离合器设计指南

1、 离合器设计指南离合器匹配设计V1.0编制：审核：批准：2016年9月25日发布 第24 页 共26 页 离合器匹配设计前 言本设计指南结合了离合器设计开发全过程，包含概念设计、详细设计、试验验证、试验评价、最终批产全，使产品设计流程清晰化、标准化，避免出现重大设计失误，可以最大程度降低设计的风险。本规范可供产品设计人员作开发设计使用。目录1.离合器简介31.1离合器主要结构形式31.2离合器主要设计要求42.开发流程介绍42.1离合器开发流程42.2各阶段离合器开发重点工作43.离合器匹配设计63.1后备系数63.2车辆起步滑磨功校核63.3离合器压盘温升校核73.4摩擦片材料选择73.5预

2、减震弹簧设计校核83.6预减震阻尼校核83.7主减振弹簧设计校核83.8离合器寿命计算84.离合器机械开发试验94.1离合器总成试验94.2离合器零部件单体试验114.3离合器整车试验115.离合器NVH开发试验125.1怠速工况125.2爬行工况125.3怠速敲齿音135.4减速工况和切换空挡工况135.5行驶工况135.6换挡工况145.7急加速和急减速工况155.8 Clack工况155.9起步工况156.离合系统校核166.1踏板力校核166.2踏板行程校核177离合系统故障排除177.1离合踏板沉177.2离合器打滑187.3离合器分离不良197.4离合器抖动207.5接合不平顺21

3、7.6离合器异响21附则：22附加说明：231. 离合器简介1.1离合器主要结构形式离合器主要离合器结构形式介绍，主要针对目前乘用车市场常用的离合器，不常用离合器未在本指南中体现。1.1.1支撑环离合器结构示意技术要求应用优缺点n 发动机扭矩450N.mn 离合器最大尺寸300mmn 从动盘磨损量1.7mmA、B级车整备质量小于3000Kgn 传统结构，质量可靠1.1.2RiBolo离合器（无支撑环和铆钉）结构示意技术要求应用优缺点n 发动机扭矩200N.mn 离合器最大尺寸200mmn 从动盘磨损量1.7mmA级车整备质量小于1100Kgn 零部件数量减少n 磨损后压盘升程损失降低n 减振从

4、动盘安装空间增大1.1.3FLexCompanc结构（轻量化）结构示意技术要求应用优缺点n 发动机扭矩150N.mn 离合器最大尺寸200mmn 从动盘磨损量1.7mmA级车整备质量小于1100Kgn 轻量化设计，重量减轻30%n 模块化结构n 从动盘转动惯量降低，晃荡舒适性提高1.1.4自调节离合器结构示意技术要求应用优缺点n 发动机扭矩450N.mn 离合器最大尺寸300mmn 从动盘磨损量3mmB级车整备质量小于2000Kgn 分离力降低，与传统离合器相比，新状态降低30%，磨损后降低70%n 寿命周期内特性不变n 传递扭矩能力提升1.1.5行程调节离合器结构示意技术要求应用优缺点n 发

5、动机扭矩3500N.mn 离合器最大尺寸600mmn 从动盘磨损量6mm商用车乘用车质量大于2500Kgn 分离指高度恒定n 稳定的行程调节n 灵活设定分离力特性曲线1.2离合器主要设计要求² 在任何行驶条件下均能可靠地传递发动机最大转矩，并有适当的转矩储备；² 接合时要平顺柔和，以保证汽车起步时没有抖动和冲击；² 分离时要迅速彻底；² 离合器从动部分转动惯量要小，以减轻换挡时变速器齿轮间的冲击，便于换挡和减小同步器的磨损；² 应有足够的吸热能力和良好的通风散热效果，以保证工作温度不致过高，延长其使用寿命；² 应使传动系统避免扭转共振

