FMEA-控制程序

1、1目的认可并评价产品设计/过程设计中的潜在失效以及该失效的后果，确定能够消除或 减少潜在失效发生机会的措施，降低制造风险。2范围本程序适用于本公司所有产品的设计/过程开发和过程更改的控制。3术语DFMEA:设计失效模式及后果分析。PFMEA:过程失效模式及后果分析。4控制流程输入/自流程/职责输出/至输入/自流程/职责输出/至产品图/ /顾客/ /产品开发部设计/过程开发或过程 更改信息/产品开发部人力资源/各部门特殊特性清单/产品开发部新产品要求/初始工艺流程图/产品开发部顾客抱怨/顾客以往类似产品 FMEA 资料FMEA 小组名单设计/过程潜在失效模式及后果分析(DFMEA/PFMEA )

2、/产品开发部后果严重度评估失效机理分析失效后果分析5程序说明5.1设计/过程没有发生更改时，根据实际设计/生产中得到的信息，将原来没有考虑到 的或考虑不完善但实际发生的失效及时补充实施FMEA。A设计/过程潜在失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA ）/产品开发部设计/过程潜在失效 模式及后果分析（DFMEA/ PFMEA /产品开发部5.2由产品开发部组织生产采购部、品质保证部、综合部、市场部的相关人员组成FMEA小组，并针对设计/过程每一道工序进行FMEA。凡从事FMEA工作的人员，须经FMEA培训。5.3确定缺陷影响的严重性B（严重程度数S）,出现的概率A（发生的频度数0） 和发 现

3、的概率E（不可探测度数D）,然后计算AXBXE（OXSXD）,即产品的风险特性指 数RPZ（风险顺序数RPN），它用来表明某一缺陷被优先排除的顺序。A（0）、B（S）、E（D）分数值的具体确定方法见附件1附件2。5.4决定是否需要采取预防措施的原则：a.根据各单项确定；评分缺陷状况措施A(O)B(S)E(D)111理想情况（目标）不必采取1110可靠控制不必采取1101缺陷未到用户处不必采取11010缺陷会到用户处必须米取1011缺陷出现频率咼，保证发现，但要投资必须米取10110缺陷出现频率高，且会到用户处必须米取10101缺陷出现频率高，且重要性较高必须米取101010完全错误必须米取b.

4、当RPZ（RPN）80时。5.5选择与评定措施a.从众多的预防措施中，把最合适的措施选择出来。预防措施应从人、机、料、 法、环五个方面选择；b.将选择的措施视为实施的措施，写入失效模式与后果分析（FMEA）中，同时还要标明责任人和实施日期，从而使FMEA付于实施。6相关文件6.1项目策划QP0701-016.2工程更改QP0701-027记录7.1设计失效模式及后果分析（DFMEA）QR07010 017.2过程失效模式及后果分析（PFMEA）QR07010 02编制：审核：批准：日期：日期：日期：附件1表1设计FMEA缺陷出现概率A（发生的频度数0）失效发生可能性可能的失效频度很高：持续性发

5、生 100 个每 1000 辆车/项目1050 个每 1000 辆车/项目9咼：经常性失效20 个每 1000 辆车/项目810 个每 1000 辆车/项目75 个每 1000 辆车/项目6中等 :偶然性失效2 个每 1000 辆车/项目51 个每 1000 辆车/项目4低:相对很少发生的失效0.5 个每 1000 辆车/项目30.1 个每 1000 辆车/项目2极低 :失效不太可能发生 100/1000 件v 0.551050/1000 件 0.559高：失效经常发生20/1000 件 0.78810/1000 件 0.867中等：失效偶尔发生5/1000 件 0.9462/1000 件 1

6、.0051/1000 件 1.104低：失效较少发生0.5/1000 件 1.2030.1/1000 件 1.302极低：失效不大可能发生 1.671表2.过程FMEA缺陷的严重性B（严重程度S）后果评定准则：后果的严度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便 得出相应的定级结果。 最终顾客永 远是要首先考虑的。如果两种可能 都存在的，采用两个严重度值中的 较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出 相应的定级结果。最终顾客永远是要 首先考虑的。如果两种可能都存在的， 采用两个严重度值中的较高者。（制造 /

7、装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和 /或涉及 不符合政府法规的情形时，严重度 定级非常咼或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和 /或涉及 不符合政府法规的情形时，严重度 定级非常咼或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或 100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修 1 个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下 降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、 一部分 （小于 100%）需报废，或车辆/项目

8、在返修部 门进行返修的时间在 0.5-1 小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性 /便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于 100%）产品可能需要 报废，不需分检或者车辆/项目需在返 修部门返修少于 0.5 小时6低车辆/项目可运行但舒适性 /便利 性项目性能水平有所下降。或 100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒 服。多数（75%以上）顾客能发觉 缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于 100% ）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于 100%）产品可能需

9、要返 工，无需报废，在生产线上其它工位 返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒 服。有辨识力顾客 （25%以下） 能 发觉缺陷。或部分（小于 100%）产品可能需要返 工，无报废，在生产线上其它工位返 工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方 便或无影响。1表3过程FMEA缺陷发现的概率E（不可探测度数D）探测性准则检查类别探测度ABC探测方法的推存范围几乎 不可能绝对冃疋不可 能探测X不能探测或没有检查10很微 小控制方法可能 测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的 会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的 会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能测 出XX用制图的方法，如 SPC（统计过程控制） 来 实现控制。6中等控制可能能探 测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后 100%的止/通测量5中上控制有较多会 可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时 进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的 原因）4高控制有较多会 可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后