桁架施工方案

1、管桁架施工方案编制人： 初审人：审核人：审批人：目录1编制依据编制原则1.1.1 严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司的优势， 遵守我公司的质量信誉方针，用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。1.1.2 科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工阶段之 间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。1.1.3 全面贯彻执行公司ISO9001: 2000质量管理体系(质量手册程序 文件坚持质量第一、预防为主的原则。1.1.4 加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。(文明施工、 文明现场)编制依据1.2.1 投标文件、相关设计文件1.2.2 工

2、程质量验收标准建筑项目工程施工质量验收统一标准(GB50300 2001)钢结构工程施工质量验收标准(GB50205 2001)1.2.3 技术规范建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81 2002)钢结构制作安装施工规程(YB9254 -1995)优质碳素结构钢GB/T6991999普通碳素结构钢GB/T7001998低合金高强度结构钢GB/T1591 1994结构用无缝管GB/T81621999直缝焊管GB/T137931992建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 2002气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸(GB985 1988)碳钢焊条(GB/T51181995)钢结构焊缝外形尺寸(G

3、B10854 1989)焊接用钢丝(GB1300 1977)二氧化碳气体保护焊工艺规程(JB/T9186- 1999)1.2.4 其它建设建设安全生产管理条例工程建设标准强制性条文建筑施工安全检查标准(JGJ59- 99)建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80- 1991)钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/T11345 1989)2 .工程概况工程概述*市工人文化宫总用地面积为22820平方米，总建筑面积60858平方米；选 址于*区*路以东、*路以北、*路以南、规划中的*路两侧。本工程 由9根倒三角管桁架组成，最大桁架跨度为米，室内净高度约米，各根钢桁架之间采用腹杆连接。材料情况

4、钢管:材质Q345-B;车冈板：Q345-B;焊接材料:手工电弧焊焊条：E50系列焊条气体保护电弧焊焊丝：H08A钢结构特点及施工重点一、现场施工条件有限，接点复杂，施工高度较高，大型吊机无法满足现场 吊装需要，只有采用满堂脚手承重架进行空中散拼。二、现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，必须制定 合理的焊接顺序。三、结构在安装阶段整体稳定性差，采用满堂脚手架作为钢桁架安装施工过 程中的临时支撑以保证桁架安装过程中受力合理、结构稳四、工期紧迫，对此必须投入大量的资源，因地制宜，建立合理的组织机构， 进行科学管理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终达到工期的要求。3 .施工总平面

5、布置及说明根据本工程施工的实际需要，按不同的施工地点和场合，结合标准化施工的 管理的要求，本工程现场 总平面布置时，遵循科学、合理、经济、适用、文明 施工的总体原则。施工现场总平面布置原则根据本工程施工场地的具体情况，工程现场平面布置充分考虑各种环境因素 及施工需要，布置时应遵循原则如下：3.2.1 现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，各施工阶段平面布置要 与该时期的施工重点相适应。3.2.2 在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现场出入口、 临时堆放场地等的优化合理布置。3.2.3 本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程 处于整 洁、卫生、有序合理的状态。钢结

6、构施工总平面布置根据我方对施工场地的勘察，针对本工程的特点，选用最优的施工方法， 在钢结构施工过程中对施工做如下的布置。3.3.1 在建筑物搭设大型立体拼装平台，拼装拼装单元。搭设位置我方中标 后根据现场实际情况布置。3.3.2 管桁架构件现场堆放位置：根据现场工地的实际情况，构件堆放在离 拼装台位置，管桁架拼装单元（吊装单元）成品堆放在安装位置下方，待吊装， 尽量减少现场二次转移。3.3.3 大沟在工厂加工完成后，在现场安装前4-5天运输到施工现场，按施工 位置不同，分开堆放。屋面施工阶段，屋面材料在玻璃厂家加工制造，厂家根据施工图及现场实际 情况确定。4.施工准备施工技术准备4.1.1 开

7、工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。4.1.2 参加设计交底和图纸会审。4.1.3 由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体 施工技术人员交底。4.1.4 除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分 部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。4.1.5 根据ISO9001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用质量保证 计划，报公司批准后认真实施。劳动力、机具、材料的准备4.2.1 凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正 常使用。机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。4.2.2 根据工程的实

