第16章制动系统

1、第十六章 制动系统第一节 行车制动系统1.维护标准值见表16-1。表16-1项目标准值极限值制动踏板高度（mm）229.4232.4制动踏板间隙（mm）38踩下制动踏板时，踏板和地板间的间隙（mm）（踏板力约为490N）180以上制动助力器推杆凸出量（mm）9.9810.23制动助力器无助力作用试验产生液压（kPa）踏板力98N0以上踏板力294 N1824以上制动助力器助力作用试验产生液压（kPa）踏板力98N44424952踏板力294 N1043410944比例阀比例阀拐点（kPa）22072707输出液压（kPa）（输入液压kPa）31873687（6375）左右输出液压差（kPa）3

2、92前盘式制动器制动衬片厚度（mm）10.02.0制动盘的厚度（mm）24.022.4制动盘的偏差（mm）0.06制动打滑力（N）78后鼓式制动器制动摩擦片厚度（mm）4.31.0制动鼓内径（mm）203205轮毂的轴向间隙（mm）0.052.润滑剂见表16-2。表16-2项目品名容量（g）制动液壳牌动力施B制动液适量活塞罩、活塞密封圈、垫圈橡胶润滑脂导销、锁销销罩活塞、轮泵体壳牌动力施B制动液制动器底板汽车通用锂基润滑脂制动蹄和磨擦片组件自动调节组件3.密封胶见表16-3。表16-3使用场所品名安装半干性密封胶4.专用工具见表16-4。表16-4工具编号名称用途MB990964A：MB990

3、520B：MB990619制动器工具套件压入盘式制动器活塞安装鼓式制动器分泵活塞皮碗5.车上维护1）制动踏板的检查与调节（1）制动踏板高度的检查、调节卷起制动踏板下的地毯等物品。测定制动踏板的高度（见图16-1）。标准值A：229.4232.4mm图16-1制动踏板高度不符合标准值时，应按如下顺序调节。a.卸下制动灯开关接线端子。b.将制动灯开关沿逆时针方向旋转约1/4圈，使其松动。c.拧松活塞推杆的锁紧螺母，用钳子拧推杆的细齿部分，调节制动踏板到标准值（见图16-2）。图16-2d.压入制动灯开关，到接触限位块为止，这期间要用手拉着踏板将其固定。e.调节制动灯开关到图16-3所示尺寸，沿顺时

4、针方向旋转1/4圈，将其固定。图16-3f.连接制动灯开关的接线端子。注意：确认制动踏板在没踏下的状态下，制动灯不亮。放回制动踏板下的地毯等物品。（2）制动踏板间隙的检查见图16-4图16-4在发动机处于停机状态，踩23次踏板，使制动助力器没有负压后，用手指压踏板，确认阻力变大时的尺寸（间隙）是否在标准值范围内。标准值B：38mm制动踏板的间隙不符合标准值时，检查、调节制动踏板和连接销及连接销和助力器推杆的间隙、制动踏板的高度、制动灯开关的安装位置，或者更换零件。（3）制动踏板与地板间间隙的检查与调节见图16-5。图16-5卷起制动踏板下的地毯等物品。起动发动机，用约490N的力踩下制动踏板时

5、，测定这时制动踏板与地板间的间隙。标准值C：180mm以上制动踏板与地板间的间隙不符合标准值时，检查制动管路中是否混入空气，检查盘式制动器制动衬块或鼓式制动磨擦片的厚度以及驻车制动拖滞情况，或者更换零件。放回制动踏板下的地毯等物品。2）制动助力器的检查（1）不用测试的检查方法（见图16-6、图16-7、图16-8）图16-6图16-7图16-8按如下要领简单检查制动助力器的工作情况。a.发动机运转12min后关闭发动机。在这种状态下，用普通的力踩下制动踏板，如果第一次踩下时行程大，第二、三次踩下时行程变小，说明状态良好，如果行程没有变化，说明状态不良。b.在发动机停机状态下，踩下几次制动踏板。

6、然后在制动踏板踩下的状态下，起动发动机，这时如果踏板能向下移动一些，说明状态良好。不能向下移动，说明状态不良。c.在发动机运转状态下，踩下制动踏板。在这个状态下，关闭发动机，在30s以内，如果踏板高度不变化，说明状态良好。如果踏板升起，说明状态不良。通过以上3项检查，如果3项全都良好，可以大体判断性能是良好的。3项中如果有1项以上不良时，可能是单向阀、真空软管、制动助力器不良。（2）用简单测试的检查方法检查前要检查单向阀的工作情况。从制动助力器上取下真空软管，连上真空计。在真空计和制动助力器间连接另一个没有单向阀的真空软管。压力计、踏力计按如图16-9所示连接，排出压力计的空气后，进行如下操作

