客车段修客车配件裂纹产生的部位及分析(王斯昊)

1、 42016 汤明14客车段修客车配件裂纹产生的部位及分析 机车车辆系 铁道机车车辆 313-11班 王斯昊 毕业设计任务书 课 题 客车段修客车配件裂纹产生的 部位及原因分析 专 业 机车车辆 班 级 铁道机车车辆313-11班 学生姓名 王斯昊 指导单位 湖南铁路科技职业技术学院 指导教师 谭结清 设计任务与要求：设计任务：在规定的时间内独立或合作完成毕业论文，打印并装订成册，论文格式符合要求，论文内容应包含如下内容：1客车零部件常见裂纹部位2客车零部件常见裂纹部位查找方法及处理方法3防止零部件出现裂纹的措施设计要求：1论文的内容必须符合毕业设计任务要求。2论文字数不低于8000字。3内容

2、的组织建议按任务书要求进行、以体现论文的层次和条理性。设计依据的原始资料： 自选题目设计文件的组成和要求：1.论文封面2.任务书3.目录4.摘要、关键词5.正文6.参考书目。参考资料：1 车辆构造与检修 中国铁道出版社 2013 2 客车段修规程 中国铁道出版社 2012 3 车辆工程 中国铁道出版社 2005 4 铁路客车修规程 中国铁道出版社 2003 5 车辆运用与管理 中国铁道出版社 2012任务下达时间： 2016 年 2月 20日 毕业设计开始与完成任务日期： 2016 年 3月 4日 至 2016 年 4月 15日系部专业教学指导委员会 系部主任审批意见 签字 2016年 月 日

3、目录 摘要.1 前言.2 一、客车组成及段修内容.3 二、客车零部件常见裂纹部位查找方法及处理方法.5 1、走行部裂纹.5 2、轮对裂纹.6 3、制动梁裂纹.7 4、手动制动抽链裂纹.8 5、弹簧裂纹.9 6、磨削裂纹.9 7、25G型客车水箱裂纹原因.10 8、25K型客车抗侧滚扭杆裂纹、节轴承损坏.10 三、防止零部件出现裂纹的措施.11 结束语.13 参考文献.14 湖南铁路科技职业技术学院毕业（论文） 客车段修客车配件裂纹产生的部位及原因分析 摘要： 本文简要分析客车段修客车配件裂纹产生的部位及原因分析，阐明了客车配件裂纹的产生和修好裂纹的必要性和重要意义。近年来全路客车大面积提速后，

4、随着列车连挂数量的增加和运行速度的不断提高，客车零部件不时发生裂纹故障，已严重危机行车安全，针对以上情况，本文对客车零部件裂纹的分布，对裂纹形成原因进行分析，同时提出对裂纹查找方法，最后提出改进措施。关键词： 客车配件 裂纹 原因分析 方法 前言 毕业设计是大学本科教学计划中最后一个重要的教学环节，是对自身综合应用所学的道路桥梁基础理论的培养，也是进行道路桥梁工程设计或科学研究的综合训练，是前面各个教学环节的继续、深化和拓宽，是培养自身综合素质和实践能力的重要阶段。毕业设计的目的在于使我们能够更好的掌握必须的综合训练,有利于向工作岗位。 客车裂纹是铁路客车的重大危害之一，也是本次论文研究的主要

5、内容。随着铁路客车在全国次较大范围的提速，客车零部件发现的疲劳裂纹数量也在逐渐增加，给铁路运输安全造成了严重隐患，为此本文以普通客车零部件为主要研究对象，针对现场掌握的零部件疲劳裂纹数据，建立数据库对数据进行整理与分类统计，并在此基础上对客车零部件裂纹产生的原因进行分析，确定失效的关键因素。之后，着手对零部件裂纹分布规律和扩展速率进行安全性分析，从而进一步确定零部件的使用寿命。本文的结果是客车提速后，对现场检修工作中存在一些问题的初步探讨，也是今后为现场实际检修提供切实可行方法的一次尝试。 一 客车组成客车均由五大部分组成，即走行部 (转向架)、制动装置、车钩缓冲装置、车体、车辆内部设备。二