8、物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工 力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合 格的上岗证件进行操作。4.2.3 详细了解市场情况，购买材料货比三家。以质量为先，进行选择。材 料供方应尽量从企业合格供方中选出。市场中不易采购到或没有的材料应提前给 甲方、监理工程师提交报告通知，以便后期工作顺利开展。材料准备4.3.1 管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设 计要求和现行标准的规定。4.3.2 材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计 单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。4.3.3 进厂的原材料除必须有生产厂

9、的出厂质量证书，还应按合同要求和有 关现行标准进行检验和验收，做好检查记录 。4.3.4 钢材当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。具钢材矫正后，应 符合表1规定的允许偏差要求。表4.3.4-1钢材经矫正后允许偏差：项目允许偏差钢板，型钢的局部绕曲欠图f在1m范围内厚度（t）矢局< 14mm>14mm角钢、槽钢、工字钢绕曲 欠图f长度的1/1000,但不大于管材绕曲矢高f< 15mm> 15mm4.3.5焊条钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出 厂。使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求， 型号、牌号是否符号

10、要求。对于管桁架等重要结构的焊条，应按规定经质量复检 合格后验收入库。焊接准备4.4.1 管桁架结构焊接全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。焊接 责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依据工程的具体要 求及设备能力，编制焊接工艺指导书。4.4.2 焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体 规划、管理和技术指导的能力。4.4.3 焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接 施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。4.4.4 无损检验员其资格应有文件或证书确认。中级以上无损检验员可以在 其监督下，让助理检验员

11、完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、 考 核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。中级以上无损检验员应对无 损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报。5.施工部署项目管理的主要目标质量目标：确保工程质量达到合格。贯彻执行 百年大计，质量第一 ”的方针。强化质量管理，加强质量意识。加 强过程质量监督控制，确保工程施工质量一次验收达到工程质量验收规范标准。工期目标：编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣工。安全目标：杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤，贯彻安全生产，预防为主的方针，认真执行国家和地方

12、现行安全生产管理规程， 做到防治结合，杜绝死亡、 重伤事故发生。文明施工目标：确保双文明施工既文明作业、文明现场。加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工。施工指导方针施工总体安排施工指导方针是施工建设活动的中心思想。我们的施工方针是 安全生产、保证质量、优化工期、降低成本，以我们持 续改进的管理和技术，建造出使业主满意的产品。”工程开展程序根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。本工程钢结构施工主要分为四个阶段：施工准备、钢构件制作、工厂加工、 现场装配、钢结构安装。各阶段主要工作内容如下：5.3.1 施工准

13、备：组织图纸会审，设计交底。材料、人员、机具设备组织安排。工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。现场临时设施搭建。基础及预埋件的复合现场运输、拼装、吊装场地的确认。吊装机具准备施工脚手架搭设5.3.2 制作阶段：材料确认。下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸编号、包装出厂5.3.3 现场拼装：临时拼装台架搭设起重机准备将钢管装配焊接成桁架吊装单元5.3.4 安装阶段：管桁架吊装单元拼装完就位主桁架安装天沟安装玻璃板安装细部调整、补漏。主要施工方案的拟定及主要机械依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安 装方案。依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂

14、实际加工情况选择制作工艺方 案。5.4.1 管桁架制作方案选定本工程所加工桁架构件几何形状特殊。管桁架如在工厂加工制作完毕，将不易运出工厂，也给道路运输带困难，并 且大件运输费用增加。因此管桁架装配设在现场进行，管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底漆在我公 司车间内完成。为保证满足起吊要求及管桁架构件自身刚度要求， 制作时还必须根据实际情 况对各板管桁架进行分段加工、装配。5.4.2 安装方案选定本工程屋盖钢结构由9根倒三角钢管桁架组成，之间腹杆连接，整个屋盖桁 架由四周混泥土墙较接以承受重力。本工程钢桁架施工采用高空原位散件拼装的方法施工，其中在施工中需要设 计临时支撑来承受整个屋盖桁架的重量及施

15、工荷载，施工完成后降落、拆除临时支撑，从而使结构存在一个由施工阶段受力转化成实际使用阶段受力的施工过程 （结构卸载过程），是施工难点。6.主要工程项目的施工程序和施工方法工程施工程序桁架杆件工厂加工制作-现场焊接拼装-质量检验-屋面加工制作-屋面 施工-安装质量验收钢结构制作方案钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车间内完成制 作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成。管桁架支座、在工厂制作完成后，运往施工现场。制作中应保持工厂与现场的制作联系6.2.2 制作准备放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔

16、细了解技术要求，对图 纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相 邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体 实体放样和节点局部实体放样。由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符 合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型 条件下放样，可以直接进行数控切割。6.2.3 管桁架制作工艺细则6.2.3.1 喷丸（砂）除锈1）管桁架的构件使用喷丸除

17、锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。 其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。2）抛丸除锈需达到级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘 机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢， 仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近 似灰白色金属如及标准图片所示。3）抛丸除锈要求：a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。b.工作环境相对湿度超过85%,不得施工。c.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理d.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。e.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。6.2.3.2 钢管对接

18、1）管材对接，必须按JGJ81 2002标准规定进行焊接工艺评定，确定焊接材 料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。2）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷却到环 境温度后进行外观检查，Q235材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、Q34S 16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390材质的管材应 在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。3）管材的最短接长为二倍 D （管材外经）且不得小于600mm。管材接管后, 每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个； 每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处

19、焊缝应与节点焊缝错开为 1D并不得小于200mm的距离，如图6.2.3.2-1所示。图6.2.3.2-1对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图4）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于（t为壁厚）且小于等于3mm6.2.4 相贯线加工工艺6.2.4.1 数据计算采用先进的日本软件KASTL以及AUTOCAD制作拱、桁架、支撑的工作 其，其中难点为中、前拱的工作图制作，制作时按设计图制成三维空间桁架，并 利用计算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。相贯线的加工主要采用原寸（放样）作业相贯杆件的切割采用数控管线切割机。它能根 据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。因此对相贯管

20、件的切割来说，切割程序的编制极为重要。使用整套的钢结构放样与材料管理集成软件 （PIPE-COAST, WINCAD , WIN3D , A-BOX , NESCUT 等）并结合 EXCEL 与AutoCAD程序可实现这一目标。具体的编制过程如下：在 EXCEL中输入节点 坐标，做成一定的格式。然后在AutoCAD中调用自行开发的AUTOLISP程序， 生成以各节点坐标为端点的线框模型。 这是整个原寸放样工序的基础，要求输入 电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反复检查。线框模型建立后， 转换成DXF （标准图形交换文件）文件输入 WIN3D设计软件中。该软件用于 三维结构分析的全3

21、2位设计系统。使用先进的计算机图形技术，使之在对空间 结构的分析与计算上具有独特的优势。 经过WIN3D计算所得的杆件角度、长度 等参数输入PIPE-COAST软件的 切割数据单”同时参照 制作要领书”，选择正 确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素。并由专人负责对切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。PIPE-COAST接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利 用的优化处理，还不能直接交工厂加工。为减少材料的损耗，同时进行材料的套料工作。套料前先根据设计图将各部件的长度、数量和重量输入A-BOX系统，由A-BOX系统生成工厂用 部材

22、表”，同时也将所有数据输入NESCUT （材料优 化软件）系统。NESCUT系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT数据 库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。其材料利用率可达 95%以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达到98%。根据NESCUT的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成复合切割指令即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。6.2.4.2 数控相贯线切割机切割通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。 依据数控数据，用600 （六维）和LMGQ/P-A8

23、00 （四维）相贯线切割机对每 根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。管件的检验方法为：原寸用塑料薄膜按1:1作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。 管件精度偏差为正负1mm,以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精 度。1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行，其切割给位置、长度均可保证 与施工详图一至。2）其工艺顺序管件上机卡紧一数据输入一数据校对一管件切割一打坡口、清理切割面3）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割前，必 须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼

24、装的定位线。并保证相交 管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的 外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足： <e< d0或&eW,h如图6.2.4.2-1所示。相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管 后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。注：d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。4）管件壁厚大于6mm,应按图623.3-2、图、图和表的坡口要求，采用定角、 定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。5）相贯线形式主要分为:a二管相贯线垂直相交相贯线，如图6.24.2-2所小图624.2-2垂直相交相

25、贯线示意图斜交相贯线，如图624.2-3所示图624.2-3斜交相贯线示意图偏心相交相贯线，如图6.2.4.2-4所示图6.2.4.2-4偏心相交相贯线小意图b.三管相交相贯线，如图623.3-5所示图624.2-5三管相交相贯线示意图c.多管相贯线,如图624.2-6所示图624.2-6多管相贯线示意图4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣消除干净，防止焊接缺陷产生。5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留，不加衬管时，每条焊缝收 缩余量应留。焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留