7、。图16-9a.无负载时气密性试验。起动发动机，在真空计显示-67kPa压强时，关闭发动机。在发动机关闭后15s以内，真空度压降在-3.3kPa以下，说明良好。b.有负载时气密性试验。起动发动机，用约196N力踏下制动踏板。在真空计压力在-67kPa时，关闭发动机。在发动机关闭后15s以内，真空度压降在-3.3kPa以下，说明良好。c.制动助力器的特性试验本试验在a、b确认后进行。无助力作用试验发动机停机状态下，确认真空计压力在0kPa后，测定用98N和294N的力踏下制动踏板时的液压。标准值（见表16-5）。表16-5项目踏板力98N294N发生液压（kPa）0以上1824以上助力作用试验起

8、动发动机，在真空计压力约为-67 kPa时，测定用98N和294N的力踏下制动踏板时的液压。标准值见表16-6。表16-6项目踏板力98N294N发生液压（kPa）444249521043410944助力效能试验，应始终采用简单测试方法。助力器不良时，应将总成拿到厂家指定的试验台上判断好坏。3）单向阀的检查（见图16-10）图16-10（1）取下真空软管。注意：不能从真空软管上取下单向阀。（2）用真空泵检查单向阀的工作情况（见表16-7）。表16-7连接真空泵正常状态连接到助力器侧（1）产生负压、保持真空度连接到发动机侧（2）不产生负压注意：单向阀工作不良时，应同真空软管一起更换。4）试验比例

9、阀的性能（非ABS状态）（1）在比例阀的输入和输出侧各连接一个压力计（见图16-11）。图16-11注意：比例阀为左右分开式，测定时必须左右进行。（2）放出压力计和制动管路中的气体。（3）慢慢踩下制动踏板，确认对于输入液压来说，输出液压开始降低的点的液压值是否为标准值（见图16-12）。标准值：22072707kPa图16-12（4）增加制动踏板踏力，确认输入液压为6375kPa时，输出液压是否为标准值。标准值：31873687 kPa（5）在左右输出侧测定，确认左右输出液压差是否在极限值范围内。极限值：392kPa以内5）排气制动液：壳牌动力施B制动液注意：必须使用指定制动液，不得与其他制动

10、液混用。（1）排放制动主缸的气体（见图16-13）图16-13因为使用的是无单向阀的制动主缸，按如下要领排放制动主缸的气体，在排放制动管路内的气体时也变得很容易。（制动主缸内没有制动液的情况）在制动液壶中注满制动液。踩下制动踏板，并保持踩下状态。另一个人用手指按住制动主缸的排液孔。在保持的状态下，松开制动踏板。重复34次项的操作，使制动主缸内充满制动液。（2）排放制动管路内的气体按图16-14所示顺序排气。图16-146）制动液液位传感器的检查如果制动液液面高于“MIN”时不导通，低于“MIN”时导通，说明传感器良好（见图16-15）。图16-157）盘式制动器制动衬块的检查与更换注意：在制动

11、衬块厚度约为2mm时，与制动盘接触时，磨损指示器发出声音，则表示制动衬块已到更换期。（1）通过盘体的检查孔用目视检查制动衬块的厚度（见图16-16）。标准值：10.0mm 极限值：2.0mm图16-16（2）制动衬块的厚度在极限值以下时，同时更换车辆左右两侧的制动衬块组件。（3）取下制动钳组件的锁销，将制动钳组件向上旋转，用金属丝固定（见图16-17）。注意：锁销上涂有特殊润滑脂，在擦特殊润滑脂时，不要弄脏锁销。图16-17（4）从制动盘的支承下卸下如下零件（见图16-18）。图16-181-制动衬块和磨损指示器组件 2-制动衬块组件 3-夹子 4-外垫片 5-外垫片 6-内垫片 7-内垫片