6、段修内容 首先先谈一谈我们对于客车段修的理解，客车段修主要是对车体钢结构、木结构、水暖装置和车电固定设备的破损、腐蚀进行修补，目前的运用客车在上述部位已进行了许多技术改造，使其使用寿命大大延长，客车上主要采取了如下几项措施： （1）采用了玻璃钢车窗和新型防寒材，内墙板采用了贴面树脂板，压条改为铝合金材质。采用了这些新材料后，延长了寿命，在一个厂修期内几乎没有大的破损。 （2）车体底架、侧墙、车顶等钢结构大量地采用耐候钢，喷涂新型防腐涂料等，使整车钢结构的防腐性大大提高。目前，在段修时对上述部位的修补工作量微乎其微。（3）脚蹬由网状改为直条式，通过台由木质上铺胶皮改为花纹板，段修时基本不动。配电

7、盘原是刀闸式、日常磨损丢失相当严重，段修时需分解、打磨抛光，工作量很大。近年来逐步采用空气开关配电盘。其设计寿命在1万次以上，若以每天使用4次计算，大约能无故障运用7年左右，因此，段修时无需分解检修。 以上几项措施，大大的提高了客车的在质量和修车水平上都有了较大的发展。客车段修时非常必要的。然而在客车段修时却容易发生一些故障，如(1)轮对故障；(2)热轴故障；(3)空气制动故障；(4)基础制动故障；(5)悬吊装置故障；(6)钩缓故障；(7)车电故障；(8)空调电气故障；(9)发电车故障；(10)轴温报警器故障等。在外实习期间，我们不断的关注铁路货车专业知识，对于客车及段修知识有了一个新的阶段的

8、认识，在实习期间，我们了解了几项段修时客车容易发生故障的地方。客车段修质量保证期序号零部件名称段修质保项目段修质保期1车体钢结构不裂、不锈穿1个A2修2车下箱体不裂、不锈穿1个A2修3车下线槽不锈穿1个A2修4通风器、空调机座等处钢结构不漏雨、安全牢固1个A2修5构架、摇枕、弹簧托梁不裂、不漏1个A2修6支柱、各吊、各销、摇枕吊、吊轴及制动梁端轴。不断裂1个A2修7轴箱定位转臂不裂1个A2修8衬套不松动、裂损1个A2修9弹性定位套不松动、裂损不过限1个A2修10油压减震器不漏油、不断裂1个A1修11橡胶节点不松动、裂损不过限1个A2修1215系列钩体、钩舌、钩尾框不裂1个A2修13密接式车钩钩

9、体、缓冲器壳体不裂1个A2修14车体配线不因检查、修理不当而影响安全使用1个A2修15风缸、供风管系不裂、不腐蚀过限1个A2修16供风、供水管路各接头不漏1个A1修17各水箱、锅炉、水暖散热管不裂、不腐蚀过限1个A1修18橡胶、折棚风挡骨架不裂、变形不影响使用，折棚风挡不漏水1个A2修19车门不锈穿1个A2修20地板不塌陷1年21茶炉、蒸饭箱不裂、不锈穿1个A2修22玻璃钢不裂损1个A2修23集便器污物箱箱体不裂不漏1个A2修24油漆、腻子不剥落1个A2修客车检修周期表修程等级A1修A2修A3修A4修A5修修程周期运行(30±3)万km或距上次A1修以上修程1年。运行(60±

10、;6)万km或距上次A2修以上修程2年,不常用客车为2.5年。新造后首次A2修走行运行(120±12)万km或距上次A2修2年,不常用客车为2.5年。运行(240±24)万km或距新造或A5级修:常用客车8年,不常用客车可延长到10年。运行(480±24)万km或距上次A4修:常用客车8年,不常用客车可延长到10年。 二、客车零部件常见裂纹部位查找方法及处理方法1、走行部裂纹 （1）209P型转向架纵向牵引拉杆座根部弯角处裂纹检查方法：用手电强弱光交替照射牵引拉杆弯角内侧有裂纹时一般有红色锈线或黑灰色磁粉线出现。在检查该部位时灯光角度要不断变换，内侧看不到的部位可

