钢管横撑与边墙防水工程施工设计方案

1、市九和路贯通工程（浮阳大道- 王御史小道）下穿京沪铁路引道、框构桥工程钢管横撑拆除及U 型槽边墙防水施工方案编制：王爱春审核：王明学批准：发亮中铁六局集团市九河路贯通工程项目部二 0 一六年六月目录1、工程概况11.4. 基坑围护结构形式21.4地基加固21.5主体结构形式32、总体施工方案52.1 开挖顺序52.2 开挖方式52.4 开挖支护总体施工流程63、施工准备73.1 劳动力部署73.2 施工机械准备84、基坑开挖支护施工方法84.1 降、排水施工84.2 基坑支撑体系施工164.2 基坑开挖205、监控量测285.1 工程监测目的285.2 监测项目容283 监测技术方法29直接监

2、测点34模拟监测点35车站基坑巡视检查应包括以下主要容：365.4 测点布置及埋设方法375.5 监测频率与预警值376、工期安排387、质量保证措施397.1 建立质量保证体系397.2 建立完善的工程质量制度397.3 基坑开挖质量保证措施397.4 钢支撑加工、安装质量保证措施407.5 监控量测保证措施418、安全保证措施418.1 建立安全保证体系418.2 基坑开挖安全保证措施428.3 钢支撑支护安全保证措施429、文明施工431、工程概况1.1. 桥位处线路概况本次施工围自西向东依次下穿铁西大街、京沪普通铁路、规划沧衡城际铁路及与王御史小路平交。本工程是九河路重要组成部分，西起

3、于浮阳大道与九河西路交口，向东依次与规划庄西街、规划通康、清池大道平交，上跨南运河，下穿铁西大街、京沪普通铁路、规划沧衡城际铁路，止于王御史小路。铁西大街现状为双向两车道，路面宽度为 6.5m，沥青混凝土路面，铁西大街规划为城市次干路，双向四车道，规划红线 35m，红线边缘距离京沪铁路上行线 43.5m。京沪普通铁路既有京沪铁路为 2 股道，由东向西分别为京沪铁路下行线和京沪铁路上行线， 线间距 5.0m 与铁西大街平行，位于铁西大街右侧约 40m，铁路为国铁级干线，电气化铁路。道路在 K9+133.712 处与京沪铁路相交，道路与铁路交角为 96.47 °，相交处铁路里程为京沪铁路

4、下行 K255+858.39，位于直线段上，铁路路基为填方路基，路基高度约为 2m，轨底高程 9.044m，铁路线路采用 60kg/m 钢轨，桥位处有接触网杆 72#、73#、74#、75#号杆，其中 72#、73#杆位于桥北边墙外侧，距离分别 10.72 米、 9.57米， 74#、75#杆位于桥上，距南边墙侧，距离分别为有铁路电缆。九河东路九河东路现状为双向六车道、三块板、道路宽度沥青混凝土路面。1.2. 设计概况10.82 米、 9.37米，线路两侧50m，现状横断面与规划一致，本项目桥梁工点共计2 处，分别为 K9+067.318 铁西街框构桥及 K9+133.714 下穿京沪铁路框构

5、桥， U型槽 481.86 米。下穿京沪铁路顶进框构桥（京沪铁路下行K255+858.39）框构桥采用 5 孔连体设计，跨度为（9+12+12+9+8）m，主体长度 23.14m，宽 54.8m，与京沪铁路下行斜交， 交角 96.47 °，顶板厚 0.8m，侧墙及中墙厚 0.8m，底板厚 0.9m。桥高 8.65m，净高 6.95m，使用净高 5.1m，框构主体结构，采用 C45 防水钢筋混凝土进行结构自防水，混凝土抗渗指标不小于P8。框构顶板采用 N类防水卷材，聚氨酯防水涂料防水层，侧墙采用高聚物改性沥青防水层。框构桥顶设置 0.5%排水坡排水，并通过排水管汇入公路排水系。框构与

6、U 槽间设置了止水带防水， U 槽围汇水及框构顶排水沿纵断汇至最低点后经由排水泵站排出， 纵断最低点里程为 K9+040，位于铁路西侧 88m，现浇框构西侧 14m。泵站位于规划铁西大街西侧， 泵站边线距离京沪铁路 72m。铁西街现浇框构桥（道路 K9+067.318）框构采用 4 孔连体设计，跨度为（ 9+12+12+9）m，主体长度 25.147m，九河路与铁西街交角为96.42 °，框构桥斜交斜做。框构全宽46m，顶板厚 0.8m，侧墙及中墙厚 0.8m，底板厚 0.9m。框构两侧顺接 U 型槽。框构基底承载力要求 120kPa，坑底采用了换填处理，其中，级配碎石垫层厚 50c