12、（5）安装制动衬块后，为了测定此时的制动滑动力，应测量制动衬块安装状态下的轮毂旋转滑动阻力。（6）制动衬块和内垫片的安装面以及内垫片和外垫片的安装面上，应涂上指定的润滑脂后再安装（见图16-19）。图16-19注意：制动衬块和制动盘的磨擦面上不能粘上油脂或其他污染物。指定润滑脂：橡胶润滑脂（7）安装制动盘组件，检查制动滑动阻力。8）制动盘厚度的检查（见图16-20）图16-20（1）除去制动盘表面的杂物以及锈斑。（2）测量制动盘和制动衬块滑动部分的制动盘厚度，应测量4处以上。标准值：24.0mm 极限值：22.4mm（3）制动盘的厚度如果有一处低于极限值，更换车辆左右两侧的制动盘以及制动衬块组

13、件。9）制动盘跳动情况的检查（1）卸下制动钳组件，用金属丝固定。（2）在制动盘的外周约5mm的地方放置盘式指示器，测定制动盘跳动量（见图16-21）。极限值：0.06mm图16-21（3）制动盘的跳动量超过极限值时，应按如下要领修正。拆卸制动盘前，应在偏移量较大的一侧的车轮螺栓以及两侧标上一个标记。拆下制动盘。如图16-22所示安装千分表，测量轮毂在轴向上的间隙。图16-22间隙超过极限值时，应分解轮毂、联轴节，检查各部件。间隙不超过极限值时，移动轮毂和制动盘的相位，重新安装制动盘后，再次检查制动盘的间隙。（4）改变制动盘的相位之后带无法修正的情况下，应更换制动盘。10）制动蹄和摩擦片厚度的检

14、查（1）卸下制动鼓。（2）测量制动蹄和摩擦片磨损最严重处的厚度（见图16-23）。标准值A：5.5mm 极限值A：1.0mm图16-23（3）制动蹄和摩擦片的厚度超过极限值时，更换车辆左右两侧的制动蹄和摩擦片组件。制动蹄和摩擦片组件安装要领参见后鼓式制动器。注意：车辆左右两侧的制动蹄和磨擦片组件厚度有明显差别时，应检查活塞的滑动状态。11）制动鼓内径的检查（1）卸下制动鼓。（2）测量两处制动鼓的内径（见图16-24）。标准值A：203mm 极限值A：205mm图16-24（3）制动鼓内径磨损超过极限值时，或者有明显磨偏现象时，更换制动鼓。12）制动蹄和制动鼓间隙的检查（1）取下制动蹄和摩擦片组

15、件（见图16-25）。图16-25（2）在制动鼓内涂上摩擦粉，使制动蹄和摩擦片组件相互磨合。（3）发生明显不良时，更换制动蹄和摩擦片组件或制动鼓。（4）检查结束后，擦去摩擦粉。6.制动踏板1）拆卸与安装安装后的操作：调节制动踏板。拆卸顺序见图16-26：图16-261-接线端子 2-制动灯开关 3-调节器 4-限位块 5-卡销 6-销总成 7-踏板垫 8-制动踏板总成2）检查制动灯开关导通情况的检查（1）将万用表欧姆档连接到制动灯开关的接线端子上。（2）把柱塞从外端面压缩到图16-27所示尺寸时则不导通，离开时则导通，说明开关良好。图16-277.制动助力主缸1）拆卸与安装拆卸前的操作：放出制

16、动液。安装后的操作：注入制动液、排气；调节制动踏板。拆卸顺序见图16-28：图16-281-制动液高度传感器接线端子 2-制动液壶 3-制动液壶盖 4-制动液高度传感器 5-制动管 6-主缸 7-真空软管（内藏单向阀） 8-卡销 9-销总成 10-助力器推杆叉耳 11-制动助力器 12-密封垫2）安装操作要领（1）真空软管的安装将真空软管牢固插入直到与发动机真空接嘴的底座端面接触后，用弹性卡箍固定。（2）推杆凸出量的检查与调节测量A的尺寸（见图16-29）。标准值：9.9810.23mm图16-29制动助力器加上负压（66.7kPa）后，凸出量A变成10.2810.53mm。凸出量不符合标准值

17、时，用钳子固定推杆的箭头指示部分，转动推杆尖端，调节推杆的长度（见图16-30）。图16-308.主缸分解与组装分解顺序见图16-31：图16-311-弹簧销 2-管接头 3-密封件 4-活塞挡圈 5-第一活塞组件 6-二活塞组件 7-缸体9.盘式制动器1）拆卸与安装拆卸前的操作：放出制动液。安装后的操作：加注制动液、排气。拆卸顺序见图16-32：图16-321-制动软管的连接 2-垫圈 3-制动钳组件 4-制动盘2）安装操作要领（1）制动钳组件的安装安装制动衬块后，为了测量制动滑动阻力，应该在安装完制动衬块状态下，按如下要领，测定轮毂的滑动阻力。a.拔出传动轴。b.如图16-33所示，将专用

