紫铜垫片倒装复合模设计

1、毕业设计报告（论文）课题名称紫铜垫片倒装复合模设计摘要模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。因此这次我们的毕业设计要求设计一个模具以便检验自己所学模具有关方面的知识是否牢固。由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设

2、备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是倒装冲孔落料复合模，主要介绍的是模具的冲孔落料， 冲压生产中应用最广泛的工序之一。 由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔

3、落料模进行加工。关键词： 紫铜垫片 ；冲孔 ；落料 ；复合模 ；目录1 工件的工艺性分析 . .- 0 -1.1冲压件的工艺性分析 .- 0 -1.2冲裁工艺方案的确定 .- 0 -2 主要数据的计算 . .- 2 -2.1排样方案的确定及计算 . .- 2 -2.2冲压力的计算 .- 4 -2.2.1落料力 . .52.2.2冲孔力 . .62.2.3冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择 .62.3模具压力中心的确定 .- 7 -2.4冲模刃口尺寸及公差的计算 . .- 7 -2.4.1冲孔部分 .102.4.2落料部分 . .112.4.3孔心距 .123 模具结构及模具零件的设计 . .

4、-12-3.1模具类型的选择 .-12-3.2定位方式的选择 .-12-3.3卸料装置与推件装置的选取 .-13-3.4导向方式的选择 .-15-3.5工作零件的设计 .-15-3.5.1凹模外形尺寸的确定 .163.5.2凹模结构形式的选择 .-13-3.5.3冲孔凹模选用 .-15-3.5.4凸模固定形式的选择 .-15-3.5.5凸模结构尺寸 .-13-3.5.6凸凹模的选取 .213.5.7模架及其他零件的设计 .224 闭模高度的计算 . .-22-5模具总装图 . .-23-6模具材料的选用 . .-24-7模具的装配与检测 . .-25-7.1模具的装配 .-25-7.2模具检测

5、 .-25-结论 . .-29-参考文献 . .-31-致谢 . .-31-1 工件的工艺性分析零件简图：如图 1.1 所示工件名称：紫铜垫片生产批量：大批量材料 ：紫铜厚度 ：0.5 mm图 1.1 零件图1.1 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。此工件只有冲孔和落料两个基本工序，材料为紫铜，紫铜有较好的塑性，很容易进行冷热加工，适合冲裁。工件结构比较复杂，尺寸全部为自由尺寸，作为普通冲裁，其经济精度一般

6、在 IT12 IT14 级，取落料精度为IT14 级，冲孔精度为 IT13 级。1.2 冲裁工艺方案的确定该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：方案一：先落料，后冲孔，需要两套模具，采用单工序模生产；方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产，需要一套模具；方案三：冲孔落料级进模，需要一套模具。三种方案比较见表1.1模具种类单工序模复合模连续模比较项目冲件精度较低高一般生产效率较低较高高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备能力较小中等较大工作条件一般较

7、好好表 1.1三种方案的比较由于这样一个工件按单工序模具来加工，则需两个工序， 即需要两套模具， 两台设备，模具制造费用大，生产效率低，且不容易保证尺寸精度，操作不便，也不够安全。所以方案一不合理。若采用模具级进则模具制造难度加大，工件的尺寸也不容易保证。生产效率也不高，所以方案三也不合理。而采用复合模制冲件时，由于这个工件的结构不太复杂而且轴对称，复合模的成本不是太高，制造的难度也不大，容易保证尺寸的精度，操作也方便，安全性好，生产效率高。所以综合考虑，对以上三种模具特点的比较后，方案二比较合理。所以采用方案二的复合模。2 主要数据的计算2.1 排样方案的确定及计算在冲压生产中，节约和减少废

8、料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作， 排样的合理与否直接影响到材料的利用率、制件质量、生产率与成本以及模具寿命等，所以排样工作的好坏是左右冲裁经济效益的重要因素之一。冲裁所产生的废料分为两种， 一是工件的各种内孔产生的废料， 它取决于工件的形状，一般不能改变，称为设计废料；二是由于工件之间的搭边和工件与条料侧面的搭边、板料的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式和排样方式，称为工艺废料。提高材料利用率最主要的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的改变工件的结构形状也可以提高材料的利用率。排样时，工件及工件与条料侧边之

