海化整套启动试运措施-11修改

1、山东海化热电分公司5-6#机组炉外烟气脱硫工程烟气脱硫调试措施山东海化热电分公司5-6#机组炉外烟气脱硫工程整套启动调试方案 编制： 审核： 批准： 编制：中海油节能环保服务有限公司2015年 11月a目 录1前言12编制依据13系统概述24调试范围114.1水循环试验114.2实际通烟气热态调试114.3 168小时试运行125组织及分工126调试前应具备的条件137调试程序148反事故措施269附录27FGD系统主联锁保护检查表27自动装置投入情况统计表28主要保护投入情况记录表30热态调试期间吸收塔浆液分析结果31热态调试期间主要技术指标记录表1山东海化热电分公司5-6#机组炉外烟气脱硫

2、工程烟气脱硫调试措施 1 前言为了指导山东海化热电分公司5-6#机组炉外烟气脱硫工程整套启动阶段的调整试运工作、提高调试的质量、合理控制工期，协调各方工作，使调试顺利高质量的完成，特编制本调试措施。本调试措施是本烟气脱硫装置（以下简称FDG装置）整套启动试运过程中的技术指导性文件。本措施规定了FDG装置整套启动试运阶段的总体部署、组织机构、调试原则、调试项目及执行程序。整套启动阶段的调整试运工作的安全、质量、工期控制、文明生产等各方面按调试大纲的要求实施。整套启动试运阶段调试任务是通过调试使FGD 装置各设备、系统整体达到设计要求，顺利移交生产。根据调试大纲总的工期计划，整套启动试运阶段的调试

3、工作主要包括冷态通风试验、水循环试验、进烟气热态调试、系统优化和168小时试运。本措施一经批准生效后，作为指导调试整套启动试运工作的纲领性文件，参加调试的各方必须严格执行。2 编制依据火电厂大气污染物排放标准GB 13223-2011污水综合排放标准GB8978-1996工业企业厂界环境噪声排放标准GB12348-2008火力发电厂与变电所设计防火规范GB50229-2006建筑设计防火规范GB50016-2006火力发电厂烟气脱硫设计技术规程DL/T5196-2004火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程DL/T 5418-2009火力发电厂设计技术规程DL5000-2000火力发电厂烟风煤粉管

4、道设计技术规程DL/T5121-2000火力发电厂汽水管道设计技术规程DL/T5054-1996火力发电厂保温油漆设计规程DL/T5072-2007工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91火电厂烟气脱硫工程技术规范 石灰石-石膏法技术规范HJ/T 179-2005设备制造厂的技术标准及相关资料。3 系统概述山东海化热电分公司现有5-6#机组（1×220t/h+2×240t/h锅炉），为了保护企业周边的环境，并使锅炉污染物排放总量及排放指标达到有关环保标准，计划采用石灰石石膏湿法、一炉一塔+两炉一塔（220t/h锅炉一塔+2×240t/h锅炉一塔）脱

5、硫装置。脱硫系统公用部分按照6#循环流化床锅炉最大连续蒸发量为220t/h蒸汽、7、8#循环流化床锅炉最大连续蒸发量为240t/h蒸汽。1×220t/h锅炉烟气脱硫装置的出力在锅炉B-MCR工况的基础上设计，最小可调能力与本炉不投油最低稳燃负荷（即40%BMCR工况，燃用设计煤种的烟气流量）相适应；2×240t/h锅炉烟气脱硫装置的出力在两台锅炉B-MCR工况的基础上设计，两台炉同时B-MCR工况运行也可单台炉运行，最小可调能力与单炉不投油最低稳燃负荷（即40%BMCR工况，燃用设计煤种的烟气流量）相适应；烟气脱硫装置的进烟温度不得超过165。当温度达到165时，全流量的旁

6、路挡板应立即打开；布袋除尘器旁路打开时，脱硫装置必须有正确的应对措施,不能影响锅炉的正常运行。本FGD工艺系统由以下子系统组成：3.1工艺水及工业水系统脱硫装置所用的工艺水来自厂区管网。工艺水主要用于除雾器冲洗水、吸收塔补充水和石灰石制浆用水。在脱硫装置内工艺水的损耗主要来自烟气蒸发水、脱硫废水、石膏附带水分等。工艺水还用来清洗所有输送浆液的管道及浆液泵的冲洗，包括：石灰石浆液管道、石膏浆液管道、吸收塔循环管道等。工艺水系统为脱硫装置的公用系统，本工程设置2台工艺水泵（1用1备）。每塔设置2台除雾器冲洗水泵（1运1备）。脱硫装置所用的工业水来自厂区工业水管网，主要用于设备的冷却。3.2石灰石浆