11、用镜子进行反射检查。原因分析：纵向牵引拉杆座裂纹的主要原因是因为牵引拉杆缓冲橡胶垫失去弹性作用造成，在受到较大冲击力时易造成牵引座根部脆性裂纹。此外摇枕挡间隙偏差过大也易造成受力不均引发裂纹。 预防方法：及时更换失效的缓冲橡胶垫，在自由状态下均匀调整摇枕挡间隙；牵引拉杆固定端应在侧架上，应以侧架牵引摇枕。 （2）209P转向架纵向牵引拉杆裂纹（空心拉杆较多） 检查方法：沿牵引拉杆两端头焊接处圆周进行检查，此时用手电灯光与拉杆成3045度角照射焊接处缓慢移动灯光进行检查。当发生裂纹时大都有红色锈道或黑灰色磁粉线出现。裂纹大多发生在焊接处和螺纹根部。 原因分析：焊修质量不高，焊肉薄厚不均。螺纹根部

12、应力集中造成裂纹。 预防方法：按技术要求加修拉杆；更换实心拉杆；在自由状态下均匀调整摇枕挡间隙。 （3）209P转向架横梁与侧架焊接处裂纹（多发生C型钢板焊接式转向架） 检查方法：用手电强光沿横梁与侧架焊接立面交接处由上而下（灯光与立面的角度为10一60度）进行检查。当发现很小的黑灰色磁粉线时多为裂纹，此时应左右变换灯光角度进行检查确认。必要时用弱光贴着可疑处变换灯光角度进行进一步确认。一般来说此种裂纹非常细小，不容易发现，但后果很严重必须认真检查。 原因分析：焊修质量不高如焊接时电流小没有焊透，或者焊条质量不符等原因。转向架长期受冲击振动也易产生疲劳裂纹；闸瓦托吊处（清扫器吊架处）长期受制动

13、时产生的剪切挤压力也易产生裂纹。 预防方法：厂段修认真执行大部件探伤作业标准发现故障彻底修复。及时消除焊修时产生的热应力。日常检修作业对C型焊接转向架要仔细检查发现故障及时处理；认真进行制动机试验，发现制动故障及时修复。（4）轴箱弹簧折断检查方法：沿轴箱弹簧圆周方向进行三面检査验簧；用锤子敲检听有无浊音；弹簧内含有杂质成夹有气泡；线路三角坑较多造成瞬间冲击力过大易造轴簧断折；轮对踏面擦伤、剥离等缺陷造成冲击振动也易造成轴簧断折；此外超载造成轴簧压死，也能使轴簧断折。 预防方法：厂、段修时按技术要求检修走行部；线路质量要提高；及时更换不良轮对；消除超载压死轴簧的现象。 （5）摇枕裂纹 检査方法：

14、摇枕裂纹多发生在排水孔处、下心盘弯角处、及承簧台处、摇枕立面焊口处以及铸造缺陷处和砂眼处附近，用手电强、弱光交替照射这些部位并不断变换灯光角度进行检查，发现可疑现象时可将手电贴在可疑部位平照然后缓慢改变灯光角度，有裂纹时即可发现。有裂纹时多有亮道或锈道出现。 原因分析：主要是制造缺陷和厂段修时检修质量不高 预防方法：厂段修时加强检修质量，加强探伤检查及时消除隐患；运用中加强库内检查，发现故障及时处理。制动盘组装孔处裂纹（多为分体式制动盘） 检查方法：对分体式制动盘其组装螺栓孔处用手电光30一60度角沿其圆周进行检查有裂纹时会有不规则的黑灰磁粉道或红锈道出现。 原因分析：制动盘制造质量差夹杂或有