9、间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭边值的大小与下列因素有关： 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。 工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。常用的排样方法有三种： 有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样的缺点是材

10、料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。少废料排样：指模具只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。总上所述排样如图2.1所示。手送料自动送料料厚圆形非圆形往复送料aa1aa1aa1aa1 11.51.52

11、1.532>1221.52.523.52.532>232.5232.543.5>3432.53.535443表 2.1搭边值表由表 2.1确定搭边值表根据零件形状两式件间按矩形取搭边值a =1.5 mm ，侧边取搭边值 a =1.2mm。1条料的送料步距按下式：hd a1(2 1)式中h 送料步距（ mm） ;a1 最小搭边值（ mm）;则步距： h =63.79+1.5 65 mm条料宽度按下式：bD 2a C 02-2 其中 D 为冲裁件宽度方向的最大尺寸；C 为导料板与最宽条料之间的间隙查表取C0.5 。无侧压装置条料厚度 t条料宽度 B100 以下100 200 0.

12、50.50.50.5 10.50.52 30.50.53 40.514 50.51表 2.2导料板与最宽条料之间的间隙表b4021.50.5000.443.5 0.4 mm导料板间的距离为44 mm 。图 2.1排样图2.2 冲压力的计算落料力材料的抗剪强度=240Mpa2-3 1.3215.90.524033680.4N其中F 冲裁力L 冲裁周边长度t 材料厚度材料抗剪强度K 系数冲孔力中心孔：1.380.80.524012604.8N2 个小孔：1.331.40.52409796.8N冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择冲裁材料K卸K 推K 顶纯铜、黄铜0.02 0.060.03 0.09

13、铝、铝合金0.025 0.080.03 0.07 0.10.06 0.0750.10.14材>0.1 0.50.045 00550.0650.08钢料厚度>0.5 2.50.04 0.050.0500.06mm>2.5 6.50.03 0.040.0400.05>6.50.02 0.030.0250.03表 2.3 卸料力、推件力及顶件力系数查表 2.3K 推0.03,K 卸0.02序号 1 的凹模刃口形式，h5mm ，则h5n10 个t0.5故F推落n K 推 F落（2-4 ）0.03109796.81260.83317.28NF推0.0233680.4=673.60

14、8 N为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图2.2 。图2.2阶梯凸模其凸模间的高度差H 与板料厚度t 有关即t 3mmH =t ,t 3 mm时 H=0.5 t . 因此高度差H=0.5mm。则最大冲压力：F总F落F冲1F冲2F卸F推9796.812604.8673.6083317.2833680.460072.88N60.07288KN2-5 查表选取国产 63 KN 开式压力机其最大装模高度为170 mm最小装模高度为130 mm模柄孔尺寸为直径30 mm ，深度为 50 mm工作

15、台尺寸左右为 315 mm 、前后 200 mm ，厚度 40 mm 工作台孔尺寸：左右 150 mm 、前后 70 mm 、直径 110 mm 立柱间距离： 150 mm倾斜角 3002.3 模具压力中心的确定对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该工件，由工件形状可知压力中心位于圆心上。如上图 1.1根据图形分析，因为工件图形对称，所以该工件的压力中心为该工件的中心。2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算因冲模加工方法不同

16、，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类：（ 1）按凸模与凹模图样分别加工法：它主要用于圆形或简单规则形状的工作 , 因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。（ 2）按凸模与凹模配作法加工：常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核ATZmaxZ min 的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。Zmax 、 Zmin材料厚08、10、 3565 MnQ34540、 50度09M2、 Q235t / mmZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin小于 0.5极小间隙0.50.040

17、0.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1160.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1800.1200.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.17