6、，并具有吸收振动、缓和冲击和减小噪声的能力；² 操作轻便、准确，以减轻驾驶员的疲劳；² 作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过程中变化要尽可能小，以保证有稳定的工作性能；² 应有足够的强度和良好的动平衡，以保证其工作可靠、寿命长；² 结构应简单、紧凑、质量小，制造工艺性好，拆装、维修、调整方便等。2.开发流程介绍2.1离合器开发流程离合器开发流程隶属于发动机开发及整车开发流程，具体开发阶段划分如下图：详细了解各阶段内容，请参照BMM.MQ.120106.001.02.2013动力总成开发手册2.2各阶段离合器开发重点工作2.2.1战略阶段本阶段

7、为零部件开发可行性分析阶段，根据整车和发动机的相关输入开展技术可行性策划工作，完成对零部件设计关键结构、采用技术路线、先进技术应用的确定1) 根据整车和发动机相关输入信息，完成零部件设计任务书；2) 确认潜在可选择的供应商并完成初期技术交流；3) 零部件制造可行性分析4) 零部件装配可行性分析；5) CAE分析策划6) 试验策划7) 各阶段样件需求数量确认8) 零部件竞品分报告9) 离合系统主要性能指标确认2.2.2概念设计阶段本阶段主要针对上一阶段所确定的技术路线、关键结构，完成离合器选型并完成概念设计3D数据，并在整机布置上确认没有问题，对离合器本身和离合系统做一维计算仿真，确认离合器本身

8、设计参数以及能否满足离合系统要求1) 供应商确认2) 离合器概念设计3D数据3) 离合器关键设计参数4) 离合器整车匹配计算报告5) 离合系统校核报告6) 整车布置确认报告7) 可装配和拆卸工艺审核报告2.2.3工程设计阶段本阶段主要完成2D图纸的绘制，并与供应商一起确认技术状态，下发采购一代样机装机样件订单1) 首版数据冻结和S1 版图纸发布2) 零部件检测基准书3) 零部件采购订单下达4) 装配要领书5) 一代样车试验大纲及评价标准2.2.4一代样机阶段本阶段主要完成一代样车的装配，并提供一台样车在供应商处做离合器系统匹配，确认整机NVH指标达成情况，并确认最终的离合器扭震弹簧和预减震弹簧

9、参数1) 一代样车状态确认2) 离合系统匹配报告（驾驶性评价报告）3) 离合系统整机NVH报告4) 二代样机离合器采购订单下达5) 二代样车试验大纲及评价标准6) S2 版图纸发放2.2.5二代样机阶段本阶段主要完成工装样车的装配，并对离合系统的驾驶性和NVH做评价和测试，并完成离合器的道路耐久试验及OTS认可1) 二代样车状态确认2) 离合系统匹配报告（驾驶性评价报告）3) 离合系统整机NVH报告4) OTS认可报告5) A版图纸发放2.2.6生产准备阶段对小批阶段的离合器问题进行分析、确认、整改，对需要优化的内容完善到图纸中1) 问题报告的关闭2) B版图纸发放2.2.7量产与投产阶段对量

10、产阶段的离合器问题进行分析、确认、整改，对需要优化的内容完善到图纸中1) 问题报告的关闭2) 工程更改3.离合器匹配设计3.1后备系数3.1.1计算公式基本参数计算公式：=Tc / Temax式中参数说明：离合器后备系数Tc：离合器静摩擦力矩Temax：发动机最大额定转矩Tc=Z f P( D3-d3) / (D2-d2) / 3 式中主要参数说明Z表示离合器摩擦面数，对单片式离合器Z=2f表示摩擦系数P表示离和起作用在摩擦面上的总压紧力D、d表示摩擦片外径、内径P0= 4 P/ (D2-d2) /，P0为摩擦片上的单位压力3.1.2评价标准为保证离合器能可靠的传递发动机转矩，>1，同时