18、工具安装在轮毂组件上，用规定的扭矩紧固。图16-33c.用弹簧秤测前进方向的轮毂旋转滑动阻力。制动钳支架安装到转向节上后，将制动衬块夹子以及制动衬块安装到制动钳支架上。注意：制动衬块以及制动盘的磨擦面上，不要粘上油脂或其他脏物。清洗活塞后，用专用工具将活塞压入缸体（见图16-34）。图16-34注意不要夹着活塞罩，降低制动钳盘组件，安装锁销。起动发动机，用力踩下制动踏板23次，停止发动机。将制动盘向前进方向旋转10周。用弹簧秤测量前进方向上的轮毂旋转滑动阻力（见图16-35）。图16-35求出盘式制动器的制动滑动阻力（第1项和第7项测定值的差）。标准值：78N制动器的制动滑动阻力超过标准值时，

19、将活塞分解，检查滑动部分是否变脏、生锈，活塞密封处是否老化，以及锁销、导销的滑动状态。3）分解与组装分解顺序见图16-36：图16-361-导销 2-锁销 3-衬套 4-盘支架（包括制动瓦片、夹子、垫片） 5-销罩 6-罩环 7-活塞罩 8-活塞 9-活塞密封 10-盘体 11-制动衬块和磨损指示器组件 12-制动衬块组件 13-外垫片 14-外垫片 15-内垫片 16-内垫片 17-夹子4）涂润滑脂处见图16-37：图16-375）分解操作要领（1）活塞罩、活塞的拆卸在制动钳体外侧盖上布类物品，从制动软管安装部位送入压缩气体，拆下活塞和活塞罩（见图16-38）。图16-38注意：如果送入的气

20、体过急，活塞会被吹出，所以应慢慢地送入空气。（2）活塞密封圈的拆卸用指尖取下活塞密封圈（见图16-39）。图16-39注意：为防止划伤缸体内表面，不要使用一字螺丝刀用三氯乙烯、酒精或指定制动液清洗活塞表面以及缸体内表面。制动液：壳牌动力施B制动液6）安装操作要领锁销、导销的安装确认盘体上的识别符号与导销、锁销的符号相同后，安装导销和锁销（见图16-40）。图16-407）检查制动衬块磨损情况的检查（见图16-41）图16-41检查磨损最严重处的厚度。制动衬块的厚度小于极限值时，更换制动衬块组件。标准值：10.0mm 极限值：2.0mm注意：更换制动衬块时，要同时更换车辆左右两侧制动衬块组件。当

21、车辆左右两侧的制动衬块厚度有明显偏差时，应检查滑动部分。10.后鼓式制动器1）拆卸与安装拆卸前的操作：松开驻车制动钢索的调节螺母；放出制动液。安装后的操作：调节驻车操纵杆；注入制动液、排气。拆卸顺序见图16-42：图16-421-制动鼓 2-弹簧 3-调节杆 4-自动调节器组件 5-座圈弹簧 6-制动蹄压紧盖 7-制动蹄压紧弹簧 8-制动蹄杆弹簧 9-制动蹄和磨擦片组件 10-制动蹄和杆组件 11-卡环 12-防松垫圈 13-驻车杆 14-制动蹄和磨擦片组件 15-制动蹄销 16-制动管的连接 17-轮缸 18-轮毂盖 19-锁紧螺母 20-后轮毂组件 21-制动器底板 2）拆卸操作要领卡环的

22、拆卸用一字螺丝刀等物品，打开卡环的开口，取下卡环（见图16-43）。图16-433）安装操作要领（1）防松垫圈的安装按照图16-44所示方向安装防松垫圈。图16-44（2）卡环的安装使用钳子等工具将卡环装到销上（见图16-45）。图16-454）检查（1）摩擦片厚度的检查参照前述。（2）制动鼓内径的检查参照前述。（3）磨擦片和制动鼓间隙的检查参照前述。5）分解、组装分解顺序见图16-46：图16-461-防尘罩 2-活塞组件 3-活塞 4-活塞皮碗 5-弹簧 6-排气螺钉 7-分泵壳体6）组件操作要领活塞皮碗/活塞的安装（见图16-47）图16-47用三氯乙烯、酒精或指定的制动液清洗活塞。制动