18、00.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.380表 2.4初始双面间隙由表 2.4确定初始双面间隙 Z max 、Z min 的值：Z min0.025mmZ max0.035mmZ maxZ min0.035mm0.025mm0.010mm设凸、凹模的制造偏差值分别按公式：T0.4 Z maxZminA0.6 Z maxZ min其中T、A分别是凸、凹模的制造公差。2.4.1冲孔部分取 T0.4 Z maxZ min=0.004 mm ;A0.6 Z maxZ min=0.0

19、06 mm .冲两小孔对于冲小孔10mm 转换为1000.22 mm利用公式D Td minx0TD ADTZmin 0A其中 x 磨损系数的选取查下表 2.5是工件的公差值工件精度 IT10以上x =1工件精度 IT11 IT13x =0.75工件精度 IT14x =0.5表 2.5磨损系数表因孔的公差等级为 IT13 级，所以查上表得 x =0.75则 D Td minx0T= 100.75 0.22 00.004 10.16500.004 mmD ADTZmin0A=10.165 0.025 00.006 mm = 10.1900.006 mm冲中心孔对于冲中心孔20mm 转换为20 0

20、0 .55 mm采用第二中方法加工即配合加工。（ 2-6 ）（2-7 ）（2-8 ）（ 2-9 ）设以凸模为设计基准件，属于B 类第二类尺寸磨损后将会减小的尺寸按公式0（2-10 ）Bj Bmin x4其中Bj 模具基准尺寸 ( mm) ；Bmin 工件极限尺寸 ( mm) ；工件公差 ( mm) ；则冲 2000.55mm部分： DT200.075 0.33 00.5520.2475 00.0226 mm4对于400.18 mmD T40.0750.18 00. 184.13500 .046 mm4对于 1000.22 mmDT100.750.22 00.22 mm10.16500.066

21、mm4凹模与凸模尺寸基本相同分别是20.2475 mm、 4.135 mm、 10.165 mm不必标注公差，但要保证最小双面合理间隙值Z min0.025mm 。落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸第一类尺寸。它的基本尺寸及制造公差的确定方法按公式Aj Amax x 04（2-11）其中Aj 模具基准尺寸 ( mm)Amax 工件极限尺寸 ( mm)工件公差 ( mm)其落料精度为 IT14 级，查公差表将尺寸R10mm 、 R20mm 、40 mm 、80 mm分别转化为 R100 0.22 mm、

22、 R200 0.62 mm、 400 0.62 mm、 800 0.74 mm, 查表 2.5 取 x=0.5则 R0mmD100.50.220 .22mm9.890.066 mm40.22a00100.62R200mmDa200.520.540 ,15mm0.62019.7400,62400Da40 0.5 0.62 040.166mm0.62 mm39.6900.748000.74 mmDa 80 0.5 0.74 04 mm 79.6300.126 mm该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证最小双面间隙值为0.025mm。孔心距孔心距 60mm查公差表将尺寸转化为60

23、0.15mm ，磨损后尺寸基本不变，不必考虑磨损的影响，可直接按公式计算：Ld L1其中 L 工件孔心距；（2-12 ）8Ld 凹模孔心距的公称尺寸；工件制造公差。则计算结果如下：Ld L1600.360 0.0375mm883 模具结构及模具零件的设计3.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知采用复合冲压，但复合模又可分为倒装复合模和正装复合模，其各自的特点如下表序号正装倒装1对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2操作不方便、不安全，孔的废料又打棒打出操作方法能装自动拨料装置即能提高生产效率又能保证安全生产。孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3装凹模的面积较大，有利于复杂重建用拼块结构如凸凹模

24、较大， 可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板4 废料不会在凸凹模孔内积聚， 每次又打棒废料在凸凹模孔内积聚， 凸凹模要求打出，可减少孔内废料的涨力，又利于凸凹模减小最小壁厚又较大的壁厚以增加强度。表 3.1 正装复合模与倒装复合模的比较该冲件属于普通冲裁，精度要求不高又属于大批量生产，采用倒装比正装操作方便简单，生产效率较高，因此选用倒装复合模。3.2 定位方式的选择定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向的限位，控制条料一次送进的距离（步距）。属于送料