11、，为了防止传动系过载、保证操纵轻便、控制离合器尺寸，又不能过大，后背系数选择如下图：后备系数轿车SUV轻型货车中型货车重型货车牵引车公交中巴1.2-1.751.3-1.81.5-2.42.0-4.01.8-3.0备注：缸数越少，发动机扭振越大，应越大；柴油机相比汽油机工作粗暴，应越大P0的选取一般考虑摩擦片材料（粉末冶金材料）的热容量特性及车辆的使用条件（路面状况、载重情况、离合使用频率等），参考轿车推荐参数， P0=0.250.35Mpa。3.2车辆起步滑磨功校核3.2.1计算公式为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤，每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用

12、值，即 式中参数说明：为单位摩擦面积滑磨功(Jmm2)；Z：表示离合器摩擦面数，对单片式离合器Z=2D、d：表示摩擦片外径、内径W为汽车起步时离合器接合一次所产生总滑磨功(J)，可根据下式计算 式中参数说明ma：汽车总质量(kg)；rr：为轮胎滚动半径(m)；ig：为起步时所用变速器挡位的传动比；i0：为主减速器传动比；ne：为发动机转速(rmin)3.2.2起步滑磨功评价标准（Jmm2）：起步转速（rpm）评价标准12000.3为安全 0.30.4时，为小风险 0.4为有较大风险18000.8为安全 0.81时，为小风险 1为有较大风险25001.8为安全 1.82.1时，为小风险 2.1为

13、有较大风险3.3离合器压盘温升校核3.3.1计算公式压盘温升的计算是检验离合器压盘膜片弹簧与离合器从动盘材质选择是否合理的衡量标准，计算公式如下：t=rwmcW：为汽车起步时离合器结合一次所产生的总滑磨功：为传到压盘的热量所占的比例，对单片离合器压盘. =0.5；m：为压盘质量(kg)c为压盘的比热容，铸铁：c=481.4 J/(kg· )；3.2.2评价标准许用温升不得超过103.4摩擦片材料选择3.4.1民用版车辆离合器摩擦片材质选择目前主要的离合器供应商使用的摩擦片性能优劣如下表，从上到下性能逐渐提升，摩擦片在选择材料时可以根据车型定位、耐久目标和成本情况而定摩擦片性能摩擦片主

14、要厂家主要应用情况舍弗勒萨克斯（台湾捷通）长安离合器（福建冠良）法雷奥瑞进从上到下依次提升B-4088allways057705SC100H低成本项目B-5088B-7088B-8805主流使用材质B-8080810830SC700备注：同行代表摩擦片的性能一致3.4.2驾校车、出租车离合器摩擦片材质选择驾校车和出租车尽量选择与舍弗勒B8805性能相当的材料，提高耐特性和驾驶舒适性车型离合器厂家摩擦片厂家摩擦片型号是否与民用版通用绅宝D504A91上海萨克斯台湾捷通allways057是A151沈阳一东舍弗勒B-4088是长城C30出租车舍弗勒舍弗勒B-5088是现代伊兰特出租车韩国瑞进韩国瑞

15、进SC100H是长城皮卡驾校车上海萨克斯舍弗勒B-5088是中兴皮卡驾校车长安离合器福建冠良705是3.5预减震弹簧设计校核3.5.1预减震弹簧安装转矩Tn预减振弹簧在安装时都有一定的预紧。研究表明，Tn增加，共振频率将向减小频率的方向移动，这是有利的。但是Tn不应大于阻尼摩擦转矩，否则在反向工作时，扭转减振器将提前停止工作，故取           Tn= (0.050.15)Temax Temax：发动机最大扭矩3.5.2预减震弹簧刚度校核刚度具体设计属于专业设计，主机厂