7、m，素混凝土垫层厚 20cm。框构桥采用 C45防水混凝土进行结构自防水， 混凝土抗渗指标不小于 P8；同时框构桥外侧设置防水层进行防水。顶板采用 N类防水卷材 / 聚氨酯防水涂料防水层， 侧墙采用高聚物改性沥青防水卷材。1.3. 本次施工围包括 U 型槽及铁西大街框构桥， 桩号 K8+820-K9+350，全长 459.135 米，U 型槽从U1-U32，15 米一节，铁西大街框构桥桩号 K9+054.74-K9+79.895 。1.4. 基坑围护结构形式基坑围护结构一览表部位围护结构形式里程区间长度（ m）备注放坡开挖及单排止水帷幕K8+820 K8+88060放坡开挖K8+820-K9+

8、350K8+880 K8+91085防护桩支护引道及铁西大街钢筋砼支护桩及K9+295-K9+350框构桥双排止水帷幕K8+910 K9+119.135314.135钢支撑支护K9+190-K9+2951.4地基加固地基承载力不能满足要求，进行地基加固处理，解决地基的承载力和较好的控制不均匀沉降。 K8+820K9+015、 K9+190K9+350 采用水泥搅拌桩处理，搅拌桩桩径0.6m，三角形布设，桩中心间距1.25m，坑底以下实打，桩长8m，坑底以上空打。K9+015-K9+119.135 采用高压旋喷桩处理，旋喷桩桩径0.6m，三角形布设，桩中心间距 3.6m，坑底以下实打，桩长 8m

9、，坑底以上空打。铁西大街框构桥部分，采用高压旋喷桩处理，桩径 0.6m，三角形布设，桩中心间距 1.0m，桩长 5m，坑底以下实打，坑底以上空打。图 1-1地基加固横断面图1.5主体结构形式型钢筋混凝土现浇结构，如图1-2 所示。图 1-2-1.K8+820-K8+880 段横断图图 1-2-2.K8+880-K8+910 段横断图图 1-2-3.K8+910-K9+054.74,K9+079.895-K9+119.135 横断图框构桥钢筋混凝土现浇结构，如下图。2、总体施工方案2.1 开挖顺序考虑施工现场实际情况， 以京沪铁路为分界线， 铁路以东 U 型槽为一个施工区段，铁路以西铁西大街框构

10、桥及 U 型槽为一个施工区段。铁路以东 U 型槽段，从西侧顶进坑开始由深向浅依次开挖U 型槽。铁路西侧采用分段开挖方案，K8+820-K9+015段（U1-U13）U 型槽的止水帷幕形成一个四周封闭区域， K9+015-K9+79.895(U14-U16-铁西大街框构桥 ) 为一个四周封闭区域， K9+79.895-K9+119.135（U17-U18）U 型槽为一个四周封闭区域。共分三个施工区段。因工期紧采用两端同时开挖施工方案。首先开挖铁西大街框构及 U16-U14 段，采用两侧放坡开挖，坡度为 1:1.5 ，正值雨季，为了防止基坑滑坡， 坡面挂网锚喷 C20混凝土，垂直坡面打入 40cm

11、20 的钢筋，间距 1m，在钢筋上绑扎 10 钢筋网，间距 15cm，混凝土厚度 10cm,随开挖随锚喷， 喷射混凝土所选用的锚喷机必须具有良好的密封性且输料均匀。然后待止水帷幕封闭后按照小里程依次从西侧U2 向东侧开挖 U 型槽。待汛期过后开挖 U18-U17段。同时现场分段开挖、分段进行复合地基处理。2.2 开挖方式引道及框构主体开挖遵循“短开挖、快支护、严治水、勤测量、分层分段、随挖随撑”的原则 , 采用分段、分层、放坡开挖、随开挖随支撑的方式。采用台阶法开挖方式，基坑深度小于5 米, 采用挖掘机直接挖土 , 自卸车装土运至弃渣场 ; 基坑深度大于 5 米时 , 采用二台挖掘机接力开挖。

