QA成品检验流程规定

1、r/poo雷伯 深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.【三阶文件】成品检验流程规定征求意见稿文件编号：版本号：A. 0目录项目页次封页 11.0目的 22.0适用范围 23.0定义 24.0职责 25.0工作流程 36.0涉及的文件 87.0相关的记录 88.0流程图 89.0修订 9核准：审核：编制:日期：日期：日期:分发号：PApOO雷利深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.RAPOO-Rev : A.0【三阶文件】Page 2 of 91.0 目的为了能够满足客户对产品质量的需求,

2、明确规定产线检验人员、FQA OQAt成品检验 中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处 理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、 QA QE PE等部门各司其职，互助 协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。2.0适用范围适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。3.0 定义无4.0 职责4.1 装配车问4.1.1 PQC:对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。4.2 品保部4.2.1 FQA :对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按成品检验规范的要求全项目进 行检验，

3、对批量产品合格与否进行判定。4.2.2 OQA:对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。4.2.3 CQE:不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。4.3 工程部4.3.1 PE :与CQJ起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素， 制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。4.4 工艺改善部IE:针对PE、CQ分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合 格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生； 制作点检测试设备用的标准样品；解决检 测设备的故障。PApOO雷利深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Rapoo

4、Technology Co.,Ltd.RAPOO-Rev : A.0【三阶文件】Page 3 of 94.5其他相关部门针对CQE PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。5.0 工作流程5.1 装配PQC寸装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按产品检验规范上规 定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。5.2 产线检验员和PQC（检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态，检验的环境是否符合产品检验规范中对检测环境的要求。5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知 QE PE 到现场确认不合格的现象及原因

5、，并要求PE提供解决对策，在CQE1认解决对策有效后， 通知产线按解决对策的要求执行，PQC&巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对 策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到 PE CQE5.4 PE、CQE&接至IJ产线PQC不合格信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象，30分钟内提供临时对策，如果无法提供有效的对策，CQE!知生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由CQEfc导组织相关的工程师来解决该问题， 确认不合格问题可 以解决后，CQE通知PQCR复生产并提供解决的措施，PE、CQES要到现场确认改进的效 果。5.5 产线进入批量生产后，PQCW 4小时

6、对产线的各个关键岗位进行检查， 如有非人为因 素而造成的严重不合格，则立即通知 PE CQER 5.4的要求来解决。5.6 产线检验员每2小时点检一次检测设备和测试软件是否处于正常的状态，如果发现测 量系统有问题时立即通知 PQC由PQC!知相关的IE到现场解决。5.7 IE在接到产线PQC佥测设备或软件存在问题的信息后，15分钟内到现场确认不合格 的现象，如果确定测量系统问题无法在 1小时内解决，由IE在确认后30分钟内通知CQE 要求生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由IE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认测试系统问题解决后告知 CQE由CQE®知PQC恢复生产

7、，IE、CQE 需要到现场确认改进的效果。5.8 产线检验员按成品检验规范的要求，结合 SOP SIP的规定，对成品进行全项目、 全数量的检验手感、功能、结构、外观、包装及配件数量，参考产品型号与客户对应表 上不同客户与产品所对应的检验水平，按照成品的检验方法对本条生产线所制造的产品进 行检查，依据所对应检验水平的判定标准对成品做出合格与否的判定。5.9 产线检验员按产品检验规范要求判定产品合格后， 产品进入到包装岗位，由包装 岗位按SOP BOM勺要求进行包装，生产240PCS（自动化线生产480PCS后，生产线填写PApOO雷利深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Rapoo Tech

8、nology Co.,Ltd.RAPOO-Rev : A.0【三阶文件】Page 4 of 9送检单，交FQA寸成品进行抽检。5.10 产线检验员按产品检验规范要求判定产品为不合格时，将不合格的产品挑出并 注明不合格原因，交维修员进行修理，5.10.1 维修后由维修员全面检查产品的功能，合格后进入第一道产线的检查岗位进行检 查并往下工序流动。5.10.2 当维修员无法进行维修时，需要将不合格的现象、原因记录在维修报表上， 并使用红色容器将不良品进行隔离并清楚的标识不良现象，做好不良品的防护工作，避免造成其他的不良现象产生。5.10.3 当不良的数量超过5%寸，产线组长立即通知PQC PE CQ