16、工程师主要是对预减震弹簧在整机上的NVH表现作为评价，一般评价的标准是减震衰减率应大于50%3.6预减震阻尼校核阻尼摩擦转矩一般以变速器常温空挡拖曳力矩为基准，应比变速器拖曳力矩小，否则怠速时预减震弹簧将无法起到作用3.7主减振弹簧设计校核主减振弹簧设计所承受最大转矩，一般为发动机最大扭矩的1.5-2.0倍，一般乘用车去2.0.3.8离合器寿命计算离合器摩擦片的磨损是影响离合器使用寿命的主要原因，摩擦片磨损量与滑磨功大小、摩擦表面温度、滑磨速度有关，是一个比较复杂的问题，因此，评定摩擦片磨损量的方法有两种，一种是模拟整车使用条件在台架上做模拟试验验证后测得磨损量来评估寿命，另外一种是基于试验统

17、计分析方法获得的模拟计算，可用于前期寿命设计计算，参照公式如下：² 一次起步磨损体积V=IwL （mm3/次）Iw :摩擦材料磨损率，磨损率是每消耗1J功所损耗掉的体积，一般起步离合器Iw =0.00013mm3/JL:一次起步产生的滑磨功L² 每公里消耗的摩擦片体积V=Vn （mm3 /km）V一次起步磨损体积N每行驶1Km起步次数，起步次数与行驶条件相关如下表：参数繁华都市一般城市公路山路村道近郊远郊中等坡度陡峭坡度每公里离合器结合次数4.452.990.920.20.470.890.58² 磨损寿命S=V/V （km）V摩擦片容许的总磨损量V每公里消耗的摩擦

18、片体积由于实际使用行驶概率不一致，一般私家车行驶概率核算按照下表：参数繁华都市一般城市公路山路村道近郊远郊中等坡度陡峭坡度行驶概率（%）18.418.44.340.511.11.26.14.离合器机械开发试验4.1离合器总成试验4.1.1离合器转矩容量试验4.1.1.1试验方法离合器转矩容量是通过离合器总成试验台进行测试获得，试验台中的一个离合器用来把惯性载荷（模拟汽车起步加速的惯性质量）的转速从零开始加速直到离合器完成停止滑磨为止，此后，该离合器分离，由第二个离合器开始接合并发生滑磨，直到使惯性载荷停止不动，完成一次试验循环。离合器的输出转矩可以通过下图中最右侧的旋转轴测出。4.1.1.2评

19、价标准当摩擦片表面温度为250时，其单位面积滑磨摩擦力矩不低于下表中数值，如何控制摩擦片表面温度，可以通过改变试验循环周期和冷却风风量来控制。4.1.2离合器磨损试验4.1.2.1试验方法离合器摩擦片磨损试验是在4.1.1中所提到的试验台上进行，摩擦片的磨损量通过铆钉出测量试验前后的厚度改变量，或用试验前后称重也可以。4.1.2.2评价标准经过320热负荷试验后，再经过1000次和4000次离合循环，摩擦片单片允许的磨损量见下表：4.1.3离合器黏着和锈死试验4.1.3.1评价方法离合器黏着试验，在试验室内将整套离合器装在飞轮上，在相对湿度为90%-100%和温度在35-40的环境下停留12-

20、24h后，分离离合器，测量转动从动盘所需要的力矩锈死试验，在试验室内将整套离合器装在飞轮上，在相对湿度为90%-100%和温度在35-40的环境下停留12-72h后，干燥4-8h，分离离合器，测量转动从动盘所需要的力矩4.1.3.2评价标准4.1.4离合器隔热试验离合器壳体经常会布置在排气系统管路附件，要求离合器壳体在整车热平衡试验中温度应低于85，如果温度过高，应采取隔热措施或增加离合器通风冷却措施4.1.5离合器的静平衡为了保证离合器工作的平稳性，离合器的旋转零部件及总成均需要进行静平衡试验，乘用车对舒适性要求较高，所以，静平衡值一般要求达到一等品及以上4.2离合器零部件单体试验4.2.1

