅线

8、焊带条压在芯片的主栅线上，焊带条应放在距电池边缘第一根细银栅线或第一根至第二根细银栅线之间，顺着主栅线用50W电烙铁把焊带条压焊上去。 3.3焊带条上必须涂有助焊剂，并在焊接完后用酒精将助焊剂清洗干净。 3.4操作结束后，进行自检。四自检要求如下： 4.1焊接平直，牢固，无虚焊，用手沿45°左右方向轻提焊带条不脱落。 4.2焊带条要均匀地焊在主栅线内。 4.3单片完整，无碎裂现象，缺角面积不大于2mm，表面不得有挂锡或锡渣等异物。 4.4背面及边沿无微小裂缝，裂纹。 4.5符合要求，做好记录并流下道工序。 4.6发现有批质量问题，立即报告技术人员或生产主管。五注意事项 5.1对不符合

9、4条中4.1、4.2要求的焊接芯片自己进行返工。 5.2将操作时出现待处理品和废片人分类放置。串接操作规程一准备工作： 1.1穿好工作衣 工作鞋 戴好工作帽，手套。 1.2清洁 整理工作场地和工具 用具。二对上道来料进行检验，检验要求如下： 2.1涂锡带焊接平直，牢固，无虚焊，漏焊。 2.2芯片背面及边沿无碎裂 ，裂纹现象，缺角面积不大于2mm。 2.3芯片表面干净无锡渣和挂锡现象，无手指纹或助焊剂印记。三，作业过程： 3.1把一片已焊接好的单片，背面向上放在模板上。 3.2把另一片单片也放上模板定准位置，单片的焊带条引线覆盖在前一块单片背面的银层上。 3.3在焊带条上涂上助焊剂，用60W电烙

10、铁把焊带条焊上去。 3.4根据串接要求，按照以上步骤和规定的间距串接一定数量的电池片。 3.5按照拼接要求，保持电极极性准确无误地把串接条平移放在拼接玻璃上。 3.6操作结束后，进行自检。四自检要求： 4.1串接条外观平直 不弯曲，单片间距均匀（2±0.5mm）4.2焊接牢固，无虚焊，漏焊. 4.3单片间正 反电极连接焊带必须绷直 无扭曲现象。 4.4单片无碎裂。 4.5符合要求，做好相关记录，并流下工序。 4.6如果发现有批质量问题，立即通知生产主管。五注意事项： 5.1对不符合上道来料检要求的单片退回上道工序返工。 5.2对不符合本工序加工自检要求的串接条自行返工。 5.3将操作

11、时出现的待处理品和废片分类放置。 5.4每隔1个小时清理一次模板，防止模板上有焊渣等异物混入组件内。拼接操作规程一准备工作 1.1穿好工作服、工作鞋、戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地和作业工具、用具。二上道来料检验要求 2.1串接条外观平直、不弯曲，单片间距均匀（2mm±0.5mm）； 2.2焊接牢固，无虚焊、漏焊； 2.3单片无碎裂； 2.4EVA、TPT的长宽尺寸分别经所用玻璃尺寸大15mm±5mm，长宽边基本垂直，外观无明显折痕。三作业过程 3.1检查拼接玻璃上的串接条电极极性是否准确。 3.2根据拼接要求，用双面胶把各串接条粘接固定。 3.3根据拼接要求

12、，用汇流条把各串接条焊接串联起来，用相应规格的EVA和TPT条把引线隔开。 3.4在组件背面覆盖一层玻璃纤维、EVA和TPT，按要求从TPT上引出正、负极引线（引线的间距为8mm(新型接线盒三个二极管的)或55-60mm(老式黑色接线盒)、25-30（白色接线盒） 3.5用转换玻璃组件翻转过来，移去拼接玻璃，露出组件正面。 3.6在组件内贴好条型码并在组件正面覆盖一层EVA。 3.7再放上清洁的钢化玻璃。 3.8以上操作完成后，进行自检。四自检要求如下： 4.1拼接好的组件，定位准确，无杂质，单片无碎裂，缺角符合要求。 4.2相邻串接条之间的间隙均匀（2mm±0.5mm） 4.3焊带

13、条平直，无折痕； 4.4单片无碎裂。 4.5经检验员检验合格后组件翻转过去，移去转换玻璃，方可流下道工序，若不合格则返工。五注意事项 5.1覆盖EVA TPT时，一定要盖满钢化玻璃。 5.2在拼接过程中，保持组件中清洁，无杂质，污物，焊带条残余部分。 5.3对不符合上道工序来料要求的退上工序返工；不符合本工序加工要求的组件自己进行返工，并将操作时出现待处理片和废片归类放置。层压操作规程一准备工作 1.1穿好工作衣，工作鞋，戴好工作帽。 1.2清洁，整理工作场地，操作设备和工具。二对上道来料进行检验： 2.1检验要求： 2.1.1组件内不能漏放EVA且要盖满钢化玻璃。 2.2.2TPT干净平整且