25、导向的定位零件又导料销，导料板、侧压板等。导料板及侧压板多用于级进模和单工序模中。导料销则多用于复合模和单工序模中。因此选导料销做为导向且位于条料的同侧，从右向左送料时导料销装在后侧。属于送料定距的定位零件有挡料销、导正销、侧刃等，导正销及侧刃多用于级进模和单工序模中。挡料销则多用于复合模和单工序模中。选取挡料销做定距定位零件。在模具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取活动式弹顶挡料销。其挡料销的高度h 查表得h=3mmth0.3 23234表 3.2挡料销高度 h3.3 卸料装置与推件装置的选取常见的卸料零件又固定卸料板和弹压卸料板。前者式刚性结构主要起卸料作用，卸料力大，适用于冲材料厚度大

26、于 0.8 mm的模具，后者是柔性结构，兼有压料和卸料两个作用。其卸料力的大小决定与所选用的弹性元件。主要用于冲制薄料和要求制件平整的充模中，长用在倒装复合模中，因此选取弹压卸料板。弹压卸料板与凸模配合间隙值查表的C =0.1 mm材料厚度 t 0.50.5 1 1单面间隙 C0.050.10.15表 3.3 弹压卸料板与凸模配合间隙值在自由状态下的弹压卸料板应高出凸模刃口0.3 0.5 mm 。卸料板的厚度查表3.4 。卸料板宽度B材料厚度 50>50 80> 80 125thoH0hoH0hoH00.868610813>0.8 1.56108121014>1.5 3

27、6-10-12-表 3.4 卸料板的厚度查上表得卸料板厚度HO8mm卸料弹簧选取 4 个圆钢丝弹簧，其规格为外径D14mm ,截面 d2mm , 自由高度h12mm , 工作高度 H4.3mm, 节距 t4.5mm 。该弹簧的材料为65 Mn ，淬硬 HRC 4348. 它的安装结构是套在卸料螺钉外面，卸料螺钉的直径按公式（3-1 ）B Di 2 3（3-1 ）其中 Di 为弹簧的内径图 3.1 卸料螺钉计算得 B8mm。 其卸料螺钉的结构形式如图3.1推件装置选取刚性推件装置，它有打杆、推板、连接推杆和推件块组成。3.4 导向方式的选择为了工作方便，安装调整简单，该复合模采用后侧导柱。3.5

28、 工作零件的设计凹模外形尺寸的确定凹模厚度的确定： H kb（3-2 ）k 为系数b 为凹模刃口的最大尺寸( mm)查表 3.5 选取系数 k =0.30条料宽度材料厚度 1133 6 500.30 0.400.350.500.45 0.60 501000.20 0.300.220.350.30 0.45 100 2000.15 0.200.180.220.22 0.30表 3.5 凹模系数 kH 凹 0.30 8024mm 。 凹 模 壁 厚 C1.52H1. 524 m3m;6 凹模 外 形 尺 寸 为160mm125mm 。凹模的刃口形式选用直筒式刃口。该凹模的厚度的全部为有效刃口高度，

29、刃壁无斜度，刃磨后刃口尺寸不变， 适用于制件或废料逆冲压方向推出的冲裁模如复合模、薄料落料模。其形状如图 3.2图 3.2 凹模刃口凹模结构形式的选择凹模的结构形式有整体式和组体式两种，两种结构形式的比较如下表3.6 。结构形式制作方法固定方法特点制造简单，但工作部分与非工作部分都由优采用螺钉和销钉直接固整体式凹模其外形按毛坯和工件的形状制作 质钢制造，损坏后全部定在模板上更换，浪费材料，成本高凹模工作部分与非工作部分开制节约贵重的模具材料，造，非工作部分用普通钢制造，采用螺钉和销钉把凹模且当凹模损坏后是易组合式凹模凹模以过渡配合压装在凹模固定固定板紧固在模板上维修更换，适用于冲制板内大、中型