15、气泡；组装时紧固螺栓力过大；制动力过大。预防方法：厂段修时更换为整体制动盘；按规定更换夹钳杠杆装置；及时更换不良单元制动缸和到限闸片及时调整闸片间隙。加强运用中的检查发现故障及时处理。2、 轮对裂纹 （1）车轴裂纹技术对策轴坯质量植造工艺 车轴是机车车辆行走的重要组成部分它的质动对保证行车安全具有极其重要的作用。为了满足车辆提高载重量和提高运行速度的要求，据生产经验指出、高车轴质量的技术途径是很有必要的。车轴抗拉强度，P热处理后车轴的机械性镌韧性中击别试样平均值最小值30等复合夹杂橱。这些非金属夹杂积聚严重时将造成锻造裂纹，即使没有造成裂纹也会使抗弯强度明显降低.对一批在超声波探伤中出理杂波反

16、射5的辅进行实样分析，现其材质化学成是符发合标准的。 （2）经实物取样分析。 生产实践证明轴坯中存在严重的非金属杂质会造成车轴开裂或使其机械性能明显降低。坯中的非金属夹杂物的级别应小于或等于轴级.锻造过程中有的轴坯端面出现缩孔或缩管。存有央杂产生的锻造裂纹在于一端,有的两端都有，有的是贯通的缔孔扣。因此为保证车轴质量，轴坯的一般疏孔、中心倒松和偏析皆应小于或等于2级。综上所述，分布的非盘属夹杂物对轴的抗疲劳性能没有显著的影响，但使抗弯强度和冲击值明显降低。最后把有杂波反射的轴切割并做金相检查，可见氧化物点状，照从硫化锰块状。目前齐齐哈尔车辆厂使用的轴坯经热处理后都能达到标准晶粒度，轴坯含碳量偏

17、高造成裂纹及含碳量偏离造成切割裂纹过量。因冷却速度很快使表层出现淬火组织，种组织在热应力和组织这应力共同作用下端部会产生与风线相垂直的裂纹。经锻造后轴端裂纹扩大，这种开裂现象随含碳量夹杂引起纵向裂纹增加，由于轴中心含碳量高于表面，固裂纹端大部在中心位置。（3）铁道车辆车轴裂纹产生原固分析 铁道车辆车轴裂纹重时则会使轴端开裂，影响车轴质量。车轴属大批生产的锻件，只要在锻造过程中严守工艺规则，一般不会造成裂纹。碳量的增加，轴对缺口的敏感性增大。后从中央开始锻造，这样易于控制轴身处于平衡状态。各部位尺寸舱得到保证锻后必须严格检查各部位尺寸和表面缺路下遭工序弯曲或甩头的车轴应在对正火前校直。要保证车轴

18、具有优良的综合机械性能，含碳量应控制在之间7.54。热措施加热温度对车轴质量的影响锻遣时加热温度过高或轴坯在炉内停留时间过长都会造成辅坯局部过热，机械性能下降。因此，坯在轴出现混晶现象需二次或三次正火才能得到均匀的细晶粒组织同时委防止正火温度过高促使晶粒长大以上就坯质量和锻造工艺两方面探讨了控制车轴质量的拄术对策。3、制动梁裂纹 （1）制动梁裂纹故障所占比例较大 ,因制动梁滚子轴焊接质量原因而造成的列车脱轨事也时有发生。原因分析: 制动梁原有裂纹没有检查出来。 制动梁除锈效果不佳。 制动梁在运用中产生裂纹 ,会有灰尘吸附在裂纹上 ,形成明显的痕迹,仅仅依靠肉眼检查裂纹难度相当大 。 列车中制动

19、故障关门车积攒较多短时间内集中处理,势必影响运输畅通。 （2）防治措施 对制动阀防盗罩进行改造。 摸清底数突击整修。 加强监督巩固成绩。 加快铁路货车和企业自备车制动机统一制式的改造。 加强职工技术教育,进行专题培训。 加大列检日常处理的力度。要调整列检所车3态等因素有很大的关系。 （3）建议 严格执行焊接工艺,减少焊接产生的裂纹。 严格执行检修工艺,避免因尺寸偏差造成制动梁受力不均而形成的裂纹。支柱采用高强度材质,如锻钢、低合金钢等。4、手制动轴链裂纹 （1）手制动轴链裂纹的原因分析及防止措施 手制动轴链是手制动机的主要零件之一，手制动机是利用人的手臂力量作为制动力的能源，操纵手制动机发挥制