12、横向采用盆式法开挖，先开挖中间，留土护壁，后开挖两侧；对基坑死角部位使用加长臂挖掘机开挖，人工配合。2.3 出土方式基坑开挖采用挖掘机直接开挖或接力开挖，人工配合清底，局部采用长臂挖掘机开挖，自卸车从地面装土运走的运输方式，将土运至指定弃土场。2.4 开挖支护总体施工流程序号图 2-1施工工况施工流程图施工容第一步：围护结构, 坑格构柱土体加固, 施作降水1砼灌注桩井、格构柱及其下基础桩）立柱桩地面砼灌注桩第二步：破除地面和路2面、大口井降水，基坑开挖至钢支撑下1m。序号施工工况施工容地面冠梁冠梁钢支撑第三步：施做混凝土冠3梁与第一道钢支撑。第四步：分步开挖至设计底标高，及时回填级配碎石、浇筑

13、砼垫层，4设计基坑底标高施做柔性防水层与细石砼保护层。3、施工准备3.1 劳动力部署、现场负责人： 4 人，主要负责指挥挖掘机及运输车辆、履带吊、汽车吊、现场总指挥及协调。、技术员、质检员、安全员8 人：负责检查钢支撑及牛腿焊接质量及现场施工安全。、挖掘司机 8 人：负责土方开挖施工。、专业焊工 6 人：负责钢支撑、牛腿及其它焊接工作。、安装工 6 人：负责钢支撑、牛腿、钢系梁安装到位。、起索工 6 人：负责履带吊及汽车吊的指挥。、测量工 6 人：主要负责放样与施工过程中的检测工作；、维修工 4 人：主要负责成槽机械及吊装机械的维修工作。、电工 4 人：负责电器设备的安装及维修工作。3.2 施

14、工机械准备、履带吊 2 台；、 50 吨汽车吊 4 台；、半挂 4 辆；、挖掘机 8 台；、翻斗车 40 辆；、电焊机 8 台；、千斤顶 8 台；、水准仪 2 台，经纬仪 2 台，全站仪 2 台；、自动液压机 4 台；、电动扳手 2 台；手动高强扳手2 件；、空气压缩机 4 台；、电闸箱 20 台；、气割设备 4 套；灭火器 50 个；、水泵 150 台；4、基坑开挖支护施工方法4.1 降、排水施工本工程采用坑降水的方法。 北侧基坑 66 眼，南侧基坑 66 眼，总计 126 眼大口井。每侧布设降水井管网，分别布设主管道后，分别排到附近的市政雨水管网里面。降水施工为确保基坑开挖在无水条件下作业

15、，基坑开挖前在施工围按照设计图纸上大口井的位置进行布井，并在基坑开挖前15 20d 开始降水，待基坑回填土完成后方可停止抽水。降水设计本工程采用大口井加帷幕降水的方法，降水井布置在帷幕侧，呈对称布置。降水井按照对称布设， 井间距 7.5m，位于基坑两侧各一排， 每侧距离支护桩0.7m。图 4-1标准段降水井布设示意图降水量计算大口井埋设深度L=H+6m（H对应井点里程处的基坑深度），将地下水位降低至基坑下 0.5 1m。根据市水文资料，对降排水量作一般估算，具体实施过程中加以调整。基坑涌水量的计算：Q1=1.336 ×K×（ 2H-S）× S/lg（ R0/r0

16、）式中： Q1基坑涌水量 (m3 /d) ； K 含水层渗透系数（m/d）；H 含水层厚度 (m) ； S 水位降低值 (m) ；R0抽水影响半径 (m)； r0 基坑换算半径 (m) 。大口井施工1、大口井构造大口井直径 705mm，井店埋设深度 L=H+6m（H对应井点里程处的基坑深度），全孔下入 400mm水泥砾石滤水管， 井口下部 1.5m 的滤水管外包一层100 150g/m 针刺无纺布，井深围回填 37mm滤料。根据涌水量大小选取深井潜水泵的型号，潜水泵下放到设计深度，泵管连接紧密不漏水。图 4-2大口井构造图2、施工流程降水井施工流程见图4-3 所示。3、成孔采用 GPS-10型