21、从动盘扭转减振器总成耐久试验及扭转特性试验4.2.1.1试验方法试验台将所需要试验的从动盘用两个摩擦平面夹紧，在从动盘插入花键轴，并施加一对称循环载荷，正向和反向各施加相对于125%的发动机最大扭矩4.2.1.2评价标准每隔25万次检查一次零部件是否出现失效，从动盘应经受至少500万次扭转耐久试验，试验后各零部件不得失效，扭转减振器的极限转矩、摩擦阻尼力矩与初始值相比不得低于下述值：极限转矩80%；摩擦阻尼60%4.2.2轴向弹性波纹片耐久试验4.2.2.1评价方法压缩脉动载荷在零到压盘最大压力间变动，每隔25万次对零部件进行一次检查4.2.2.2评价标准进行250万次循环耐久，弹性变形量减小

22、不得超过15%，波纹片无损伤、断裂、铆接无松动，轴向压缩量不小于初始值80%，试验通过率大于90%。4.2.3离合器摩擦面片试验摩擦片试验一般在定速式摩擦试验机上进行，是对特定摩擦温度和摩擦系数下，摩擦片磨损率的考核，标准如下表：4.2.4离合器高速爆裂试验离合器摩擦片通常是复合材料，所以会伴随着温度和转速的升高强度下降，加之钻孔铆接等工艺对强度的影响，在转速较高时，容易发生碎裂，所以，离合器摩擦片开发时应进行爆裂试验，试验方法，将从动盘加热到250，转速为发动机最大转速的1.6倍（15-40秒达到最高转速），通过率应大于90%。4.2.5离合器盖总成耐久试验4.2.5.1试验方法离合器盖总成

23、在耐久试验台上进行轴向往复移动加载和卸载试验，试验可以是静态也可以是旋转动态，一般旋转转速设定为3000r/min4.2.5.2评价标准经过50万次动态分离耐久试验后，应满足如下标准：1) 最大分离力变化大大于初始值15%2) 压盘工作压紧力不低于初始值90%3) 压盘升程不小于初始值的90%4) 分离指磨损量不大于原厚度的30%5) 90%的产品可以通过考核4.3离合器整车试验4.3.1道路场试验道路场试验通常是在道路交通试验之前完成，在较短的时间内初步验证离合器的耐久情况，目的是通过场地的强化试验，加速摩擦片的磨损，这样可以在极短的时间内获得所需要的结果，尤其是在相同的试验条件下对不同摩擦

24、材料的选择判断，对比试验结果非常可以说明问题，其原理是增加离合器的滑磨功，加快摩擦片的磨损，具体试验方法如下：1) 沿从动盘圆周均布至少10个点的标记并测量厚度，装好离合器2) 汽车停在坡度大于8%的坡上，车轮后放置阻碍物放置滑坡3) 启动发动机并将其维持在3000转的转速发送离合器结合起步，起步后停车，再起步，间隔时间约30秒，避免摩擦片温升过高，完成10次4) 汽车正常行驶15分钟，让离合器冷却，同时对离合器状况进行主观评价5) 重复3和4步骤6个循环即可6) 拆卸离合器测量从动盘磨损量，并观察从动盘热损伤情况7) 磨损量小于0.3mm为满足要求（此数值有待更大量的试验数据支持，暂定0.3

25、mm）4.3.2道路交通试验道路交通试验是在城市街道、公路上进行，通常指整车的耐久试验，一般规定离合器至少满足10万公里以上，车辆返回做主观评价及拆卸后测量磨损情况，评价标准为主观评价满足要求，磨损量满足要求，离合器总成各零部件功能正常4.3.3车上离合器转矩容量试验这是一种滑磨-发动机熄火的重复性试验，主要试验步骤如下：1) 车辆停止不动并做全面的制动状态，离合器分离变速器挂挡，并将发动机减速到4000r/min，然后快速抬起离合器，同时油门维持全开的条件进行滑磨，然后发动机会熄火，完成一次循环2) 通常认为超过20次以上的滑磨-熄火重复试验后，离合器可以接受3) 试验后评价标准为离合器功能