7、液（吸收剂）制备及输送系统吸收剂制备及输送系统整套包括：石灰石粉仓、石灰石粉仓流化系统、石灰石给料设备、石灰石浆液箱、石灰石浆液泵、石灰石计量设备、相应的全部连接管、阀门、检查孔口、溢流管、排出管和所有其他必要的设施等。石灰石浆液制备系统所用石灰石粉由甲方石灰石粉磨站提供，石灰石粉由磨站通过气力输送方式输送到脱硫石灰石仓，石灰石仓下方设置2个卸料口，通过卸料装置输送到石灰石浆液箱，制成脱硫所需的石灰石浆液。吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。石灰石浆液制备系统为本期“一炉一塔+两炉一塔”锅炉脱硫工程公用。石灰石浆液制备系统主要包括1座石灰石粉仓、1台仓顶布袋除尘器、1个石灰石浆液箱、4

8、台石灰石浆液输送泵（每塔2台）。石灰石粉仓，容积为255m3 。石灰石浆液箱，有效容量：160m3。石灰石浆液供给方式选用单元制。3.3 烟气系统烟气系统从锅炉引风机出口烟道上引出原烟气接入吸收塔。原烟气在吸收塔内进行脱硫化学反应，经除雾器除去水雾后，再通过净烟道接入主烟道经烟囱排入大气。脱硫装置设100%的旁路系统，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温或FGD装置故障停运时，烟气由旁路烟道经烟囱排放，不会影响到锅炉的运行。每座吸收塔设置1台旁路挡板门、1台原烟气挡板门和1台净烟气挡板门，烟气挡板采用进口电动执行机构，挡板门叶片采用三片式，保证“零”泄露。当脱硫装置正常运行时，原烟气和净烟气挡板门

9、打开，关闭旁路挡板门；当脱硫装置停运时，旁路挡板门打开，关闭原烟气、净烟气挡板门。3.4 S02吸收系统 石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷淋系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。 脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过保证值。 吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化。本工程共设2座吸收塔，吸收塔采用成熟的喷淋塔型式。吸收塔分为上部除雾区，中部喷淋区和下部浆液区主要三个区域。上部除雾器区在吸收塔顶部，装设有两级屋脊式除雾器+一级管式除雾器。

10、中部为喷淋区，是整个脱硫装置的主要反应吸收区，本工程设四层喷淋层，并预留一层位置。下部为浆液区，浆池中布置有四台搅拌器和氧化空气管网，氧化空气由氧化风机强制鼓入，保证亚硫酸钙完全转化为石膏。吸收塔浆液的pH值正常运行时要求在5.26.5之间，当偏离这个范围时，通过控制石灰石浆液供应量来调整。每台吸收塔配4台循环泵，浆液循环系统采用单元制配置，每台循环泵对应一层喷淋层。吸收塔内的循环管采用玻璃钢（FRP）材质，塔外采用碳钢衬塑材质。1#吸收塔配2台氧化风机，一运一备。氧化风机为罗茨风机。2#吸收塔配3台氧化风机，两运一备。氧化风机为罗茨风机。3.5 石膏浆液外排系统吸收塔的石膏浆液（含固量约10

11、%15%）通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液（含固量约40%60%）进入底流箱，自流至真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后含水率小于10，置于石膏储存间存放待运。石膏旋流站出来的溢流浆液及石膏过滤水自流至滤液水池，然后用泵送回吸收塔。为控制脱硫装置浆液氯离子浓度，需排放部分滤液作为废水排放。石膏脱水系统包括2套石膏旋流站、2台真空皮带脱水机，容量按3台炉额定工况产生的石膏浆液量进行选择。脱硫系统设置一个石膏储存间，其容积含一期、二期工程额定工况运行时1天的石膏量进行设计。3.6 排放系统排放系统主要由收集地坑组成，用于：1）收集吸收塔排放的浆液、运行时各

12、设备冲洗水、管道冲洗水、脱硫区域冲洗水并返回吸收塔或进入石膏浆液外排缓冲池。2）雨水排放。3.7 压缩空气系统脱硫压缩空气接自电厂压缩空气系统，脱硫装置内设1个压缩空气储罐，储罐容积为5.0m3，能维持脱硫装置内用户连续工作不小于10分钟的耗气量。脱硫装置内的压缩空气用户主要有真空皮带脱水机、粉仓布袋除尘器及CEMS。3.8废水处理系统 根据脱硫废水处理原理，脱硫废水的处理工艺包括三个子系统：脱硫废水处理系统、脱硫废水处理加药系统和污泥脱水系统。 （1）脱硫废水处理系统本工程脱硫废水处理系统流程如图1所示：图1 脱硫废水处理系统流程图（2）脱硫废水处理加药系统该系统包括石灰浆加药系统、有机硫化

