精益生产培训教材(PPT 70页)

1、 n何谓精益生产？Just In Time 从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为称之为“Just In Just In TimeTime ” ”，简称，简称“JIT”JIT”。简称简称JITJIT适品适品 适量适量 适时适时n“JIT”的概念 JITJIT是英文是英文“Just In Time”Just In Time”的缩写，翻译成中的缩写，翻译

2、成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。 其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。n丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：连续流动；连续流动；单件流；单件流；拉动方式生产；拉动方式生产；均衡化；均衡化；标准化；标准化；柔性化。柔性化。n精益生产到底是什么？n对精益的理解：从客户的角度准确定义价值；从客户的角度准确定义价值；确定产品的价值流（寻找浪费）；确定产品的价

3、值流（寻找浪费）；建立最佳的产品生产体系；建立最佳的产品生产体系；让客户拉动生产；让客户拉动生产；不断地进行改善，精益求精。不断地进行改善，精益求精。n精益生产体系包括：一种模式；一种模式；一些方法；一些方法；一些工具；一些工具；一些理念。一些理念。n精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩追求卓越的业绩（Q Q、C C、D D、S S、M M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想连续流连续流一个流一个流拉动式拉动式均衡化均衡化柔性化柔性化标准化标准化暗灯暗灯就地品质管理就地品质管理5 5个为什么个为什么品管

4、手段品管手段防错防错5 5S S活动、活动、TPMTPM、IEIE手法、目视管理手法、目视管理以以“造人造人”为核心为核心塑造塑造“精益文化精益文化”现场现物现场现物改善活动改善活动育人方式育人方式看板、看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、快速切换、Cell方式、多能工方式、多能工n追求卓越的业绩：1.2 精益生产方式价值-七个零目标生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存

5、“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨1.2 精益生产方式价值-七个零目标n对七个“零”目标理解:7 7个个“零零”目标目标 零切换零切换 零库存零库存 零抱怨零抱怨 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故n从观念开始改变：n三个公式有何不同？n精益生产首先就是要求转变关注点：1 1、成本、成本 + + 利润利润 = = 销售价格销售价格2 2、利润、利润 = = 销售价格销售价格 - - 成本成本3 3、销售价格、销售价格 - - 成本成本 = = 利润利润过去过去销售价格销售价格现在现在成本成本n关于成

6、本的认识：n成本 = n降低成本的途径： 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费消除浪费n精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切消除生产过程中的一切“浪费浪费”！假如商品售价中成本占假如商品售价中成本占9090、利润为、利润为1010，把利润提高一倍，把利润提高一倍 的途径有：的途径有： 一、销售额增加一、销售额增加1 1倍；倍； 二、从二、从9090总成本中剥离出总成本中剥离出1010不合理因素（即无谓的不合理因素（即无谓的“浪浪费费”）。）。n推行精益就是不断消除浪费的改善过程:消除消除浪费浪费消除消除浪费浪费消除消除浪费浪

7、费浪浪费费浪浪费费浪浪费费没有浪费没有浪费精益成本目标目标 企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。 第二部分:认识浪费2.1 浪费等于在烧钱n浪费与价值：n价值的定义:n一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。n浪费的定义：n不为产品（或服务）增加价值的任何过程不为产品（或服务）增加价值的任何过程；n尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少绝对最少”；n“顾客顾客”不愿付钱由你去做的任何事

8、情。不愿付钱由你去做的任何事情。n下列过程是否为浪费过程?搬运搬运包装作业包装作业库存库存来料检验来料检验组装产品组装产品电镀油漆电镀油漆加工零件加工零件 第二部分:认识浪费2.2 生产过程中的八大浪费n关于浪费的说明:M U D A 第二部分:认识浪费2.2 生产过程中的八大浪费n关于浪费的说明:M U D ANONO制造现场的浪制造现场的浪费费说明说明管理部门的浪费管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的步行、放置、大幅度的动作动作动作的浪费动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种低可靠性带来的各种事中、事后

9、的浪费事中、事后的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都不相关的加工与作业都是浪费是浪费作业浪费作业浪费（接上表）（接上表） 第二部分:认识浪费2.2 生产过程中的八大浪费n更大的看不见的浪费(第八大浪费)：人的潜力未发挥！人的潜力未发挥！1 1、管理者管理上的浪费、管理者管理上的浪费2 2、员工潜力未挖掘的浪费、员工潜力未挖掘的浪费 案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过长和过大，增加了很多搬运时间。