26、。相贯节点，每条 焊缝收缩余量应留。6.2.5 节点板加工1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。十字节点板 宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。单板节点示意见 图6.2. 5-1,十字节点板 构造如图.5a、b所示。图6.2.5 1单板节点示意图图6.2. 5 2十字节点板构造示意图6.2. 6钻孔工艺零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床， 磁力钻，进行加工，定采用划线2）板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致,板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大 2mm,但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定。十字节点板的竖向焊缝宜采用 V形或K形

27、坡口的全熔透对接焊缝。3）钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为受mm,角度允许偏差为±2Q'可用角尺或样板检查，其接触面应密合定位和配钻定位。对精度要求较高的孔使用数控钻孔机钻孔。制孔主要设备：数控钻床、台式钻床制孔注意事项：孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用钱刀扩孔。g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线 制孔等方式制孔。6.2.7组立及矫正管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。 主管用洋冲在 0°、90°、180°

28、;和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管 壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。1）组立点焊要求：a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清 除干净。b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm10-20mm300-400mm不超过1mm超过25mm30-50mm300-400mm不超过1mmd.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）6.2. 8涂装工艺1）涂装施工示意图如下：N22）涂装膜厚检验标

29、准：油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中肩1 .喷枪2 .高压油漆5输送管4 一73.气泉64.油漆吸入90%以上的点达到或蝴6规定a.一般对于变形大的工件，具加热温度为6000c8000C。焊接件的矫正加热 温度为7000c8000c且不可急冷以避免钢材脆性。b.采用加热加压法时，2500c3500c时不可锤打，避免发生脆断。c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一 般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。f. 一般工件经矫正后不需做退火处理

30、，但对有专门技术规定的矫正工件需做 退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为6500c og.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量 过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。h.管件加热示意图： ,仙.3%IV 1>!1-I _” "Ii.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤 及变形而损伤油漆涂膜。4）补漆：a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生 锈时，必须用喷珠

31、或电动工具清理后，再行补漆。b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象 时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将 漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。5）喷漆工艺要求a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的 环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后 24小时内不得雨淋。c、当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩

32、擦面放置在 空气中的时间不得超过90天。e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编 号。f、工厂加工的构件在出厂前喷醇酸底漆一道，漆膜厚度达到50微米。检测1） 一般检查a.制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。b.材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物 是否相符，必要时对钢板板进行复验。所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。材料是否有质量证 明书。c.放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。d.焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。e.焊接部位的

33、检查：焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。焊后检查：焊道外观检查及修补。2）破坏性焊道检查a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合 钢结构焊接尺寸”的规定。b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢 100%,二级焊缝 20%。c.超声波检测应根据现行国家标准 GB1134-89,对6mm钢板用CB/T代替。d.钢结构超声波检测主要部位如下表:在舁 厅P部位检验级别检验标准1管与联结板焊接一级GB11345-89的后关规止2管与管对接一级3管与柱底板焊接一级3）涂装检

34、测a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到以上，与标准图片相比对。b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。c.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。4）成品检测a.出货作记构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量， 并于构件总图上划记。b.包装检查核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。检查打包带捆扎是否结实牢固。检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。6.2.4钢构件的验收1）钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及钢

35、结构工程施工及验收规范 进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。2）钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或建设方的安排，由监理进行 验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。6.2.9包装及运输包装应在涂层干燥后再进行；并且应在工厂自检验收合格后才能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏、不散失。为保护构件涂层 不受损伤应在构件之间垫上擦布或纸壳等物。包装应保证构件及零件不变形、 不损坏、不散失；包装还应符合运输条件的 有关规定。成品发运应填写运清单。运输由钢结构加工厂直接运输到现场。 根据现场总调度的安排，按照吊装顺 序一次运输到安装使用位置，避

36、免二次倒运。a.运输方法按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。b.安全要求工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎，但不能损坏构件。装车不得超重、超高。c.装车注意事项构件是否有松脱现象、小构件是否系牢，易受损部位是否以软质橡胶作为缓 冲保护，校对装运构件的相关资料是否确实，构件装车的方向及顺序是否最适合 工地要求。d.紧急联络 在运输过程中如发生车辆故障、 事故等紧急情况应立即根据联 系图、联系电话及时联络并采取措施。施工脚手架搭设：6.3. 1脚手架搭设工艺几何尺寸：步距根据荷载与搭设高度的变化，选用。立杆纵距