14、盖满钢化玻璃。三作业过程： 3.1按层压机组件操作规程启动层压机组。 3.2根据EVA特性调整层压封装温度至135±5.0，设定抽气计时4-8分钟，使层压机上二个真空表指针小于-0.09MPa。加压计时15-20秒内，使上真空表指针在-0.07-0.05Mpa之间，层压计时8-15分钟内。 3.3在层压机铜板上放2层水发布，再放一层防污纸。 3.4将拼接合格的组件钢化玻璃朝下送入层压机。 3.5在组件上覆盖一层防污纸，再放上一层高温水发布。 3.6按下合盖按钮关层压机上盖，扭动转换开关至自动档，开始封压组件。 3.7封压完成后，等到层压机自动开盖以后，小心取出组件。 3.8用美工刀沿

15、钢化玻璃边缘修平整组件，仔细检查组件有无气泡、异物或碎片等，若有则即时处理。四对层压完的组件进行自检，自检要求如下： 4.1组件内单片无碎裂。 4.2组件内0.51mm2气泡不超过3个，11.5mm2气泡不超过1个。 4.3组件内单片无碰片、移位现象。 4.4符合要求，流入下道工序，并做好相关记录。 4.5发现有批质量问题，立即报告主管。五、注意事项： 5.1组件放入层压机时，组件、TPT、EVA不能移位，并且小心轻放。 5.2如不符合自检要求，与合格品分开放置，进行返修或待处理。 5.3操作时必须戴好防护手套，小心操作以免烫伤。 5.4修边时美工刀非常锋利，要小心使用。固化操作规程一准备工作

16、 1.1穿好工作衣、工作鞋、戴好工作帽，手套。 1.2清洁、整理工作场地、操作设备、工具。二作业过程： 2.1打开电源开关。 2.2根据每次来料的工艺验证报告，设定每批材料的固化温度。 2.3开启烘箱加热开关。 2.4烘箱温度达到设定温度时，把自检合格或层压后已处理好的组件放入烘箱中进行固化。 2.5设定计时器计时，根据EVA的特性确定组件的固化时间：快速EVA（聚乙烯-醋酸乙烯脂）15min20min. 2.6固化完成后，关闭总电源，打开烘箱门取出组件，尽快关上烘箱门，开启总电源开关，以保正烘箱内温度。 2.7仔细检查组件有无气泡，若有则即时处理。用自制刀（靠EVA的流动性）慢慢地把气泡沿边

17、缘方向推出。 2.8操作结束后，在相关记录表里记录温度、时间等参数，并进行自检。三自检要求如下： 3.1固化完成的组件不能产生新的气泡。 3.2组件内无并片、叠片现象，异物或碎片等。 3.3符合要求，做好记录后流入下道工序。 3.4发现有批质量问题，立即通知生产主管。四注意事项 4.1组件放入恒温干燥箱内，不能靠着箱体边壁。 4.2取出组件后应尽快关上烘箱门，开启总电源开关，以保证箱内温度。 4.3固化完成后，组件四周如有气泡，应及时修理去除气泡。 4.4操作时要戴隔热手套，并小心操作，以防止烫伤。 不合格组件返修操作规程一，准备工作： 1.1穿好工作衣，工作鞋，戴好工作帽。. 1.2准备好返

18、修用工具。二返修原因： 2.1固化前后有气泡，叠片或碎片。三作业过程： 3.1对气泡的处理： 3.1.1小心取下TPT并保持清洁。 3.1.2用美工刀划破组件内产生气泡。 3.1.3覆盖一层相应规格的EVA，然后盖上TPT。 3.2.对叠片或碎片的处理： 3.2.1小心取下TPT并保持清洁。 3.2.2用自制工具把碎片铲除，操作时应注意周边的硅片不被损坏。 3.2.3覆盖一张小的EVA，盖住被铲部分。 3.2.4焊上同等规格的硅片，确保导通。 3.2.5覆盖一层相应规格的EVA，然后放上TPT。 3.2.6在返修单上作好记录。四自检要求： 4.1返修后的组件内无明显的杂物。 4.2返修记录清晰