23、液：壳牌动力施B制动液在活塞皮碗和专用工具的外表面涂上指定制动液。在活塞上装上专用工具，将活塞皮碗的唇向上，嵌入专用工具。用指尖轻轻地向下压活塞皮碗，注意不要使皮碗变形、倾斜，将皮碗装到活塞槽部。第二节 驻车制动系统1.维护标准值见表16-8。表16-8项目标准值极限值驻车操纵杆行程（操纵力：约196N）45个槽口制动摩擦片厚度（mm）5.51.0制动鼓内径（mm）2032052.润滑脂见表16-9。表16-9项目品名容量制动器底板汽车通用锂基润滑脂适量制动蹄和摩擦片组件自动调节组件3.结构图见图16-48。图16-484.车上维护1）驻车操纵杆行程的检查（1）以约196N的力拉驻车操纵杆，并

24、计算槽口数。注意：必须严格196N的力拉驻车操纵杆进行检查。标准值：45个（2）如果驻车操纵杆行程不符合标准值，请按下述进行调整。拧松钢索端部的调节螺母，使驻车制动钢索处于自由状态（见图16-49）。图16-49在发动机怠速下用力踩制动踏板5到6次，确认踏板行程已停止变化。如果踏板行程停止变化，则自动调节功能正常，制动蹄与制动鼓间的间隙正确。转动调节螺母将驻车操纵杆的行程调到标准值的范围内。调整后，检查调节螺母与驻车操纵杆间是否无空隙。检查调节螺母是否已被螺母座确实固定紧。注意：如果驻车操纵杆的行程少于标准值，则表示制动过紧，后制动器将会发生阻滞现象。调整好驻车操纵杆行程后，用千斤顶顶起汽车的

25、后部。释放驻车操纵杆，转动后轮以确认后制动器应无阻滞现象。2）驻车制动开关的检查（1）拆卸中央控制盒。（2）检查驻车制动开关端子与开关固定螺栓间的导通状况（见图16-50、表16-10）。图16-50表16-10驻车操纵杆被拉起时导通驻车操纵杆被释放时不导通5.驻车操纵杆拆卸与安装拆卸前的操作：拆卸中央控制盒。安装后的操作：调整驻车操纵杆的行程；安装中央控制盒。拆卸顺序见图16-51：图16-511-调节螺母 2-螺母座 3-驻车操纵杆总成 4-驻车制动开关 5-钢索均衡装置6.驻车制动钢索拆卸与安装。拆卸前的操作：拆卸中央控制盒。安装后的操作：整驻车操纵杆的行程；安装中央控制盒。拆卸顺序见图

26、16-52：图16-521-制动鼓 2-制动蹄弹簧 3-自动调节组件 4-制动蹄弹簧 5-护圈弹簧 6-制动蹄固定碗 7-制动蹄固定弹簧 8-制动蹄固定销 9-制动蹄和磨擦片组件 10-后驻车制动钢索 11-钢索胶条第三节 ABS系统1.维护标准值见表16-11。表16-11项目标准值轮速传感器端子间电阻（k）1.2751.495轮速传感器绝缘阻抗（k）1000以上2.专用工具见表16-12。表16-12工具名称用途诊断仪用于ABS系统故障检测3.故障诊断1）故障诊断注意事项（1）ABS是根据HECU的指令来控制制动液压的系统。表16-13所列的现象是ABS正常工作时发生的现象，不属于故障。表

27、16-13现象说明起动发动机时，发动机舱内传出轻微的声音系统进行动作检查，不属于异常。1.ABS液压单元内部电机的工作响声（呜呜声）。2.伴随着制动踏板振动发出的声音（嚓嚓声）。3.当ABS工作时，由于反复制动和释放，从汽车底盘发出的声音（振动声、暂停声、嘎嘎声、轮胎声）。系统正常工作，不属于异常。制动踏板有冲击感。系统正常工作，不属于故障。（2）对于覆盖雪的路面和砂砾路面，使用ABS的车辆的制动距离有时比其他车辆的距离长。因此，建议用户通过降低车速以保证在这种路面上的安全驾驶。（3）故障的诊断情况会因故障代码的不同而不同。要再次确认故障现象时，按代码说明栏中的条件和顺序进行检查。2）检查AB