20、动作用的一种机械，通常与空气制动机合并装在车辆上，以备空气制动机损坏和编组站调车作业及停放在坡道上的车辆使用手制动机，如果手制动轴链裂纹， 手制动机就会失去正常的制动作用， 将会影响铁路运输生产秩序，严重时会造成行车安全事故，因此手制动机在列车中起至关重要的作用。 原因分析：手制动轴链裂纹故障是因为焊缝与母材两端有局部的地方没有熔合好，出现未焊满、未焊透、有凹坑情况，特别是焊缝根部最容易出现这种缺陷。未焊透及有凹坑，不仅会减小接头的受力截面，而且会在有缺陷的地方造成应力集中，成为整个接头破坏的发源地，其主要原因是焊接规范选择不当，常常是焊接电流太小，焊条直径太大，焊接速度太高或电弧电压偏高，链

21、环两焊接口的焊缝过大、过小及链环两焊接 防止措施：调整焊接工艺变电焊为气焊，手制动轴链全部松开逐扣检查。检查员加强中间检查，把手制动轴链全部松开逐扣检查，减少漏检链环裂纹故障。在中间检查和交验检查过程中凡发现有裂纹或缺陷时一律要求更换，进行专业的气焊检修，保证其符合质量标准。新旧检查方法对比图原来采取的检查方法现在采取的检查方法检查手闸轴链时随机性大，有时是紧绕及半紧绕，造成漏检链环裂纹较多调整现车检查方法，变随机检查法为全部松开逐扣检查法，减少漏检链环裂纹。5、弹簧裂纹 （1）圆柱压缩型弹簧裂纹分析:对机槭加工应力，往往热处理后弹簧的表面存在较多的腐蚀坑点，导致交检率低。为了提高弹簧生产合格

22、率，避免弹簧表而受到衡蚀。通过采川先进的真空热处理设备改进热处理工艺，对该类弹簧进行真卒热处理上艺试验，观察二断面，其韧窝和混合型花样.转试点硬度平均弹簧对于材料制造的圆柱型乐缩弹簧硬度通常为可见该弹簧热处理后的硬度已超过了常规使川硬度上限28HR。 （2） 试验结果分析:硬度分析硬度测试结果反映了该弹簧的硬度偏高，这一点说明弹簧在热处理时的温度或操作不合理。纲织分析金相组织观察结果发现了过热特征，该弹簧热处理时的温度有过高现象。裂纹的裂纹其开口处的一部分扫描分析结果认为是在钢丝的表面存在一段机械压伤。出现机械压伤的可能情况：原材料钢丝本身就存在，在弹簧加的缠绕过程中产生。不排除磨削过热，因此

23、支撑圈的应力状态较其它圈要恶劣。 （3）综上所述，影响弹簧裂纹的主要因素有：原材料表面损伤；即使组织正常，表面的机械损伤也会是弹簧产生裂纹的诱冈。热处理造成过热及回火脆；材料过热及同火脆都使材料韧性下降，脆性增加，易产生沿品开裂。结论弹簧硬度偏高:弹簧金相织异常，出现过热特征，弹簧所用钢丝原材料表面存在周向机械压伤；弹簧裂纹主要是热处理过热所致。调整热处理丁艺参数，保证硬度并防止过热，严格钳工磨端面操作规程6、磨削裂纹1、磨削裂纹是在磨削加工过程中产生的裂纹，外貌细而浅，呈网状、放射状和平行状分布，裂纹一般与磨削方向相垂直。对其进行金相分析时，发现裂纹内无氧化物，裂纹周围没有脱碳现象。其磁痕特