37、a二,立杆排距b=0立杆要求：1）本工程采用单立杆，立杆接头必须采用对接。2）对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内，相邻两 立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。3）立杆在顶层可采用搭接，搭接长度不应小于1m,不少于两个旋转扣件固 定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于300320mm。4）每根立杆均应设置底座或垫块垫木；5）脚手架必须设置纵横扫地杆，纵横扫地杆应采用直角扣件固定在距底座 下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫 地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的

38、纵向扫地杆向 低处延长两跨与立柱固定，靠坡的立杆轴线到坡的距离不应小于500mm。纵横向水平杆的要求：1）向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，采用直角扣件与立杆扣 紧。2）每一主节点处必须设置横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆 上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm；操作层上非主节点下的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距不应大于柱距的1/2。3）纵横向水平杆一般采用对接扣件联接，也可采用搭接。4）对接接头应交错布置，不应避免设在纵、横水平杆的跨内，相邻接头水 平距离不应小于500mm,并应避免设在纵、横水平杆的跨中。5）搭接接头长度不应小于1m,并应等距设置3个旋转扣件

39、盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。支撑的要求:1）横向均设剪刀撑，以提高其临界荷载及脚手架的稳定性。2）每道剪刀撑的宽度不应小于6m,斜杆与地面的倾角宜在内450600之间3）剪刀撑斜杆的接头均必须采用搭接。脚手板的要求：1）用竹用片脚手板，一般应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。2）手板宜采用平铺，亦可采用搭接铺设。如图:对接间距小于150 搭接间距大于1506.3.2钢管桁架安装工艺6.3.2.1 基础复核钢结构安装前，首先要求土建单位提供轴线和标高的基准点、 建筑物轴线（含 基础轴线）和标高（含钢结构支承面

40、）、预埋螺栓的有关尺寸，依次进行复测。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（ mm）项目允许偏差支承面标图±水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移预留孔中心偏移地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差螺栓(锚栓)尺寸的允许偏差+螺纹长度+6.3.2.2 钢管桁架的现场组对焊接a将现场平整坚实的场地找平作为拼装平台,用水平仪或拉线的方法测量水 平度和平直度，保证拼装台在水平面上。各承重节点铺20厚钢板，用水准仪将其找平，其上焊接胎架。b.采取反变形措施点焊固定后，进行焊接，焊接完毕检查管桁架的侧向弯曲， 其允许偏差为H/1000,且0 25 mm超出规范用火焰矫正方

41、法进行校直。c.桁架组对的质量检查：(1)各小单元桁架是否纵横成线，垂直相交。(2)杆件和节点球是否同心。(3)桁架尺寸，对角线是否正确，杆件有无错用，节点焊缝和肋板是否处于 受力位置。(4)杆件是否符合工艺要求。d.桁架的焊接：所有焊工必须严格焊接工艺，焊接位置应均匀合理，每个焊工施焊部位要打 上钢印号码，并标示在施工简图上备查。由于其桁架跨度较大，杆件品种多，焊 接应力较大，在其焊接过程中采用最佳减少应力焊接工艺，焊接应采用多层焊， 跳焊，另个要保持其桁架外型特征。桁架中心要预期提拱，保证其桁架在脚手架 拆除后，挠度、应力达到设计要求，具体施焊的程序方案在焊接过程中进行。整 个桁架的节点焊

42、缝都要求一级焊缝，所以在杆件下料前要对焊缝工艺进行评定， 达到要求后方可下料。6.3.2.3 钢管桁架的安装桁架的吊装是桁架施工中的重要环节， 一定要有充分的认识，从吊装点的选 择，分布至吊装方案的形式，都已进行仔细的分析计算，保证万无一失。(1)桁架吊装前必须对桁架重量进行分析计算，安全系数是吊装时桁架重 时的倍。(2)合理选择吊点，根据桁架重量，减少挠度，保证桁架不受损。(3)仔细检查钢丝绳是否有损伤，捆扎是否牢固，绳卡的位置是否合理， 吊具及缆风绳的角度等一切准备工作是否符合要求。(4)起吊时要仔细检查每一个扣卡的受力情况，如有问题必须立即更换。(5)吊装前，必须消除所有障碍物，必须听从