17、回转钻机钻孔，确保孔径不小于705mm，深度大于设计深度，以考虑抽水期间沉淀物可能达到的沉积高度所产生的影响，并保证钻孔圆正垂直。钻孔过程中采集土样，核对含水层所在部位和土的颗粒组成。4、清孔井管下入前进行清孔作业，清孔采取注入清水置换，利用砂石泵抽出沉碴，并测定井深。5、下井管井管采用水泥砾石滤水管，每节长2.0m，利用汽车吊分节吊放。井管接头处用尼龙网包裹严密，下到设计深度，顶部高出地面20cm，并采取措施加以临时保护。6、填滤料井管到达设计深度后，适当稀释井泥浆，然后立即在井管周围灌填滤料。滤料采用人工沿井孔四周均匀连续填入，滤料填至井口下 1.5m 处，其上用粘土回填。 滤料采用 3

18、7mm干净石屑。设备、材料进场定井位立钻架成孔清孔下井管填滤料洗井安装水泵安装真空泵连接管路试抽降水管理降水任务完成图 4-3大口井降水施工工艺流程图7、洗井完成滤料灌填后，按规定进行洗井。在成井后8h，将污水泵放入井底反复抽洗，保证渗水效果，洗井过程中观测水位及出水量变化情况。安装潜水泵及管路系统：安装前检查电机和泵体，确认完好无误后方可安装；潜水电机、电缆和接头的绝缘安全可靠，并配有保护开关控制， 以确保安全运转；安装过程中保证各连接部位密封可靠不漏气；管路在基坑边缘汇入总管，将水排入市政污水系统；8、试抽洗井后，对井管进行单井试抽，如有异常情况，重新洗井，并再次进行抽水试验。降水运行1、

19、试运行试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备，抽水与排水系统能否满足降水要求。在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，在基坑开挖前，将基坑地下水降到基坑底开挖面以下 0.5m 深。水位降到设计深度后， 即暂停抽水，观测井的水位恢复情况。2、降水运行降水在基坑开挖前15 天进行，做到能及时降低基坑的地下水位。降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多。降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，及时掌握承压含水层水头的变化情况。降水运行期间， 现场实行 24 小时值班制， 值班人员要认真做好

20、各项质量记录，做到准确齐全。降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天 1 2 次。3、降水运行的注意事项做好基坑的明排水准备工作，以备基坑开挖时遇降雨能及时将基坑的积水抽干。降水运行阶段要经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常时及时调泵并修复。降水运行阶段保证电源供给， 如遇电网停电， 须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果，降水井开始工作前要确保电源正常供电，必要时设双电源，保证施工安全。在降水运行过程中， 对于降水井的停抽时间， 必须得到设计认可后方能

21、停止抽水。降水运行期间要加强对周围建筑物的监控，特别是要在靠近铁路附近的降水，降水时要派专职人员严密关注铁路路基的变形，确保铁路行车安全。4、降水管理按设计要求，降水井施工结束后， 降水可在基坑开挖前15 20 天开始，水泵宜采用小流量大扬程设备，降水开始后应控制降水速度，特别是承压水层的粉土层和粉砂层，避免快速降水造成土层中细颗粒流失，堵塞降水井。降水深度控制在基底以下1m，在基坑回填土碾压完成后方可停止抽水。降水工作持续时间较长，降水管理工作的要点是：降水开始后，随时了解水位动态变化，根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔。降水期间安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、 水位

22、观测和数据记录。降水期间安排专人负责对抽水设备和运行状况进行定时维护、检查和保养，观测记录水泵的电源、出水等情况，保证抽水设备始终处在正常运行状态。降水期间严禁随意停抽。更换水泵时，测量井深，掌握水泵安全深度，防止埋泵。发现出水、涌砂，立即查明原因，采取措施处理。备好备用电源，保证抽水正常、连续进行。若因地下围护结构渗漏而引起坑外水位下降超过规定值时，控制抽水力度或停抽。采取措施处理后再复抽。降水监测整个降水过程中，降水开始前统测1 次自然水位；连续进行降水监测，主要包括水位观测和对周围环境影响观测两项容。1、水位观测抽水开始后，在水位未降到设计深度前，每天测3 次水位；水位降到设计深度后，且

23、趋于稳定时，每天测1 次水位；雨季加强监测频次；水位监测精度控制为± 1cm；设专人负责监测工作，及时整理监测数据，绘制水位降深值s 与时间 t 曲线图，分析水位下降趋势，预测达到设计降水深度所需时间；2、周围环境监测降水作业开始前，布设地表沉降、管线沉降、建筑物沉降和倾斜测点，并会同监理工程师和相关管理部门作好周围环境原始状况记录；降水作业开始前 3 天测 3 组数据，取平均值作为初始值；降水作业开始后，在水位未降到设计深度前，每天测3 次数据；当水位到达设计深度后，并趋于稳定时，每天测1 次；排水施工排水水源主要是针对基坑水源及外部环境（如降雨等）导致坑积水而采取的措施。为保护基

