库存呆废料管理制度呆废料产生的原因分析与预防措施

1、库存呆废料管理制度全文目录第1章 总则1第1条 目的1第2条 适用范围1第3条 责任2第4条 相关定义2第5条 呆废料管理的目的2第2章 呆料处理2第6条 呆料产生的原因2第7条 呆料的处理方法3第8条 呆料的处理流程4第3章 废料处理4第9条 废料产生原因分析4第10条 废料处理4第4章 呆废料预防措施5第11条 在产品设计环节预防产生呆废料的措施5第12条 在产品生产环节预防产生呆废料的措施5第13条 在仓储保管环节预防产生呆废料的措施5第14条 在采购中预防产生呆废料的措施6第15条 在销售环节预防产生呆废料的措施6第5章 附则6第1章 总则第1条 目的为合理处理呆废料，降低库存成本，减

2、少公司损失，根据公司具体情况，特制定本制度。第2条 适用范围本制度适用于库存呆废料的管理与处理相关事项。第3条 责任呆废料的管理与处理由公司仓储部负责。第4条 相关定义1呆料，即指物资存量过多，消耗极少，库存周转率极低的物资，这种物料可能偶尔会耗用少许，也可能根本不会动用。但呆料本身是可用的，并保留原有特性和功能。2废料，指报废的物料，即已失去原有功能而本身无可用价值的物料。第5条 呆废料管理的目的1物尽其用。2减少资金积压。3减少人力及费用。4节约仓储空间。第2章 呆料处理第6条 呆料产生的原因呆料产生的原因如下表所示。呆料产生原因分析部门名称呆料产生的原因设计部门1试产时发现设计不可行，试

3、产时的部分物料变为呆料2设计变更，来不及修正的采购活动或存量变为呆料3设计能力不足，某些材料零件变为呆料生产管理部门1产销不协调，生产计划变更频繁，造成呆料发生2生产计划错误，造成备料失误3变更销售计划后生产计划未随之变更，造成物料计划落空4生产现场管理不善，物料发放或领取等管理不善仓储部1物料计划不当，库存管理不当，存量控制不当2仓储管理不当采购部门采购管理部门交期延误，质量低劣，数量过多质量管理部门1检验失误，物料中含有不合格品2检验仪器不够精良，有不合格品销售部1市场预测错误，准备过多物料2订单取消、更改等第7条 呆料的处理方法1仓储部每月统计各项呆料数，供生产部门、设计部门、采购部门参

4、考。2调拨其他生产车间。3设计部设计能用上呆料的新产品。4低价处理或与供货商交换其他可用物料。5销毁呆料。第8条 呆料的处理流程1仓储部在盘点过程中统计呆料，编制呆料明细表。2仓储部呆料负责人员调查呆料产生的原因，拟定处理方式和期限，制作呆料处理单，仓储主管签字后报主管副总审批。3审批通过后，根据处理方式进行处理。4做好相关档案的登记工作。第3章 废料处理第9条 废料产生原因分析1物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值。2超过使用年限。3仓储部工作失误。第10条 废料处理仓储部及时对废料进行处理，开设废料区，将废料分门别类存放。废料积累到一定程度时，做出售处理，并登记档案资料。其处理流程如下

5、。1仓储部、质量管理部人员确认废料。2仓储部人员编制废料报表，经仓储部经理签字后报主管副总审批。3根据处理审批意见进行废料处理。4仓储部做相关档案登记工作。第4章 呆废料预防措施第11条 在产品设计环节预防产生呆废料的措施1提高设计人员的设计能力，降低设计失误率。2设计完成后经过完整的实验并有较好的市场前景时，方可投入生产。3设计时须加强对设计零部件、包装材料等的标准化管理。第12条 在产品生产环节预防产生呆废料的措施1加强与销售部的沟通，协调产销，妥善处理紧急订单。2制订合理的生产计划，依据订单和进度进行生产。3加强对生产现场的管理，优化领料、发料的管理。4加强对生产工人的培训，减少各环节呆废料的产生。第13条 在仓储保管环节预防产生呆废料的措施1做好物料盘点清理工作，控制库存量。2注意仓库的卫生与安全。3加强物料仓储计划的稳定性。第14条 在采购中预防产生呆废料的措施1认真评估并选择供货商，提高进料质量。2分析呆废料产生原因，减少请购不当的情况。第15条 在销售环节预防产生呆废料的措施1提高市场预测能力，制订科学合理