24、征均匀而不浓密，轮廓清晰，一般深度较浅。对于轴承内外圈，磨削裂纹常出现在端面、挡边、外径、内径及滚道边上；滚子则易在2个端面上产生磨削裂纹。 2、产生磨削裂纹的原因 轴承零件产生磨削裂纹的原因较复杂，磨削工艺不恰当、材料的原始组织存在缺陷、热处理工艺不规范以及其他外部因素都可导致磨削裂纹的产生。因此，对磨削裂纹进行分析时，应综合考虑各种影响因素。 3、磨削热是产生磨削裂纹的主要原因轴承零件经过热处理后再进行磨削加工、磨削时砂轮切削速度很高，砂粒与工件表面因剧烈摩擦而发热。如果冷却液供给不充分，磨削热量不能迅速扩散，温度不能降低，则在磨削区域的瞬时温度可高达800至1000，这么高的热量势必造成

25、工件表面的温度过高。工件表面瞬时高温很容易导致工件表面烧伤，除此之外，合金组织在高温下必然再次奥氏体化，在冷却过程中又转变为比容较大的马氏体，这种情况和钢在淬火时的加热，冷却过程一样，势必要产生热应力和组织应力，当应力大于钢的抗拉强度极限时，就会导致磨削裂纹产生。由于磨削层很薄，且瞬间磨削区域很小，所以形成的裂纹较浅。因此，磨削热是产生磨削裂纹的只要原因。7、25G型客车水箱裂纹 1、水箱的设计制造缺陷。 根据统计。设计制造缺陷所造成水箱裂纹的故障占故障总数的70是25G型客车水箱裂纹的主要原因设计主要存在以下几方面的问题 （1）钢板选材厚度不够。25G型客车水箱（发电车及部分餐车除外）采用不

26、锈钢板围焊而成，呈椭圆形，钢板的厚度决定了水箱的强度。由于钢板选材厚度不够导致水箱强度不足，引起水箱裂纹，而且裂纹往往出现在钢板的非焊接位置，呈现无规律的特点，如YZ25G030513YZ25G030514YZ25G030563三辆车在三年期间就处理了12次该类故障，并且每次裂纹发生的部位也各不一样YZ25G030544也曾多次发生水箱裂纹故障，但在更换了较厚的钢板后，运行至今水箱未发生类似故障。 （2）防波板结构不合理且焊缝质量低。25G型客车（发电车及部分餐车除外）水箱内设有三块防波板，起到减小列车变速时水冲击惯性对水箱的冲击作用，还具有对水箱定形定位，提高水箱刚度的作用。每块防波板通过六

27、条长200220mm的焊缝与水箱外体焊接而成。焊缝采用分段焊接。由于防波板间隔距离过大，水箱整体刚度不足，在水压作用下容易外涨；再加上防波板与水箱外体的焊接质量低，特别是两侧圆弧弯角处要求下料尺寸精度较高，大部分车实际上只有50100mm左右长的圆弧焊接到位。每块防波板之间也没有有效地连成一体，在水的冲击惯性力的作用下，有焊接缺陷的防波板就很容易脱落失效，导致水箱整体刚度降低，引起变形进一步加剧。8、25K型客车抗侧滚扭杆裂纹、节轴承损坏 1、关节轴承端盖密封失效分析 关节轴承端盖橡胶密封失效有2种情况：(1)抗侧滚扭杆装置动作时,端盖橡胶密封反复受到拉伸和挤压作用,同样密封唇口也反复受到拉伸

28、作用,结果使个别密封唇口弹性减弱,唇口与销轴之间形成间隙特别是受到拉伸作用时,形成的间隙较大,使尘土颗粒及水汽进入关节轴承。（2）端盖橡胶密封在抗侧滚扭杆动作过程中，由于橡胶密封一侧受到拉伸，一侧受到挤压从而使橡胶密封产生折皱，有时受到挤压的橡胶密封与端盖的金属凸缘相接触挤压。在列车运行过程中，快速客车的抗侧滚扭杆频繁发生动作，关节轴承不断地产生扭转运动，轴承的端盖密封反复受到挤压、拉伸作用，使位于端盖凸缘处橡胶密封部位受到端盖凸缘挤压剪切，产生宽约1mm、具有一定深度的周向损伤，此部位在运用中继续受到挤压拉伸作用，周向损伤逐渐加深，直至产生裂缝。端盖密封一般产生1道-2道周向裂缝,个别橡胶密