10、长和过大，增加了很多搬运时间。n第三部分:精益生产之方式与要求n 1. 连续流（无间断流程）n 2. 一个流（单件流）n 3. 拉动式生产（后拉式）n 4. 均衡生产n 5. 柔性生产n 6. 标准化 第三部分:精益生产之方式要求3. 单件流n何谓“一个流”？n 也叫也叫“单件流单件流”。是指从材料投入到成品产出的。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍存，按节拍“一个一个一个一个”地流动下去的生产方法。地流动下去的生产方法。n为何需要生产流程“单件”？n这里的单件、一个并非就是绝对的这里的单件、一个并非

11、就是绝对的“一个一个”，是最，是最小单位、最合理数量；小单位、最合理数量；n一个一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮存。没有贮存。 第三部分:精益生产之方式要求3.2 单件流 第三部分:精益生产之方式要求3.3 拉动式n何谓“拉动式生产”？n 生产活动是由生产活动是由“客户客户”需求决定的，在进行生产需求决定的，在进行生产时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存了。过剩产生的多余

12、库存了。n为何需要“拉动式生产”？n没有需求的生产是没有意义的；没有需求的生产是没有意义的；n拉动使生产有了方向性；拉动使生产有了方向性；n通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，避免了浪费。避免了浪费。 第三部分:精益生产之方式要求3.3 拉动式推动式方式：推动式方式：拉动式方式：拉动式方式： 第三部分:精益生产之方式要求3.3 拉动式n讨论：n拉动式的方式与浪费消除有什么关系？拉动式的方式与浪费消除有什么关系？n拉动式是消除哪些浪费后的结果？拉动式是消除哪些浪费后的结果？n思考:n我们的各生产工序的生产能做到完全的拉动我们的各生产工序的生产能

13、做到完全的拉动式的吗？式的吗？n应该通过什么方法做到拉动式？应该通过什么方法做到拉动式？ 第三部分:精益生产之方式要求3.4 均衡生产n何谓“生产均衡化”？n 当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的。稳定生产制生产节拍一致，这时生产效率是最高的。稳定生产制度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡衡,是精益生产改善的重要课题。是精益生产改善的重要课题。n为何需要生产流程“均衡化”？n生产均衡时，效率最高；生产均衡时，效率最高；n生产均衡，说明过程的波动小，浪费

14、少。生产均衡，说明过程的波动小，浪费少。 第三部分:精益生产之方式要求3.4 均衡生产n讨论：n生产生产(流水流水)线均衡与浪费消除有什么关系？线均衡与浪费消除有什么关系？n生产生产(流水流水)线均衡是消除哪些浪费后的结果？线均衡是消除哪些浪费后的结果？n思考:n我们的生产线中各工序是均衡的吗？我们的生产线中各工序是均衡的吗？n应该通过什么方法使生产线达到均衡？应该通过什么方法使生产线达到均衡？ 第三部分:精益生产之方式要求3.6 标准化n何谓“生产标准化”？n 将每一个流程的要素和动作标准化，确保流程不将每一个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素而发生改变。因为人为因素而发生改变。

15、n为何需要“生产标准化”？n首先是通过作业标准（首先是通过作业标准（Opration Standard）实现实现标准作业（标准作业（Standard Opration）；）；n标准化才能保持流动的稳定；标准化才能保持流动的稳定；n标准化的效率最高，浪费最少。标准化的效率最高，浪费最少。n 第五部分:减少库存n 1.制造业产生库存的原因n 2.库存掩盖的问题n 3.库存是万恶之源n 4.如何有效减少库存 第五部分:减少库存5.1 库存产生的原因库存多，库存多，避免来不避免来不及！及！注意超产好啊！超产好啊！ 第五部分:减少库存5.2 库存掩盖的问题書書 面面 作作 業業大大 排排 長長 龍龍待待

16、廠廠 商商漫漫待待 檢檢 驗驗 品品大大 排排 長長 龍龍過過 度度 的的 工工 程程 設設（ 非非 必必的的 ）工工 單單大大 排排 長長 龍龍在在 製製過過 多多机器故障机器故障缺料缺料生产效生产效率低率低库存库存 第五部分:减少库存5.3 库存是万恶之源n无形损失比有形损失更可怕：无形损失比有形损失更可怕：n一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化；性化；n二是设备能力及人员需求的误判。二是设备能力及人员需求的误判。库存是万恶之源 第五部分:减少库存5.4 如何有效减少库存n使用最少原物料、在使用最少原物料、在制品制品及完成品及完成品库库存，存，以得到高以