24、坑土方开挖过程中的安全，充分考虑基坑排水， 基坑排水贯穿基坑施工始终。基坑底排水为防止雨水等其他明水对基底浸泡，影响基坑质量，基坑随开挖，随做排水沟。具体做法为：在基坑两侧纵向开两排明沟，沟宽 30cm，深 40cm，底面、两侧铺草袋后，用木板支撑， 以利于排水。并且每隔 15m做一横向明沟， 与大口井设置的位置相对应，并与纵向明沟相连。每排横沟在大口井的另一端设置一口集水井，集水井深1.5m，直径 1.0m，采用钢筋加工成的井笼外套草袋防淤。明水排放方法为在集水井设潜水泵，用潜水泵将水排入沉淀池。基坑周边排水在施工中沿冠梁顶端做临时排水沟和集水井与三级沉淀池连接，经沉淀达到有关规定后排到市政

25、管道中， 用来防止坑外水侵入基坑同时用于大口井及坑地表水的排出。基坑周边排水见图4-4 、4-5 、4-6 所示。横向排水沟纵向排水沟支护结构3 5m集水井图 4-4基坑底明沟布设平面位置示意图基坑50cm排水沟排水沟支护结构支护结构50cm图 4-5 基坑底明沟横断面示意图图 4-6基坑周边排水示意图注意事项开挖过程中依据开挖深度及水流情况设置临时排水沟和集水井，现场沿基坑围护结构顶外侧设截水沟，做排洪、防水设施，防止雨水、施工用水等侵入基坑。施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将集水坑中的水排出坑外。4.2 基坑支撑体系施工基坑支撑设计K8+910-K9+119.135及 K9+190-K9

26、+295段基坑支护结构的部横撑采用钢支撑形式。根据基坑宽度，在基坑横断面方向设2 排格构柱。格构柱采用钢板和四角角钢焊接， 460× 460mm，管顶用 =6mm钢板封焊 , 管底采用锥形封板封底。格构柱插入? 1000mm钢筋混凝土钻孔灌注桩 4m。根据基坑开挖深度，基坑第一道钢支撑在现浇钢筋混凝土压顶梁上，压顶梁预埋件与钢支撑间距相符，保证钢支撑受力方向一定要和压顶梁正交。钢支撑结构形式：选用609×1216mm钢管，采用法兰连接。钢支撑在施工时根据进料长度和施工工艺要求选定分节长度，根据基坑宽度在现场进行组装。在钢支撑一端设钢管活络头， 在基坑开挖到支撑的设计深度往下

27、1m时加设，在钢管活络头一侧设置预压千斤顶对支撑进行预加轴力。mmm0m698钢管支撑0法兰端66m(标准段 )图 4-10钢支撑结构图支撑施工支撑施工质量是关系到基坑成败的关键，应按照设计要求和有关操作规程进行，杜绝支撑材料、安装和预应力施加中的质量问题。钢支撑施工钢管支撑在加工厂加工，采用分节加工法，根据基坑宽度将活动端、固定端、标准管节拼装成整体， 不同管节之间及管节与端头之间用法兰连接，螺栓采用高强螺栓。横向支撑一端设置活塞楔箱，以便施加预应力，钢管支撑加工完成后，经预拼装，各项指标达设计要求后运至现场拼接安装。格构柱连接及托架的设置在基坑开挖至支撑位置时，在支护桩上凿出平面，在相应位

28、置采用膨胀螺栓固定支撑托架，托架固定完成后上表面要在同一个平面，保证各托架均匀受力，托架采用L80×8 角钢焊接，每道焊口都要求满焊，采用膨胀螺栓固定，螺栓锚固部分都要嵌入围护结构混凝土，螺帽要拧紧，保证连接牢固。格构柱上托架采用钢板焊接，钢板与工具柱满焊连接。托架上设置由槽钢焊接而成的钢系梁，钢系梁上放置横撑，横撑、立柱及纵向支撑梁利用20U型螺栓固定在一起。立柱桩及节点设计图钢系梁安装钢系梁采用 2 根 40C 槽钢通过在其上下面上焊接12mm厚钢板焊接而成。钢系梁通过托架与角钢及螺栓将横向支撑、 立柱及钢系梁连接在一起。 角钢尺寸为 L125×12mm，分别通过一根