30、工件上的小孔表 3.6 凹模两种结构形式的比较由于工件是大批量的生产，而且整体尺寸较小，则根据上面的比较表可选用整体式的凹模结构。冲孔凹模选用凹模的刃口形式有直壁形、锥形和凸台式三种，这几种形式比较如表3.7 。刃口形式优点缺点刃口强度高且刃磨后孔中尺寸不随修磨而变化，制孔内易积工件或废料， 增大了凹直壁形造方便模的胀力， 推件力， 孔壁易磨损凹模加工容易，不易积存工件或废料，对孔壁摩擦刃口强度较差且刃磨以后孔口锥形力和压力小尺寸随修磨变大可以用锤敲打凸台斜面以调整模具间隙，直到试出仅适用于冲 0.3mm 以下的软金凸台式满意的冲件属与非金属材料， 凹模的硬度一般不高于 HRC35 38表 3

31、.7 凹模刃口形式的比较在本套复合模中，采用的是倒装的形式，而且凹模内有推件块，所以凹模内不会积存工件，而锥形的又不利于工件的推出和间化模具的结构，则根据上面的比较表选用直壁形的刃口形式，刃口无斜度有一定的高度，刃磨后刃口尺寸不变，但刃口后端漏料部分设计成带有一定斜度，凹模工作部分强度较好。如图3.3图 3.3 冲孔凹模刃口h 为刃口高度， a 为斜角，查表 2.11 得 h =5mm,a =2°材料厚度tah 0.5240.5 1251 2.5262.5 638 63 10表 3.8凹模刃口高度凸模固定形式的选择凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、与上模板直接固定和采用低溶点合金

32、或环氧树脂浇注固定三种，各自的特点的比较如下表。固定形式固定方法特点一般采用 H7/p6 过渡配合，圆形定位精度高， 牢靠，但固定孔精凸模固定板固定凸模则采用凸肩固定度高，加工困难采用螺钉，销钉直接把凸模固定与上模板直接连接适用于大型凸模的固定在上模板上低熔点合金浇注固定使低熔点合金或氧树脂溶化，像适用于冲裁 0.3 2 mm的板料或粘结剂一样固定在凸模上环氧树脂浇注固定表 3.9固定形式的特点比较由于本工件是大批量的生产，且内孔有一定的精度要求，模具采用的是复合模，则从上表的比较中可选用凸模固定板固定的形式固定凸模，而这里的固定板又是与落料凹模一体的，即凸模的凸肩与落料凹模的上端以H7/p6

33、 过渡配合。凸模结构尺寸小孔凸模为圆形，采取台阶式凸模，它的强度刚性较好，装皮修磨方便，与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或 H7/n7）制造，最大直径的作用是形式台肩，以便固定，保证工作时凸模不配拉出，材料选取T10 A, 热处理硬度为5862 HRC 。其凸模长度计算公式：L h1 h2 t h（3-3 ）其中 h 1凸模固定板厚度h1(0.6 0.8 )H 凹 =0.602414.4mmt 材料厚度0.5mmh2 卸料板厚度 8 mmh 增加长度，一般选取1020 mmL14.4mm8mm0.5mm15.1mm38mm凸模的结构形式如图3.4图 3.4 凸模结构图冲中心孔中心孔为

34、非圆形凸模，采用台肩固定法，对于该凸模凸起的部分可以采用嵌入式的镶拼结构，把凸起部分与凸模拼合后嵌入到固定板凹槽内，为了防止凸模转动需要在固定端接缝处加防转销，其结构如图 3.5图 3.5 中心孔凸模该凸模的长度 L =38.5mm。凸凹模的选取凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的结构大到分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为倒装结构时，内孔为直筒形刃口形式， 且采用下出料方式， 则内孔积存废料， 胀力大，故最小壁厚应大些。其凸凹模最小壁厚见表3.10 。材料厚度0.40.60.81.01.21.41.61.8最小壁厚1.41.82.32.73.23.64.04.4表 3.10 凸凹模最小壁厚查表选取1.8mm。 该凸凹模的长度L37mm 。其凸模的结构如图3.6图 3.6 凸凹模模架及其他零件的设计该模架选用滑动导向后侧导柱模架，这种模架的导柱在模具的后侧位置，这种模架送料及操作都比较方便，可以纵横向送料。材料选取铸铁HT 200。模架上模板的长度为200mm、宽度 140