28、S警告灯（1）点火开关置于“ON”后，ABS警告灯亮约3s，然后熄灭。（2）点火开关置于“START”后，ABS警告灯亮。（3）点火开关从“START”返回到“ON”时，ABS警告灯亮3s左右，然后熄灭。（4）在上述以外情况下ABS警告灯亮时，请检查故障代码。当车速在10km/h以内时，ABS警告灯可能一直亮。3）诊断功能（1）诊断分析的标准流程从用户收集信息检查诊断代码重复出现的非重复出现的检查诊断代码显示故显示故障代码 障代码重新检查故障代码没有故障代码没有故障代码重新检查故障现象基本的制动系统是否正常异常没有故参考制动系统故障分析检查故障代码正常障代码显示故间歇故障诊断故障代码的检验图不

29、连续或是维修的问题的记录没有被清除障代码（2）使用诊断仪检查将点火开关置于OFF位置。注意：连接或断开诊断仪时，点火开关必须处于“OFF”的位置。把诊断仪与位于仪表板下方的数据连接插头相连。将点火开关置于ON位置。使用诊断仪检查是否有故障代码。在问题解决之后，使用诊断仪上的清除键删除存储的故障代码。将点火开关置于OFF位置，断开诊断仪。（3）接线端子检查拆卸蓄电池负极（-）接线。断开插接件，按故障分析程序检查接线端子。注意：当检查接线端子时，应使用足够小的探针，以确保不损坏插接件的接线端子。4）故障代码见表16-14。表16-14诊断仪的数据传输代码故障位置故障原因故障发生条件故障分析ABCD

30、EFL：C1 200FR：C1 203RL：C1 206RR：C1 209传感器（布线、线束、齿圈、ECU）搭铁短路，蓄电池短路，断路车轮速度小于7km/h，传感器的失调电压在允许的范围（2.153.5V）之外，且持续时间大于140ms。+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+4）+4）+4）+4）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）FL：C1 201FR：C1 204RL：C1 207RR：C1 210速度突增在每个车轮速度超过2km/h时，进行监测1.控制器统计车轮加速度为100g的次数，当一个车轮加速度为100g的次数超过56次，或两个以上的车轮加速度为100g的次

31、数超过5次。2.控制器统计车轮加速度为40g的次数，当一个车轮加速度为40g的次数超过126次，或两个以上的车轮加速度为40g的次数超过5次。3. 控制器统计车轮减速速度为-100g的次数，当一个车轮减速度为-100g的次数超过56次。4.控制器开始监控-100g的车轮减速度并把车轮速度与下一循环的汽车速度相比较，当这个减速（-100g）持续时间超过140ms。5.当每个车轮加速度为100g的次数超过5次，或每个车轮加速度为40g的次数超过20次时，同时也监测到轮速传感器有故障。+3）+3）+3）+3）+4）+4）+4）+4）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）FL：C1 202F

32、R：C1 205RL：C1 208RR：C1 211气隙过大当最小速度从2km/h升到10km/h时间内进行监控。1.在加速度小于0.4g的情况下，当最小车轮速度为2km/h，而其他车轮速度超过10km/h时，控制器开始把其他三个车轮的速度进行比较。如果车轮的速度差低于4km/h，并持续140ms。此外三个车轮的速度超过4km/h或加速度大于0.4g持续2min,2.在加速度小于04g的情况下，两上以上车轮速度为2km/h，而最大车轮速度超过10km/h，这种情况持续20s。此外，加速度大于0.4g持续2min.+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）FL：C1

33、 201FR：C1 204RL：C1 207RR：C1 210传感器（布线、线束、齿圈、ECU）齿圈故障1.最大车轮速度为20km/h和车轮速度为最大车轮速度的40%，且这种情况持续2min。2. 最大车轮速度为40km/h和车轮速度为最大车轮速度的40%，且这种情况持续2min。+3）+3）+3）+3）+4）+4）+4）+4）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）+3）FL：C1 202FR：C1 205RL：C1 208RR：C1 211长期的ABS模式1.在ABS控制循环过程中，如果车轮速度为2km/h并持续超过12s。2.如果ABS控制循环持续超过16s。+4）+4）+4）+4）C