29、U 型螺栓将格构柱与钢系梁、格构柱与横向支撑连接。支撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差控制在 20mm以。每根支撑预拼到设计长度，每根总长度（活络端缩进时）比围护结构净距小 10 30 厘米，利用 2 台 50 吨汽车起重机将拼装好的钢支撑吊放到已焊接好的钢腰梁托架及格构柱的托架上，此阶段汽车起重机的钢丝绳保持紧，待钢支撑预加轴力完成后再松开。支撑安装前先对基坑围护结构上支撑设计位置找平，凿出和清理在基坑围护结构上的预埋件，并将预先加工好的钢牛腿焊接在预埋件上。钢支撑整体吊装到位后用千斤顶施加轴力。钢管支撑安装允许偏差规定见表4-1 。表 4-1钢管支撑

30、安装允许偏差横撑中心标高横撑与立支撑立柱横撑水平项目及同层支撑支撑两端标高差柱的挠曲度垂直度轴线偏差顶面标高差轴线偏差20mm允许值± 30mm1/1000L1/2000H 50mm 30mm1/600L注：表中 L 为支撑长度， H为基坑深度。预加力施加基坑随开挖随安装支撑，并按设计要求施加支撑预应力，在管撑活塞楔箱一侧设置预压千斤顶施加顶力 , 预压力数值由设计提供 , 压力以保证管撑稳定性为原则。钢支撑安装注意事项根据已知里程，在围护结构上精确定出支撑中心位置，量出两支撑点的实际长度。根据实际长度拼装 609mm钢管。每根钢支撑一端为固定端，另一端为活络端。钢支撑架设前先在支护

31、桩上安装支撑钢牛腿，钢牛腿与预埋件之间严格按质量要求进行焊接。钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住预埋件，再将2 台液压千斤顶放入活络端顶压位置。为方便施工并保持顶力一致，制作专用托架将2 台千斤顶固定为一整体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。预应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使之运行正常，确保量测的预应力值准确。每根支撑施加的预应力值要记录备查。预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，第一次预加50% 80%；通过检查螺栓、螺帽，无异常

32、情况后，施加第二次予应力，达到设计要求。支撑拆除人工配合汽车起重机拆除支撑体系，拆除时要缓慢，释放预应力要平稳，拆除注意避免瞬间预应力释放过大而导致结构局部变形和开裂。下层混凝土强度达到设计强度的100%后，才能拆除其上支撑。保证支撑稳固的技术措施在冠梁上设预埋件，以便焊设支撑托架托盘，加焊防落挡块，防止支撑坠落。支撑连接处保证密贴，防止钢管偏心受压。支撑的安装时间严格根据工况要求施工不得滞后，严格控制支撑的安装所需基坑深度。预应力施加时，要做到千斤顶和钢管同心，活动端、固定端、腰梁水平轴线共面。加强施工监测，及时准确调整支撑的预加力，减少围护结构的侧面位移。4.2 基坑开挖基坑土方的开挖与支

33、撑是关系基坑工程质量与安全的关键，是在基坑围护、降水等工序基本完成，同时地下管线的监控和保护措施已落实，排除基坑积水的排水设备已经准备充足的条件下进行的；基坑的土方开挖与支撑同时又是主体结构施工的前提条件。故其施工或管理组织失误都将延误工期、增加成本。根据工程实际情况，采用基坑分层分段开挖，支撑与监测及时跟进的方法进行施工。基坑开挖前的施工准备认真制定施工组织设计和施工操作规程按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地下管线等详实资料，认真地做好基坑施工组织设计（包括保护周围环境的监控措施）和施工操作规程。开挖与支撑施工技术的要点是： 沿纵向按限定长度的开挖段逐段开挖；在每个开挖段中分层

34、，分小段开挖、随挖随撑，按规定时限施加支持应力，同时做好基坑排水，减少基坑暴露时间。基坑开挖前进行必要的基坑土体加固加固容及要求按设计进行。采用水泥搅拌桩及高压旋喷桩进行地基加固处理。桩径 0.6m，三角形布置。备齐合格的支撑设备开挖前需先检验带有活动接头的支撑、支撑配件、施加支撑予应力的油泵装置 （带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材，合格后方可投入使用，并分类临时存放于钢支撑堆放场。对保护环境要求要达到特级时要有复加预应力的技术装置。严防安装支撑时，因缺少支撑条件而延搁支撑时间，同时准备一定数量的支撑备用。备足排除基坑积水的排水设备为保证基坑开挖而不浸水，并确保查清和排干基坑开挖