17、得到高产产量的整合量的整合活动。活动。顧客最終組裝半成品半成品製造製造製造製造製造製造製造製造製造廠商廠商廠商廠商 不生产不需要的东西 高品质、堅強的供应商关系 稳定、可观测的最终产品需求Pull 第五部分:减少库存5.4 如何有效减少库存n生产计划只下达到最后一道工序生产计划只下达到最后一道工序n其余工序没有生产计划其余工序没有生产计划n用用“看板看板”传递传递n各工序只生产后工序所需的产品各工序只生产后工序所需的产品避免了生产不必避免了生产不必要的产品要的产品n只在后工序需要时才生产只在后工序需要时才生产避免和减少了不急需品避免和减少了不急需品的库存量的库存量n生产指令只下达给最后一道工序

18、生产指令只下达给最后一道工序最后的成品数量最后的成品数量与市场需求保持一致与市场需求保持一致 第六部分:精益生产之关键点突破6.2 品种快速切换能力（SMED）提升n什么是 SMED ?Single Minute Exchange of Die (快速快速换模换模)n传统的切换观念：n要求很高的知识和技巧要求很高的知识和技巧n只有通过经验的积累才能提高只有通过经验的积累才能提高n为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大量扩大n切换时间：n 从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的

19、时间来并达到设计速度的时间。 第六部分:精益生产之关键点突破6.2 品种快速切换能力（SMED）提升n混淆了内部和外部的切换操作n内部内部操作操作: 必必须须在机器在机器停停车时进车时进行的操作行的操作n外外部操作部操作: 可以在可以在设备设备运运转时进转时进行的操作行的操作n很很多操作是可以在多操作是可以在设备设备运运转时进转时进行的，可行的，可实际实际上却在上却在停停车时进车时进行的行的n切换工作没有进行优化n没有没有制定合适的标准制定合适的标准 - 谁人何时做什幺谁人何时做什幺n没有没有进行平行作业进行平行作业 n工具工具、部件远离作业现场，难以找到、部件远离作业现场，难以找到n很多很多

20、部件需要装配部件需要装配n有有很多困难的设置，需要进行调整很多困难的设置，需要进行调整 第六部分:精益生产之关键点突破6.2 品种快速切换能力（SMED）提升初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部 外部内部 外部内部外部内部外部外部内部内部1. 检查表2. 功能检查3. 改进部件和工具的运输1. 预先准备操作条件2. 功能标准化3. 部件集成化 1. 改进部件及工具的储存和管理1. 平行操作2. 功能性夹具3. 调试的消除4. 机械化 第七部分:精益思想与文化建立7.1 精益生产之观念转变生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式

21、追求高效率的设备、分工明确生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短需求品种多、量小、更新快一个流生产方式与精益生产模式 第七部分:精益思想与文化建立7.1 精益生产之观念转变以顾客为导向的效率：n提高产量的做法:n 400pcs/4人8hr 600pcs/5人8hr n做客户需求的产量:n 400pcs/4人8hr 360pcs/3人8hr 改善改善 以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升。课程内容课程内容精益与其说是一种生产方式，更确切精益与其说是一种生产方式，更确切地说是一种颠覆，对已被世界所公认的有地说是一种颠覆，对已被世界所公认

22、的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创造奇迹。造奇迹。 19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异 每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。 20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是： 单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：

23、按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：像自来水一样便宜 所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精精益益精益生产的特点：精益生产的特点：w 消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！浪浪 费费1. 过量生产过量生产2. 库存库存3. 搬运搬运4. 作业本身作业本身5. 等待等待6. 多余动作多余动作7. 不良不良任何超过加工

24、必须的物料供应不符合精益生产的一切物料搬运活动对最终产品或服务不增加价值的过程任何不增加产品或服务价值的任何不增加产品或服务价值的人员人员 和和 设备的动作设备的动作当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!7、不良的浪费 JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S 停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。 不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。 好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。怎么办？怎么办？5S6S案例案例素养素养整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁安全安全n整理： 将需要物品和不需要物品分开，把不需要的