34、2 112电磁阀继电器（ECU，布线，线束）断路当电磁阀继电器接通时，继电器的基准电压超出允许的范围之外，且这种状态持续56ms。+1）+1）+1）+1）短路当电磁阀继电器断开时，继电器的基准电压超出标准值，且这种状态持续56ms。+1）+1）C1 604电磁阀（ECU，布线，线束）断路，短路，漏电1.当电磁阀继电器断开时，电磁阀驱动MOSFET的排液电压超过标准，并且这种状态超过56ms。2.当电磁阀继电器接通、电磁阀断开时，电磁阀驱动MOSFET的排液电压低于标准，并且这种状态超过56ms。3.当电磁阀继电器接通、电磁阀打开时，电磁阀驱动MOSFET的排液电压低于标准，并且这种状态超过56

35、ms。+1）+1）+1）+1）+1）C2 402电机继电器（ECU，布线，线束电机继电器或熔断丝断路，电机接地短路当电机继电器接通时，电机的基准电压低于标准，并且这种状态持续49ms。+2）+6）+2）电机锁定控制器从电机继电器断开开始监控电机电压达84ms。如果在电机电压超过标准达49ms，那么电机重新起动500ms，重新进行上面的检查，最多不超过两次，在第二次检查中，当电机电压超过标准达49ms时，控制器识别故障。+2）+2）电机与蓄电池短路控制器从电机继电器断开起1.8s后开始监控电机。电机电压超过标准持续200ms。+2）+2）+2）+2）电机断路控制器从电机继电器断开时间起1.8s后

36、开始监控电机。电机电压在允许的范围之外达200ms。+2）+2）+2）+2）C1 102电源低压1.点火电压小于9.4V持续500ms。2.电压超过9.6V持续500ms，控制器恢复到正常状态。3.在ABS控制或停止过程中，监测到的电压为8.4V，而恢复后的电压为8.6V.+5）+5）+5）+5）+5）4.点火电压小于7.2V持续28ms。5.点火电压超过7.5V持续28ms，控制器恢复到正常状态1。+1）+1）+1）+1）+1）C1 101过压1.点火电压大于17V持续500ms。2.点火电压大于19V持续49ms。3.电压恢复到正常工作范围，控制器复位。+1）+1）+1）+1）+1）C1

37、604ECUEEPROM故障主处理器（MCU）不能在EEPROM上删除或写数据+1）+1）+1）+1）+1）MCU故障中央/伺服处理器RAM上监测到地址寄存器、中断、时钟、模拟/数字转换器、循环周期工作异常。+1）+1）+1）+1）+1）表中故障分析栏内容的说明：（1）检测方式A：最初检查B：ABS控制外部循环C：ABS控制内部循环D：诊断模式E：故障显示模式（2）故障显示情况+：显示存在故障-：显示正常（3）故障分析系统瘫痪时，ABS和EBD功能被停止，ABS和EBD警告灯全亮。假如发生这种情况，电磁阀继电器和所有电磁阀都会防止系统接通。只停止ABS功能时，ABS警告灯亮，而EBD警告灯不亮

38、。ABS控制外部循环的传感器故障a.只有一个传感器发生故障：ABS警告灯亮。b.两个以上的传感器发生故障：ABS和EBD警告灯全亮ABS控制内部循环的传感器故障a.一个前传感器发生故障：停止有故障车轮的ABS控制，保持正常车轮的ABS控制。在控制器完成ABS控制之后，ABS警告灯高。b.一个后传感器发生故障：停止两个前轮的ABS控制，并减小两个后轮的压力。在控制器完成ABS控制之后，ABS警告灯亮c.两个以上的传感器发生故障：ABS和EBD警告灯全亮。低工作电压a.ABS控制外部循环：停止前轮的ABS控制，而允许后轮的ABS控制，使电机无效。直接打开ABS警告灯。b.ABS控制内部循环：停止前

39、轮的ABS控制，而允许后轮的ABS控制，使电机无效。直接打开ABS警告灯并保持警告灯一直亮，且一直储存故障代码。当关闭电机时（只在电机发生故障的情况下），停止前轮的ABS控制，只允许后轮的ABS控制。5）驱动元件测试用诊断仪可以测试驱动电磁阀和电机泵。备注：（1）进行驱动测试前，必须保证ABS-HECU的线束连接正常。（2）驱动元件测试，只有在车辆停止状态下才能进行。驱动测试程序（见表16-15）。表16-15序号项目状态说明时间1电机插入钥匙，关闭发动机电机泵持续工作（滴答声）2s2左前轮电磁阀（进口）左前轮电磁阀工作（滴答声）3右前轮电磁阀（进口）右前轮电磁阀工作（滴答声）4左后轮电磁阀（