9、E®J现场来分析和解决 问题，PE CQ皿按5.4的要求执行。5.11 FQA以240PC劝一批（自动线以480PC劝一批）来对产品进行检验，特殊型 号产品以2小时的产量为一批，检验的项目按 产品检验规范的要求进行，抽样的数量 按GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL检索的逐批 检验抽样计划和产品型号与客户对应表产品不同的检验水平来执行。5.11.1 产品检验规范中I级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样m级水平来抽检：5.11.1.1 以 240PCSJ一批时抽检 50PCS 功能 AQL为 CR=0, MAJ=0.0

10、1, MIN=0.4 ; 结 构：MAJ=0.25, MIN=0.65;外观：MAJ=0.65 , MIN=1.0。5.11.1.2 当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检， 合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次n级水平来抽检。5.11.1.3 FQA 要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改， QA&长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽

11、检3批，全部合格则转入正常单次m级水平来抽检。5.11.2 产品检验规范中II级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样II级水平来抽检。5.11.2.1 以 240PC劝一批时抽检 32PCS 功能 AQL为 CR=0, MAJ=0.01, MIN=0.65 ; 结 构：MAJ=0.4, MIN=1.0;外观：MAJ=0.65 , MIN=1.0。5.11.2.2 当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，, 合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次n级水平来抽检。PApOO雷利深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Ra

12、poo Technology Co.,Ltd.RAPOO-Rev : A.0【三阶文件】Page 5 of 95.11.2.3 FQA 要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知 QA组长 和CQE装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批 FQA要求 产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QAffl长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次II级水平来抽检。5.11.3 产品检验规范中m级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样II级水平来抽检。5.11.3.1

13、 以240PC劝一批时抽检32PCS480PC劝一批时抽检50PCS，功能AQE CR=0, MAJ=0.01, MIN=1.0; 结构：MAJ=0.65, MIN=2.5;外观：MAJ=1.0 , MIN=2.5。5.11.3.2 当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，, 合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次n级水平来抽检。5.11.3.3 FQA 要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线

14、的产品并通知装配主管对该线进行整改， QAffl长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次II级水平来抽检。5.11.4 产品检验规范中IV级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样I级水平来抽检。5.11.4.1 以240PC效一批时抽检13PCS480PC劝一批时抽检20PCS，功能AQE CR=0, MAJ=0.01, MIN=1.0; 结构：MAJ=1.0, MIN=2.5;外观：MAJ=1.5 , MIN=4.0。1.1.1 3.2当连续5批有2批不合格时，FQAS求生产线派出检验员协助对第六批全检，, 合格时则以正常检验数量的

15、2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次I级水平来抽检。1.1.2 3.3 FQA 要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改， QAffl长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次I级水平来抽检。1.1.5 5 FQA以2人为一个小组，负责5-6条U型生产线或4-5条M型生产线，具体划分 由QA组长安排。2人分别检查在测试设备和软件上的功能，实际使用功能，产品结构、 外观与包装。

16、1.1.6 6 FQAR时统计各生产线抽检的不良现象及数量，汇总成FQA品检验日报表于 第二日上午交QA组长审核，由品保文员每周、每月进行统计并放入品保部的共享公用文PApOO雷利深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.RAPOO-Rev : A.0【三阶文件】Page 6 of 9件夹。5.12 FQA佥验合格的产品，由FQAft产品的外包装箱上加盖一个蓝色的“ QA PASSE?DBP 章，并在生产线的送检单上签名确认，并加盖一个蓝色的“ FQAPASSED印章，合格 成品由生产线的人员打包、封箱、入库。5.13 FQA在按产品检验规范和