35、围的储水体、废旧水管等的积水，必须事先备好设备以防开挖土坡被暗藏积水冲坍，乃至冲断基坑横向支撑，从而造成围护桩大幅度变形和地面大量沉陷的严重后果。备好出土、运输和弃土条件采用挖掘机接力作业，逆作段采用小型挖掘机坑作业，汽车吊垂直提升出土。保证基坑开挖中连续高效率出土，加快开挖速度，减少地层挠动，确保达到规定的水平位移管理指标。根据现场实际情况，合理布置施工场地，落实土方运输车辆的停车场地，清除基坑障碍物。施工前要求施工人员做到人人了解周边环境，并成立以项目副经理为组长的对外协调小组负责对外协调工作。选择适合本工程使用的机械设备。对所有进入现场的设备做一次检修，保证施工期间机械正常运转。落实出土

36、运输道路和弃土场地，办理有关渣土外运证件。保证基坑开挖中连续高效出土，加快开挖速度，减少地层扰动，确保水平位移量在规定指标。地下管线的监控与保护根据平行于基坑围护结构外侧地下管道的管材、接头型式、埋深等条件，在开挖前设计并敷设好围护结构外侧管道地基土不均匀沉降观测点和调整管道地基沉降量的跟踪注浆管及注浆装置。开挖前备好所有注浆材料和设备，以在管道沉降量和各相邻测量线段（约 5m）沉降差大于控制值时，及时跟踪注浆，调整管道地基沉降曲线。时空效应理论的应用针对所在地区工程地质特点，根据设计图纸及工程施工规的要求，对本工程的基坑围护和开挖过程中，进行了认真分析，明确了以严格控制基坑变形，保持稳定为首

37、要目的，以尽量缩短土体开挖卸载后无支撑暴露时间为主要施工手段，采用加固地基、适当降水提高土体抗剪强度和注意做好基坑排水等综合措施，达到控制基坑周边地层位移，保护环境，安全施工的目的。开挖施工放坡开挖施工K8+820K8+880段开挖深度均小于5m，采用挖掘机一次开挖到底的方式，自卸汽车运输土方到指定弃渣场地。开挖时放坡开挖，开挖时要边开挖边刷坡，坡度按1：1.5 设置。开挖完成后，坡面铺设彩条布，避免雨季边坡下滑。钢筋砼支护桩（悬臂支护）K8+880K8+910，K9+295-K9+350段采用支护桩悬臂结构，开挖深度均小于5m，采用挖掘机一次开挖到底的方式，自卸汽车运输土方到指定弃渣场地。钢

38、筋砼支护桩（钢支撑支护）K8+910 K9+119.135， K9+190-K9+295段采用钢筋砼支护桩钢支撑支护结构。基坑开挖深度已超过5m，, 采用二台挖掘机接力开挖。横向采用盆式法开挖，先开挖中间，留土护壁，后开挖两侧；对基坑死角部位使用加长臂挖掘机开挖，人工配合。开挖时先在基坑两侧靠近冠梁1.5m 围开挖至第一道支撑（中心位置）下1m，然后进行第一道支撑托架安装，安装完成后进行二台挖掘机接力开挖，开挖至槽底，按此顺序，直至开挖至设计基坑底标高。支撑随架设随开挖， 做到“具备架设一根支撑条件的就架设一根”，并及时施加预加力。开挖过程中，沿线路方向以每道支撑围为一个开挖段，采用两层阶梯式

39、开挖。U型槽段基坑开挖支护具体步骤如下：第一步：开挖基坑靠近压顶梁或支护桩两侧土方，开挖宽度1.5m，开挖至第一道支撑下 1m，然后安装支撑托架。架设第一道钢支撑，并施加预应力到设计值。第二步：分两层继续开挖基坑土方，开挖至设计基底标高，进行碎石垫层施工。开挖施工注意事项严格执行开挖程序 :每个限定长度的开挖段中，按开挖程序进行。每一层开挖底面标高不低于该层支撑的底面。第一层开挖后，按一小段( 最长不超过12m)在 16 小时开挖后，即于12小时安装支撑，并按设计要求施加支撑轴向力的预应力。不许拖延支撑的安装，以防止围护桩已暴露部分在悬臂受力状态下产生较大墙顶水平位移和附近地面开裂。应注意支撑