40、进口）左后轮电磁阀工作（滴答声）5右后轮电磁阀（进口）右后轮电磁阀工作（滴答声）6左前轮电磁阀（出口）左前轮电磁阀工作（滴答声）7右前轮电磁阀（出口）右前轮电磁阀工作（滴答声）8左后轮电磁阀（出口）左后轮电磁阀工作（滴答声）9右后轮电磁阀（出口）右后轮电磁阀工作（滴答声）6）ABS-HECU端子的检查按图16-53所示将ABS-HECU插接件上的锁止机构的锁杆向上拔起，取下ABS-HECU插接件，测量插接件端子的电压、电阻（见表16-16、图16-54）。图16-53图16-54表16-16端子号名称状态输出25蓄电池电源1电磁阀电源一直有系统电压24（接）地线一直在ABS控制器上7诊断接口端

41、子（K-线路）接诊断仪的数据线622023轮速传感器（左后）轮速传感器（左前）轮速传感器（右前）轮速传感器（右后）电阻R=12751495511922轮速传感器（左后）轮速传感器（左前）轮速传感器（右前）轮速传感器（右后）4通过点火2状态的电源输入点火2状态高电压检波1620V保持电压检波6.516V9蓄电池电源2电动机电源一直有系统电压最大电流：I<100A（时间t<100ms）额定电流：I<30A（时间t>100ms）8地线-2（电动机）16ABS指示器控制装置电路通电驱动ABS最大电流：I<200mA最大电压：V<40V18制动灯开关输入端子输入电压值

42、1.02.75V5.016V21EBD指示器控制装置最大电流：I<200mA3汽车速度信号最大电流：I<10mA外部电阻：10或更大4.车上维护1）轮速传感器输出电压的检查（1）举升车辆，释放驻车制动。（2）按图16-55所示将ABS-HECU插接件上的锁止机构的锁杆向上拔起，取下ABS-HECU插接件，断开连接。图16-55（3）以每秒1/2到1圈的速度转动被测定的车轮。用万用表或示波器测量下表端子间的输出电压。端子号（见表16-17）：输出电压：用万用表测量时：大于42mV用示波器测量时：峰值100mV或更大表16-17前左前右后左后右119523220622（4）输出电压低于

43、上述值时，可能是以下原因，如有必要，检查或更换轮速传感器。a.轮速传感器的磁头与ABS转子间的气隙过大。b.轮速传感器不良。2）用示波器检查波形确认轮速传感器的线束和HECU的插接件处于连接状态后，按如下方法，用示波器测定各轮速传感器输出电压的波形。起动发动机，驱动轮要在变速器放在1档的位置上让其旋转，从动轮要用手等速转动车轮。（1）也可以在车辆实际行驶的过程中，测量波形。（2）输出电压随车轮速度降低而降低，升高而升高。3）观测波形要点见表16-18表16-18故障原因处理办法波形振幅小，或完全没有轮速传感器不良更换轮速传感器波形振幅波动程度过大（但振幅均在100mV以上）车轴轮毂间隙过大或偏

44、心更换轮毂HECU的地线不良修理波形有杂波或波形乱传感器断线更换传感器线束断线修理或更换线束轮速传感器安装不良重新安装ABS齿圈少齿或碎裂更换ABS齿圈注意：轮速传感器的线束是随前悬架或后悬架的运动而动，在不好的路面上行驶时，振动更大。因此，测量轮速传感器波形时，要假想在不好的路面上行驶，所以要用手边摇动边测量。4）ABS的检查（1）举升车辆，用钢性支架支承指定点，或将被测量车轮放在制动力测试辊上检查。注意：在测试过程中，要保持制动力测试辊以及轮胎的干燥。在使用制动力测试辊，测试前制动器时，使用驻车制动器将车制动，测试后制是动器时，用轮挡将前轮锁定。（2）将点火开关置于OFF位置，连接诊断仪。注意：连接或断开诊断仪时，点火开关必须处于OFF位置。（3）确认变速杆处于空档位置后，起动发动机。（4）操作诊断仪，进行驱动元件测试。进行测试前，必须保证ABS-HECU的线束连接正常。进行测试时，ABS警告灯亮，ABS控制失效。（5）检查完毕后，将点火开关置于“OFF”位置后，取下诊断仪。5）蓄电池电量耗尽时的处理在蓄电池完全没电的状态下，通过外力起