43、指挥，精力要集中。(6)桁架整体吊装应试吊后进行，提升过程中须注意桁架的高低差，保证桁 架起升高度的统一。(7)桁架吊装到位时，必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并且逐一检 查各点的受力情况。(8)周边施工中应设专人看护，不允许无关人员进行施工现场。对所有施工 人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全帽， 应穿防滑鞋，确保网架 安装顺利完成。6.3.2.4 安装顺序主桁架安装，应从中间向四周分散进行吊装，确保其误差最大值的分散。管桁架相贯线焊接设备名称规格数量CO2气体保护焊机NB300F2台双逆变CO2气体保护焊NB500F2台直流焊机AX1-5005台空压机7-C2台碳弧气刨1台焊

44、条筒5台7管桁架相贯线焊接措施1）管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段 进行组焊。各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊 缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台 架上，进行合拢焊缝的焊接。2）管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结 构形状的准确性。单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的 吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边, 从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。 尽量减少焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，

45、标上编号、画出安装定位线, 等候安装。3）管桁架拼装应按表规定严格控制拼装尺寸偏差。4）当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长） 的1/1500,且不超过。5）管材相贯接头的拼焊，应符合图 一1、图一2、图一3D11 -Id图一1圆管相贯接头焊缝分区形式示意图注：（a）圆管的相配连接；（b）圆管的台阶连接；（c）圆管接头分区;图一2局部两夹角（巧 和坡口角（a）示意图推0.我单坪以 体持3 境值4。从/欧专!化嗓90,附.用南。强化量4» = ISO* *9Q（焊缝为标准平直状剖面形状）8.工程施工计划及其说明根据本工程的施工特点和技术要求，编制施工进度计划，指

46、导工程施工1）建立定期巡查制度图一3管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图注：1 一尺寸he、hL、b、b、W> cl» a、见表一1取小标准平直焊缝剖面形16mm;5hK：加强焊角尺寸本工程对工期的要求比较紧，要在保证质量和安全的基础上，确保施工进度,以总进度计划为依据，按照总进度计划表的控制工期，将不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保证手段，对施工全过程实行动态控制。加强工程进度控制每7日由项目部组织对工程现场巡查， 巡查的目的是检查施工进度，现场文明施工情况，安全生产情况等。状如实线所示;3-可采用虚线所示的下凹状剖面形状;

47、4支管厚度 tb<打底W曜a 一A * , F * 门 75'打底惮鳍打版中舞5=45-30*从广弼口的过牲2）建立日例会制度每日拟定下午五时开协调例会，处理工程施工中碰到的问题，各班组汇报现 场施工进度和存在问题。作到会而有议，议而有决，决而有行。工作例会上形成 的会议纪要，打印后分发各班组并确认，执行。3）奖惩制度依据公司制订的管理制度，严格落实奖惩制度。4）确保工期的技术组织措施a.进度控制的方法以关键线路为线索，以进度计划起止为控制点，在不同施工阶段确定重点控 制对象，制定施工细则，达到保证控制节点的实现。施工进度计划的动态控制施工进度计划的控制是一循环渐进的动态控制过程

48、，施工现场的条件和情况 千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息， 不断将实 际进度计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续 工作会产生的影响，在此基础上制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。9.工程质量目标及保证措施质量保证的手段与措施为了保证工程质量，必须做好如下几项工作：完善、健全的组织机构及合格 的管理、技术作业人员以及合理的配置； 先进的加工设备和完善的检测手段； 加 工图质量的保证；原材料质量的保证；零部件加工及组装质量的保证； 现场吊装 施工过程质量的保证；优良的售后服务；完善的质量保证体系，针对上述内容分 别叙述如下。9.1.1

49、 质量管理体系及质量保证组织机构要求以GB/T19001 1994标准为依据组织质量保证体系针对钢管桁架工程建设的特殊性，要求在 ISO9001质量体系的基础上再作 质量管理的进一步加强，充分发挥各安装施工单位的管理和技术优势，把各部门 组成一个完整、高效的整体，确保产品质量达到要求，具体措施如下：9.1.2 质量目标一一确保工程优良，力争获得国家奖项。(1)各构件几何尺寸必须符合国家有关规范、标准以及设计规定的要求， 确保100%合格，优良率达到90%以上，确保100%满足规范及设计规定的安装 要求。(2)各构件电焊质量合格率(包括外观、超声波探伤)达到100%合格。(3)强化过程中质量的控