40、端部与围护结构接触面上的压力，在基坑开挖深度较大后，压力会消减，还会出现空隙，故应采取可靠措施，防止支撑端部移动脱落。开挖某一层（约 2.5 3.5m 厚）的小段（约 6m长）的土方，要在16 小时完成，并在 24 小时安设支撑并施加预应力。在开挖中及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置误差30mm。在开挖每一层每小段的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，即按设计要求在围护桩两侧墙面上测定出该道支撑两端与围护桩的接触点，以保证支撑面与墙面垂直且位置准确，对这些接触点要整平表面、画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度，以使在地面上预先按量出长度配置支撑，并备支撑端头配件以便于快速架设。

41、在地面按照数量及质量要求配置支撑:地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需要的支撑及其长度，试装配支撑，以保证支撑长度适当、支撑轴线偏差小于±30mm。准确施加支撑预应力 :安装各道支撑时，在要挖好一小段土方后即在8 小时安装好支撑，并要按设计要求施加支撑轴向力的预应力。 对施加预应力的油泵装置要经常检查，以使之运行正常、所量出预应力值准确。每根正常施加的预应力值要记录备查。对支撑的端部支托钢构件必须按设计要求焊接:对支撑的端部支托钢构件必须按设计要求牢固地焊接于围护结构的合格预埋构件上。控制开挖段两头的土坡坡度:对开挖两段的土坡，要按土质特性，经边坡稳定性分析，定出安全坡度，开挖

42、过程中务必使土坡坡度不大于安全坡度，并且要时时注意及时排除流出土坡的水流，以防止滑坡，同时还要注意土坡较陡时，会使开挖段两段围护桩外侧的纵向地区沉降曲线的曲率增大，而使该处地下管线不易保护。每一小段的土方开挖中，严禁挖成2 米以上的垂直土壁或陡坡，以免坍方伤人，同时避免坍方而导致的横向支撑失稳。封堵水土流失缝隙 :开挖过程中，对围护结构接缝或结构上出现水土流失现象，要及时封堵，严防小股流砂冲破围护结构中存在的充填泥土的孔洞，以致发展成急剧涌砂，这不仅将引起大量地面沉陷，还会导致围护、支护结构失稳，以致造成严重灾害性事故。坑底开挖与修整 :为做到坑底平整， 防止局部超挖， 在设计坑底标高以上30

43、cm的土方，用人工开挖修平，确保坑底原状土不受扰动。 对局部开挖的洼坑要用砂填实，绝不许用烂泥回填，同时设置集水坑用泵排除坑底积水。及时施做混凝土垫层及钢筋砼底板:开挖最下道支撑下方时， 应在逐小段开挖后， 跟踪施工和检测防迷流设施， 在 8 16 小时浇注砼垫层（包括砼垫层以下的砂垫层或倒滤层） 。要预先做好砂垫层、侧滤层、混凝土垫层及浇注钢筋砼底板的材料、设备、人力等施工准备工作，以便在基坑挖好后即进行各道工序，务求在坑底挖好后五天做好钢筋砼底板。实行信息施工，严密监控和保护地下管线:在一个基坑开挖段整个开挖施工中，要紧跟每层开挖支撑的进展，对围护桩变形和地层移动进行监测。主要包括围护桩桩

44、顶隆起观测、围护桩变形观测、基坑回弹观测、基坑外侧地面沉降观测等。应根据基坑每个开挖段、每层开挖中的围护桩变形等的监测反馈资料，及时根据各项监测项目在各工序的变形量及变形速率的警戒指标，及时采取措施改进施工，控制变形。在一个开挖段开挖过程中，根据需要组织专业队伍，负责保护地下管线的监控工作，每日对开挖段两侧管道地基沉降观测点至少观测一次，及时画出两侧管道地基的最大沉降量、不均匀沉降曲线以及相临沉降（约 5m）的沉降坡度差 i ，当 i 接近控制指标时，即进行双液跟踪注浆，以控制沉降量及曲率不超过管道所允许的数值。要注意在基坑两端端墙附近的墙外纵向沉降曲线的最大曲率会因端头开挖坡度的骤变而有较大幅度的增加，此处要准备用加强的跟踪注浆，以调整沉降曲率保护管道。突发事件的应急处理措施基坑开挖施工虽然采取了很多保护措施，但不可预见的风险仍难以完全避免。综合考虑施工围的地质、周边环境、管线布置情况和根据类似工程的施工经验，本次工程施工中出现的突发事件可能有：围护结构变形较大引起周边土体变形大，从而使建（构）筑物产