19、明了。五经检验人员检验合格后，可进行层压。测试操作规程一准备工作 1.1穿好工作衣、工作鞋、戴好工作帽。 1.2清洁，整理工作场地，设备和工具。二对上道工序来料进行检验要求如下： 2.1芯片无碎，裂缝，裂纹。 2.2组件内0.51mm2气泡不超过3个，11.5mm2气泡不超过1个。 2.3组件内无碰片现象。 2.4TPT及铝型材无划伤，破损。三测试操作过程 3.1按太阳能组件测试仪操作规程启动组件测试系统。 3.2用标准组件在相同室温下校准太阳能电池组件测试仪（最大功率不超出±1），作好校准记录。 3.3放入组件，正确连接正，负极。 3.4对组件进行电性能测试。 3.5真实，详细记录

20、组件电性参数，并在电脑上保存电子档案。 3.6对测试完成的组件按最大功率的±3%进行分档,或按照客户特殊要求进行分档归类。 3.7操作结束后，进行自检，自检要求如下： 3.7.1测试数据记录清晰明了,组件分档准确无误。 3.7.2测试数据记录准确无误。 3.8测试结束，合格品流入下道工序，不合格品按相关规定处理。 3.9如发现有批质量问题，马上报告质量部主管。四，注意事项 4.1组件放入测试仪中，一定要放在测试室中央，且要于标准组件放在相同位置。 4.2测试操作时一定要轻拿轻放，以免损坏组件。 4.3测试带有二极管组件时必须接通二极管后测试。装框操作规程一，准备工作 1.1穿好工作衣

21、、工作鞋，戴好工作帽。 1.2清洁、整理工作场地、操作设备和工具。二上道工序来料进行检验。检验要求如下： 2.1组件完成、清洁。 2.2铝合金表面氧化层墙角损伤，切割面与长度方向保持垂直，切割面光滑，无毛刺。 2.3三角料、扁料安装孔孔位正确，无损伤，扁料铣边平整。三装框操作过程 3.1在铝合金凹糟中均匀涂上硅胶，厚度约为2mm，室温固化10分钟以后使用。 3.2将组件 嵌入铝合金凹糟中。 3.3用电动螺丝刀将不锈钢自攻螺丝拧入铝全金安装孔。 3.4在组件背面TPT与铝合金交界处均匀涂上硅胶，在室温下进行固化。四操作结束后，进行自检。自检要求如下： 4.1装框安装平整，方正，挺直。 4.2有接

22、线盒孔的扁料装在组件正、负极引出线一端。 4.3铝合金连接处缝隙应小于0.2mm。 4.4铝合金氧化膜表面美观，无划痕。 4.5安装好铝合金的组件外框对角线误差：30Wp及30Wp以下，应1.5mm、30Wp以上，应3mm4.6符合要求，在做好相关记录并流入下道工序。 4.7发现有批质量问题，立即报告生产负责人员。五注意事项 5.1小心操作，不可用力猛，以免损坏组件。 5.2已涂胶的铝合金边杠必须在当天用完。 5.3组件背面涂胶后应在第二天清洗，以保证粘接牢固。装接线盒及二极管焊接操作规程一准备工作 1.1穿好工作衣、工作鞋、戴好工作帽。 1.2清洁、整理工作场地、操作工具、用具。二对上道来料

23、进行检验。检验要求如下： 2.1组件干净整洁。 2.2TPT完好无损，表面平整。三装接线盒作业过程 3.1准备好相应规格的接线盒，在接线盒底部四周的安装处涂上硅胶。 3.2将组件正、负极引线穿过接线盒引线孔，将接线盒粘在TPT上。 3.3保持接线盒与铝边框的距离一致。 3.4用电烙铁把焊接片进行搪锡，搪锡后焊接片锡面应成弧形状、表面光滑透亮，焊锡高度2mm。 3.5将组件正负极引线焊在搪过的焊接片上，使之达到焊接要求 3.6焊接二极管： 3.6.1二极管两端引线头部搪锡； 3.6.2将搪好锡的二极管的正极焊在组件引线的负极上 3.6.3将搪好锡的二极管的负极焊在组件引线的正极上 3.7在组件接线盒底部边缘处均匀地涂上一层硅胶。 3.8室温固化45分钟以上。 3.9盖上盒盖，拧紧盒盖螺丝。 3.10安装新型接线盒时，检查二极管及接插件是否正确、牢固，并使用专用工具将引线接好。四操作结束后进行自检。自检要求如下： 4.1接线盒与TPT之间必须用硅胶完全密封，涂胶应均匀，平滑。 4.2组件正，负极引线以及二极管应焊接牢固、规范。 4.3符合要求，做要相关记录，并流到下道工序。 4.4发现有批质量问题，应立即通知生产主管。组