25、物将需要物品和不需要物品分开，把不需要的物品清除掉，对需要的物品分类进行管理。品清除掉，对需要的物品分类进行管理。对现场存在的脏污、破损、安全隐患等问题进行调对现场存在的脏污、破损、安全隐患等问题进行调查和采取对策解决。查和采取对策解决。整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。活动的重点是：层别管理和发生源对策活动的重点是：层别管理和发生源对策n整顿： 对所有有用的物品分类，对放置的场所按物品对所有有用的物品分类，对放置的场所按物品使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等，并做

26、好适当的标识。不经常使用物品区、废品区等，并做好适当的标识。将物品在上述场所分类摆放整齐。将物品在上述场所分类摆放整齐。对这些物品在显著位置做好适当的标识。在整顿中对这些物品在显著位置做好适当的标识。在整顿中鼓励一个鼓励一个“三定原则三定原则”：，其中对，其中对办公室主要要求前两项，仓库、生产线等则要求办公室主要要求前两项，仓库、生产线等则要求“三三定定”。活动的重点是：定位放置和消除找寻的时间活动的重点是：定位放置和消除找寻的时间n清扫： 将工作场所内所的地方，工作时使用的仪器、将工作场所内所的地方，工作时使用的仪器、设备等打扫干净，使工作场所成为一个干净、宽敞、设备等打扫干净，使工作场所成

27、为一个干净、宽敞、明亮的环境。明亮的环境。清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。仪器设备等的清理、破损物品进行清理。仪器设备等的清理、破损物品进行清理。防止污染，清理污染源防止污染，清理污染源 （举例：机房灰尘污染）（举例：机房灰尘污染）活动的重点是：建立清扫制度和消除细小障碍活动的重点是：建立清扫制度和消除细小障碍 清扫奉行一个清扫奉行一个“三扫三扫”原则：原则： （溢出物）、（溢出物）、 （不起眼处）、（不起眼处）、 （一切觉得不对劲的地（一切觉得不对劲的地方）。方）。n清洁： 经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，

28、并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有：有：分分5S5S工作负责人，负责相关的工作负责人，负责相关的5S5S责任事项。责任事项。每天上下班花每天上下班花3-53-5分钟做好分钟做好5S5S工作。工作。经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。检查。清洁要奉行清洁要奉行“三不三不”原则：原则：活动的重点是：目视管理和活动的重点是：目视管理和5S5S的标准化的标准化n素养： 每个员工都养成良好的习惯，遵守规则，积极主动。每个员工都养成良好的习惯，遵守规则，积极主动。遵守作息时间。遵守作息时

29、间。工作时精神饱满工作时精神饱满仪表整齐仪表整齐保持环境的清洁。保持环境的清洁。鼓励鼓励“三守三守”原则：守纪律、守时间、守标准原则：守纪律、守时间、守标准活动的重点是：培养习惯和建立检查评比制度活动的重点是：培养习惯和建立检查评比制度n讨论：5S5S与浪费消除有什么关系？与浪费消除有什么关系？公司在推行公司在推行5S5S方面有何经验供大家分享？方面有何经验供大家分享？n思考:我们公司现在的我们公司现在的5S5S做到位了吗，应如何进行做到位了吗，应如何进行改善？改善？问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的哪些地方不经济

30、、不均衡、不合理如何排除浪费、不均衡不合理现象是否达到目的制定标准、防止反弹为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。1.有没有减少动作次数的方法？有没有减少动作次数的方法？ 2.2、3个动作可否同时进行？个动作可否同时进行？3.可否减少动作的距离？可否减少动作的距离？4.是否存在更加简便的动作？是否存在更加简便的动作？操作者的动作有效作业没有附加价值的作业浪费30%30%40%例如：工人作业的实际内容例如：工人作业的实际内容动作分析法的改善实例动作分析法的改善实例原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以上的动作原则4材料和工具放在作业者前方便的

31、一定场所按一下自动供应油不用抬头，通过镜片反射观察检查用JACK将两个捆绑为一个部品台4.2.1. 减少动作次数减少动作次数原则4物品长时间保存时利用锁定件原则5简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具原则6想一些两手同时动作可能的夹具原则1两手同时行动同时结束原则2两手要反对称方向同进运动原则3要安排到最可能同时动作2个两手同时检查不可能最适所压物踏板作业两手各一个曲折两手两个曲折4.2.2 动作同时进行合时自动锁紧手、脚同时动作。原则5原则6材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌和料之间提供方便原则7两个以上的工具要配成一对原则8用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具原则9铁板磁铁作业台Sponge手动Driver电动Drive