26、正常4.3.4车上离合器振动试验离合器的振动主要是在接合过程中产生，一般规定要求在起步时，座椅的抖动频率应低于20Hz，并不会出现传动系统间隙所带来的敲击声。5.离合器NVH开发试验5.1怠速工况冷车和热车怠速工况，均需要验证，判定标准为变速器输入轴二阶角加速度应比发动机衰减50%以上，一般按照在满负荷状态下变速器输入轴二阶角加速度不应大于250rad/s25.2爬行工况一档和二挡爬坡工况，发动机转速波动应小于100，无负载和有负载状态均需要验证，变速器无异响声音及耸车现象5.3怠速敲齿音怠速敲齿音主要热车和冷车工况，离合结合状态下的异响验证：1) -30静置一夜冷车启动怠速，无离合器异响、变

27、速器敲齿音2) 热车状态无负荷，发动机和变速器油温达到80以上，怠速离合器常结合状态，无离合器异响、变速器敲齿音3) 热车状态满负荷状态，怠速离合器常结合状态，无离合器异响、变速器敲齿音5.4减速工况和切换空挡工况各挡减速工况和切换空挡工况，无离合器异响、变速器敲齿音等异响5.5行驶工况1) 各挡加速和稳态工况，无离合器异响、变速器敲齿音等异响2) 单质量飞轮和双质量飞轮WOT工况和发动机常用转速扭振水平应达到如下要求，且无异响单质量飞轮扭振目标，WOT、发动机常用转速 档位发动机飞轮二阶振动角加速度（Rad/s2）变速器输入轴二阶振动角加速度（Rad/s2）二档800、与竞品水平相当1200

28、、与竞品水平相当三档800、与竞品水平相当1250、与竞品水平相当四档800、与竞品水平相当1300、与竞品水平相当五档800、与竞品水平相当1350、与竞品水平相当六档800、与竞品水平相当1400、与竞品水平相当双质量飞轮扭振目标，WOT、发动机常用转速 档位发动机飞轮二阶振动角加速度（Rad/s2）变速器输入轴二阶振动角加速度（Rad/s2）二档与竞品水平相当500、与竞品水平相当三档与竞品水平相当500、与竞品水平相当四档与竞品水平相当500、与竞品水平相当五档与竞品水平相当500、与竞品水平相当六档与竞品水平相当500、与竞品水平相当5.6换挡工况换挡工况平顺，变速器无冲击等异响5.

29、7急加速和急减速工况急加速和急减速工况，不出现耸车和异响5.8 Clack工况热车怠速状态下，快速松开和结合离合器，判断是否存在异响5.9起步工况离合器从开始结合到完全结合这个过程中，观察变速器转速变化曲线，如果变化比较平缓以及结合主观评价可以判断没有抖动发生如下图：下图为结合过程中变速器转速变化曲线出现锯齿形，产生起步抖动：6.离合系统校核6.1踏板力校核6.1.1踏板力计算公式：6.1.2评价标准：乘用车踏板力一般在80-110N范围内6.2踏板行程校核6.2.1踏板行程测试说明6.2.2踏板行程标准踏板曲线目标标准值范围 总行程mm90-150空行程mm 15分离预留行程mm3045接合

30、行程mm35-50调整行程mm2540迟滞407离合系统故障排除7.1离合踏板沉7.1.1故障现象脚踏离合器踏板沉重,脚容易疲劳.相对于同样其它车辆离合器踏板力有明显差异. 7.1.2故障原因: （1）分离总泵总成：调整不当，踏板过高，且无空行程 （2）从动盘（摩擦片）总成：摩擦片磨耗量大(磨损至摩擦片铆钉处) （3）离合器总泵、分泵、分离拔叉、分离轴承等发卡,运动不灵活. （4）飞轮工作面、压盘工作面磨损大（磨损超过0.5mm）. （5）分离指过量磨损（指端圆弧已经磨平）、分离轴承过量磨损（推力平面磨出凹弧）. 7.1.3