17、GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分： 按接收质量限（AQL检索的逐批检验抽样计划规定检验到的不良品，交给CQE由CQE 组织相关的工程师、产线相关人员一起进行分析并做好相关的记录，找出真正的原因并组 织团队来解决和预防此类问题的再次出现，每次造成FQA比量不合格的责任需要追究到主 要责任单位或个人；由CQEfc导，PQC FQA#与，共同鉴定不良现象的改进效果。5.14 所有返工、返修、清单尾数产品都必须要经过FQA勺抽检合格才能入库。5.15 仓库对FQA佥验合格的成品办理入仓手续，并做好成品的防潮、防震、防虫、防盗、 防曝晒等工作，做好成品仓库的温度、温度、成品堆放

18、高度的管控，并执行“上轻下重、 先进先出”的原则。5.16 OQA在依据产品的出货计划，在成品出货前 2天对该批出货的产品按产品检验规 范的要求进行随机抽样检查，当批量0 500PCS寸，抽取中¥本数为8PCS当500PCS：批 量0 2000PCS寸，抽取/羊本数为20PCS当批量 2000PCS寸，抽取/羊本数为32PCS不同 的检验水平设置不同的AQL值如下，按对应的GB2828t样方案的允收与拒收标准来做出 批次合格与否的判定：5.16.1 I 级检验水平:功能 AQ西 CR=0, MAJ=0.01, MIN=0.4;结构：MAJ=0.25,MIN=0.65; 外观：MAJ=

19、0.65 , MIN=1.0O5.16.2 II 级检验水平:功能 AQL为 CR=0, MAJ=0.01, MIN=0.65;结构：MAJ=0.4, MIN=1.0; 外观：MAJ=0.65 , MIN=1.0O5.16.3 m级检验水平：功能 AQL为 CR=0, MAJ=0.01, MIN=1.0;结构：MAJ=0.65, MIN=2.5; 外观：MAJ=1.0 , MIN=2.5o5.16.4 IV级检验水平:功能 AQL为 CR=0, MAJ=0.01, MIN=1.0;结构：MAJ=1.0, MIN=2.5; 外观：MAJ=1.5 , MIN=4.0o5.17 OQA抽检合格，该批

20、产品进入可出货状态或待客户现场验货状态。OQA故好成品出货检验日报表的电子档发送到 QA组长、品保主管、业务部、生产部等相关部门和人 员，每周、每月进行统计并发送给品保文员存档。5.17.1 可出货的产品在装柜时由 OQA寸产品的包装标识状态、数量、规格、批号、交货 目的地是否完全符合出货文件进行确认，杜绝装柜时出错。PApOO雷利深圳雷柏科技股份有限公司ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.RAPOO-Rev : A.0【三阶文件】Page 7 of 95.17.2 待客户验货的产品，OQAt检合格后，由OQ颇责人与业务沟通确认客户验货的 时间、验货QC人数、验

21、货客户数量等信息。5.17.2.1 指定OQA攵集客户验货的相关信息，明确产品的型号、数量、摆放位置等，与 FQCa行沟通以确认产品在制造过程中出现的质量问题。5.17.2.2 客户验货过程中的配合，向客户解释在验货过程中存在的疑问，如存在重大分 歧时立即通知项目CQESU现场与客户沟通和处理，收集、分析并反馈客户验货的方法。5.17.2.3 客户验货过程中发现有严重不良而判定整批产品不合格时， OQA立即通知项目 CQ日寸不良品进行分析，找出根本原因和责任部门，由 CQ函责组织生管、仓库、工艺改 善、生产等部门参加返工安排的会议，由生产部门执行返工，流程按不合格品处理程序 的要求执行。5.17.2.4 返工后的成品由FQA重新进行抽检确认，每次造成客户退货的责任需要追究到 主要责任单位或个人。5.18 如OQA佥货不合格时，立即将不合格现象、数量汇报给品保主管，并提供不合格样 品，由品保主管确认是否出货，如品保主管无法做出判断时，上报品质总监来处理。如果在西丽仓发现的不良现象无法及时提供样品的，将不良现象以图片的形式汇报给品保主 管。5.19 . 1品保主管、品质总监或会议决议认为该批产品可以出货时，OQAft接通知仓库可出货，做好相应的记录以备后续追溯；5.20 .2如果做出了该批产品不合格，由OQAF出返工单，将不良现象通知该产品的责 任CQE由CQ函责