29、封由于橡胶材质的原因,在前盖凸缘部位和唇口处产生轴向裂缝。 2、关节轴承锈蚀橡胶密封失效后，遇到雨雪天气或车上排水时，水汽易通过关节轴承橡胶密封的裂缝或间隙进入关节轴承内，使油脂乳化，破坏关节轴承工作面油脂保护膜。关节轴承工作面附着水珠时，会产生化学或电化反应而使关节轴承锈蚀。长时间锈蚀则会产生蚀坑。 3、抗侧滚扭杆与吊杆脱开水汽、灰尘颗粒不断地从密封裂缝处进入关节轴承内，使关节轴承锈蚀、磨损、转动不灵活。在列车运行过程中，抗侧滚扭杆往复频繁扭转动作，使关节轴承长期在锈蚀、带有灰尘颗粒的情况下工作，加速了磨损关节轴承工作面（及轴承内的编织物）磨损到一定程度，关节轴承的窜动量增大，致使列车在运行

30、过程中关节轴承在扭转力的作用下，轴承内外圈分离造成抗侧滚扭杆的吊杆与固定点脱开，影响行车安全。 4、关节轴承防尘挡边脱出或折断抗侧滚扭杆关节轴承挡边在装车运用过程中出现了橡胶防尘挡边脱出或折断的现象。原因一是由于橡胶防尘挡边与装用的挡边槽配合尺寸不合适，使橡胶防尘挡边在受关节轴承作用力时脱出；二是橡胶防尘挡边在装车使用中受到定位关节轴承作用力，使橡胶防尘挡边唇口部位产生挤压塑性变形，有的部位受拉局部脱离防尘挡边槽，若继续受拉，超过橡胶挡边强度极限就会逐渐裂开，继续反复受外力作用再加上橡胶防尘挡边材质不良，造成了橡胶防尘挡边折断而从关节轴承槽中脱出，作用失效。三、防止零部件出现裂纹的措施 （1）

31、轴类零件的选材及热处理轴类零件在高速运转时要受到各种载荷的作用,如弯曲,扭转,冲击等.当弯曲载荷较大,转速又较高时,主轴还承受着很高的交变应力。. 因此要求主轴具有较高的抗疲劳强度和综合力学性能;同时,轴颈,花键等部位要求较高的硬度和耐磨性生产中轴类零件多选用45号钢材料。热处理技术条件为整体调质,硬度为220HB ;轴颈,花键处高频淬火,硬度45HR。45号钢在调质淬火过程中容易出现裂纹而报废裂纹主要有2 种 :一种为纵向裂纹,另一种为横向裂纹。 分析裂纹形成的原因：纵向裂纹和横向裂纹形成的原因不相同, 纵向裂纹形成的原因：水温对冷却特性影响很大,随着水温的提高,水的冷却速度降低,特别是蒸气

32、膜阶段延长;水的冷却速度快；循环水的的冷却能力大于静止水的冷却能力,时,表面呈压应力,心部呈拉应力,在淬硬层至非淬硬层的过渡区,出现最大拉应力,拉应力超过材料的抗拉强度时 ,就会产生横向裂纹车间45号钢轴类调质淬火时,淬火介质通常选用水.水的冷却特性曲线见图. 轴类零件常用的装炉方式。 所示的装炉方式造成淬火预冷时只有外面的工件能预冷到适当温度,里面的工件温度降不下来,淬火时易产生裂纹。 （2）改进的措施：选用适当的淬火温度原工艺800 保温后淬火,现在把工艺调为810 淬火,出火碱溶液的温度控制在200左右.另外,随季节对淬火温度进行调整 ,冬季淬火温度稍低 ,夏季淬火温度正常. （3）对于直径在 50 m m 以上的45号钢轴类零件,淬火介质选用40 以下的循环水冷却。对于直径在 50 mm 以上的工件, 要采取措施提高预冷效果 。 后语毕业设计对于我们来说是一个不小的挑战