50、制，确保产品质量领先于国内同行，同时及时提 供有关检验、测量、试验的资料，确保业主、监理、设计等单位的满意。(4)加强与有关单位的协调和服务工作，确保工程质量达到优良。努力满 足业主、监理、设计等单位提出的要求。9.1.3质量管理方案本工程要求具有丰富施工经验、取得一级项目经理证的工程师担任工程总指 挥，由各施工安装单位的优秀项目经理担任的项目经理，由品质管部经理担任质量总负责人，并将由有关的各部门的主要(正职)负责人直接负责该工程的各项 具体工作。要求组成一个完整的整体，发挥各自的优势，确保各种资源及时到位。公司品质部作为质量管理的主管部门， 将对公司各部门、车间及工地的专职 和兼职的质量员

51、、检验员、化验员、试验员、测量员进行周到部署，适当的培训 和技术交底，确保各工序工段问，过程控制的各段间均有严格认真的检验、 试验 和控制。工艺路线及资源配置根据工程的特点、工期、工程量等，制订科学、合理的施工(加工)工艺路 线，并根据各工艺过程(工段)的特点，制订高标准的质量控制要求和工艺方法 及作业指导书，同时配置相应的人力、物力资源 一一包括合适的机器、胎架、夹 具、检测手段、工程技术人员、检测人员等，并对所有有关人员进行培训，使其 明确和掌握本职工作的程序和技能。9.2.1 、进行质量策划，并有效执行根据工程的质量要求，制订相应得质量控制标准（包括精度、登等级、材料、 设计、工艺、检测

52、要求、转序依据、工作标准、返工返修等） ，加强各控制点的 质量控制，合理配置好过程中的资源。9.2.2 深化设计质量保证措施对于钢桁架工程，要求承担工程项目的公司抽调设计、 工艺等精干工程是负 责，具体工作内容包括配合设计院深化设计、加工图设计、工艺设计、支架设计 等，同时辅以相应得校对、审核、制图、晒图等技术人员，确保细化设计，保质 量、保工期如期完成。9.2.3 原材料检验及质量保证措施工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书）要求及格公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要 求及加工制作的进度要求。9.2.4 加工过程质量保证措施针对工程特点

53、，要求质管部门成立项目质量保证小组， 具体由质管部经理亲 自任组长，针对工程的特殊性，将加强工程的质量管理和检验力度，质量小组将对工程主要控制点如加工、材料及节点试验、杆件加工、托架、构建组装和拼装、 吊装、测量定位、电焊等进行严格控制，严格做到未经缉拿眼合格不转序，同时 对关键岗位增强检测人员并使其职责明确。检验工作必须按招标文件要求及公司作业指导书和检验规程执行，制作加工时应做到操作人员自检、专职检验人员专检、监督检验人员巡检，未经检验合格 不得转序。对规定的焊缝、节点应按规定进行探伤检验，破坏性试验及必要的其 他试验，对节点组装应进行预拼装检验，对成品构件应采用经纬仪、水准仪、铅 直仪等

54、进行预拼装检验，对下料及加工零部件用样板、钢卷尺、直尺、游标卡尺 等检验。安装过程质量保证措施建立健全质量保证管理机构，推行 ISO9001标准质量管理体系。在质量目标、基本的质量职责、合同评审、文件控制、物资采购的管理、施工过程控制、 检验和试验物质的贮存的搬运、标示和可追溯性、工程成品保护、培训、质量审 核、质量记录、统计技术与选定等与质量有关的各个方面，遵照规范与工程质量 有关的工作的具体做法。（1）现场钢结构安装质量控制的一般措施1）优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技 术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。2）严格控制进场原材料的质量，严禁不合格材料用于本

55、工程。3）合理配置施工机械，搞好维修和保养工作，使机械处于良好的工作状态。4）对测量工作进行严格控制，务必使测量定位、检测准确。采用质量预控法，把质量管理的完全事后检查转变为事前控制工序及控制因 素，达到预控为主”。（2）施工过程中的质量控制1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少预 防质量事故、次品的发生。2）坚持质量检查与验收制度，严格执行 三检制”，上道工序不得进入下道 工序施工。对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部 位和环节，加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。3）做好各工序或成品保护。下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者， 后续工序不得以