31、维修方法: 第一步: 检查离合器踏板是否过高，空行程是否合适，调整到正常状态。如果故障现象没有消除则进行下一步。 第二步:检查离合器踏板、总泵、分泵、分离拨叉、分离轴承等是否有卡涉,运动不灵活现象,离合器踏板是否回位正常.排除后仍然不能解决则进行下一步。 第三步:检查离合器盘总成、盖总成、飞轮是否磨损过量，压盘分离指、分离轴承推力平面是否磨损过量.盘总成摩擦片磨损应不漏出铆钉；用游标卡尺测量，盖总成的压盘工作端面磨损应不大于0.3mm；飞轮的安装深度用深度尺测量，磨损深度应不大于0.5mm.以上；压盘分离指端圆弧面不应磨平；分离轴承推力平面不应磨出凹弧；不符合尺寸

32、的应予更换。但在修理过程中应注意某一个零件不符合要求时应单独更换,不要笼统成套更换.(例如:离合器盘总成磨损过多,就只换盘总成,不要同时把盖总成更换了) 7.2离合器打滑7.2.1故障现象起步严重发抖，汽车行驶速度上不去、加速慢、上坡无力、油耗大等，主要原因是离合器传递扭矩变小，严重时不能传递扭矩。 7.2.2故障原因： 1) 离合器分泵无自由行程，当离合器稍有磨损后，分离机构顶死分离指，造成离合器分离指没有回位空间，压盘压紧力降低，造成离合器打滑，严重磨损。 2) 驾驶操作问题：没有完全放开离合器踏板，过多使用半离合状态，超载运行，爬陡坡，使离合器磨损

33、严重。 7.2.3打滑的检验方法：用手制动闸使车处于完全制动状态，踏下离合器踏板，然后在一档发动，再放开离合器踏板，如果发动机能够停止，说明离合器无故障。反之，离合器有打滑，需拆卸，检查离合器。离合器打滑原因如下： 1) 从动盘（钢片）总成：摩擦片粘油、摩擦片碳化、烧损、摩擦片破损，摩擦片磨损至铆钉处。 2) 盖（压板）总成：膜片弹簧破损、压盘工作端面磨损大超过0.3mm、变形、安装螺钉松动、分离指端跳超过1mm。 3) 飞轮：飞轮工作面磨损大超过0.5mm。 4) 分离机构：分离拨叉无游动余量，离合器踏板无自由行程，分离轴承无游动余量。

34、60;5) 刹车系统：刹车系统调整不当，过紧，行使后轮毂烫手 7.2.4维修方法:根据以上五个方面的原因,可以参照以下顺序对打滑进行维修: 第一步：在用打滑试车方法确认无离合器打滑的情况下,驾驶过程中应注意驾驶方法. 第二步：在用打滑试车方法确认有离合器打滑的情况下,首先检查离合器踏板有无自由行程,行程是设计规定要求；检查离合器分离拨叉有无自由行程（78mm）.若不符合要求应调整至要求范围内,若仍不能排除故障进行下一步. 第三步：检查调整刹车系统，若仍不能排除故障进行下一步. 第四步：拆下变速器,检查分离轴承,分离拔叉有无卡涉现象,若有须更换.

35、同时检查离合器有无粘油现象,若有须确认油污来源,并修复。拆卸离合器,检查盘总成、盖总成、飞轮磨损是否超标, 若磨损超标应更换.检查摩擦片是否有烧损现象,若轻微烧损可用粗砂纸打磨后继续使用,若烧损严重则需更换。7.3离合器分离不良7.3.1故障现象:离合器出现分离不良时,造成挂档困难,严重时只能靠引擎停止才能挂档. 试车检查方法:在离合器出现分离不良时可通过下列方法来确认其分离点、接合点： 1) 将发动机置于怠速。（变速器置于空档） 2) 为了安全拉上手刹，并踩下脚刹。 3) 在不踩离合器踏板的状态下（离合器接合状态）缓慢将换挡杆向倒档方向移动，当听到齿轮

36、鸣叫的声音时停止换挡杆的操作，保持齿轮鸣叫的声音。 4) 一边保持齿轮鸣叫声一边缓慢踩下离合器踏板，寻找齿轮鸣叫声消失的位置，齿轮鸣叫声消失的位置称为“分离点”。 5) 在此状态下踩下离合器踏板使离合器完全分离，保持换挡杆不动，缓慢放开离合器踏板，会再次听到齿轮鸣叫声，该位置称为“接合点”。如果在排除分离机构正常的情况下无法找到分离点和接合点，则可以判定为离合器分离不良。 7.3.2故障原因: 1) 离合器踏板分离行程不够,造成离合器分离不彻底. 2) 离合器分泵分离行程不够（有效行程小于15mm）,造成离合器分离不彻底. 3) 离合

37、总泵或分泵漏油造成分离行程不够离合器分离不彻底. 4) 分离拨叉变形,导致离合器分离不彻底 5) 离合器盖总成传动片铆钉松动、变形,导致分离不良. 6) 变速器输入轴锈蚀,造成离合器从动盘总成在输入轴上运动不灵活,回位不良. 7) 变速器方面的原因,如:档位自锁力过大造成进出档困难等. 7.3.3维修方法: 第一步:测量离合器踏板自由行程,分离行程,若不符合要求,则进行调整后确认分离是否正常,若故障未排除则进行下一步. 第二步: 测量离合器分泵自由行程,分离行程,若不符合要求,则进行调整（若调整不出的应检查更换漏油的总泵或分

38、泵）后确认分离是否正常,若故障未排除则进行下一步. 第三步:拆卸变速器及离合器,检查分离拨叉是否磨损变形，如有变形则更换；观察变速器输入轴和离合器盘总成花键孔有无锈蚀现象,若有则除锈涂抹适量润滑脂(耐高温型润滑脂)；用手转动分离轴承是否转动灵活,若有卡滞现象则需更换；离合器盖总成三组传动片有无松动变形现象,若有则更换.变速器在未安装状态下用手拔各档位,是否有卡或操作力大等,若有则应对变速器进行维修.以上作业过程中,发现问题时作修复后装车再确认,直至排除故障. 7.4离合器抖动7.4.1故障现象:匀速时车体抖动,怠速时车体抖动,起步时车体抖动,荷载时车体抖动. 评价

39、方法（操作顺序） 1) 将发动机置于怠速，踩下离合器，变速器置于1档，放开手制动，脚制动。 2) 不踩油门，缓慢的放开离合器起步。 3) 此时确认车体的振动（是否有发抖现象）。 4) 同样按上述方法踩下离合器，变速器置于2档。 5) 不踩油门，缓慢的放开离合器起步。 6) 此时确认车体的振动（是否有发抖现象）。 7) 上述方法可在发动机、变速器冷态下和行驶一段时间后发动机、变速器热态下操作。 注意：只能在1档和2档时才能确认离合器是否发抖。 三、四、五挡不踩油门无法起步，大油门起步易发生摩擦片烧蚀。 如果不踩油门，二挡起步，有时发动机会熄火，此时车体的振动不能说明离合器发抖。 离合器发抖,一般情况下摩擦片表面呈据齿状接触痕迹,有时摩擦片表面局部粘油也会造成发抖,此时应确认油污的来源并修复. 7.4.2故障原因： 1) 离合分泵无空行程 2) 刹车系统调整不当，过紧，行使后轮毂烫手 3) 从动盘摩擦片轻微烧蚀碳化 4) 从动盘摩擦片沾油污染 5) 分离轴承发卡 7.4.3排除方法： 1) 调整离合总泵和分泵，使空行程