13、物加药系统、絮凝剂加药系统、助凝剂加药系统和盐酸加药系统，各系统的基本流程如下。石灰浆加药系统25%的石灰浆由业主提供，储存在石灰乳储存箱中。为防止石灰乳的沉积、结块，需定期运行石灰浆循环泵。浓的石灰乳定量送入至石灰浆计量箱，通过加水稀释到大约10%的浓度后通过计量泵加入到中和箱中，控制沉降箱出水PH值到设定值。其原则流程如下：石灰浆储存箱循环泵计量箱计量泵中和箱有机硫化物加药系统液体有机硫换物（如TMT15，浓度约为15%）通过计量泵加入到计量箱中，通过计量泵投加到反应箱中。其原则流程如下：有机硫化物计量箱计量泵反应箱絮凝剂加药系统原则流程如下：絮凝剂絮凝剂搅拌箱计量泵絮凝箱助凝及加药系统原

14、则流程如下：助凝剂制备箱计量箱澄清池盐酸加药系统澄清池出水中清水需通过加入盐酸调节其PH值到设定范围。安装在三联箱和澄清池上用于监测废水PH值得PH测量电极需定期用3%5%的盐酸进行清洗以保证其测量的准确性，其原则流程如下：盐酸储存箱计量泵过滤池出水（3） 污泥系统澄清/浓缩池中的污泥一小部分作为接触污泥经污泥循环泵送回到絮凝箱参与反应，其余绝大部分污泥经污泥输送泵送至污泥脱水装置。3.9仪表和控制系统为保证烟气脱硫效果和烟气脱硫设备的安全经济运行，本工程配置以分散控制系统（FGD_DCS）为核心的完整的检测、调节、连锁和保护装置系统，实现以LCD/键盘和鼠标作为监视和控制中心，对整个脱硫系统

15、进行集中控制。自动化水平将使运行人员无需现场人员的干预，在控制室内即可实现对烟气脱硫设备及其附属系统启/停的控制、正常运行的监视和调整以及系统运行异常与事故工况的处理。本期脱硫岛单元机组FGD_DCS采用南京科远自动化集团股份有限公司的分散过程控制系统。在控制室布置有脱硫FGD_DCS的操作员站，完成对脱硫工艺及其浆液制备系统、石膏浆液排放系统等的监视、控制。为确保控制系统的电源消失、通讯中断、全部操作员站失去功能以及控制站失去控制和保护能力时，脱硫系统能够紧急停运。 FGD_DCS留有与全厂SIS系统之间的冗余以太网数据通讯接口，用以将脱硫及其辅助工艺系统的过程数据送入全厂SIS系统。3.1

16、0 电气系统因脱硫工程是全厂的一部分，故脱硫系统采用与主体工程相同的电压等级及接地方式。具体各系统采用的电压及接地方式如下表所示。系统名称或额定电压所接电动机的额定电压正常母线电压母线电压的波动范围中心点接地方式相数线数高压厂用电6kV6kV6±5% kV高压脱硫变中性点经电阻接地33低压厂用电380/220V380/220V380±5%V220±5%V低压脱硫变中性点直接接地34低压厂用变压器和容量大于等于200kW的电动机负荷由6kV 供电，容量小于200kW的电动机、照明和检修等低电压负荷由0.4kV供电。在正常的电源电压偏移和厂用负荷波动的情况下，厂用电各

17、级母线的电压偏移量不超过额定电压的±5%。脱硫系统供电引自主厂房35kV开关柜，通过1台高压脱硫变为本期脱硫6kV母线供电。正常运行时，母线为低压脱硫变压器和6kV母线电动机供电。380/220V系统为动力、照明混合供电系统，采用PC（动力中心）、MCC(电动机控制中心)两级供电方式，中性点直接接地。脱硫动力中心设0.4kV脱硫PC 段和0.4kV脱硫PC 段，脱硫PC 、段之间设联络开关，通过备自投装置实现自动切换，脱硫装置的PC、段分别由两台1250kVA的低压干式变压器供电。分别向部分脱硫单元低压负荷供电。75kW及以上的电动机、MCC段电源等负荷由PC、段供电，其余负荷由就近

18、的MCC供电。脱硫系统设置两段脱硫保安MCC段 , 确保在整个脱硫系统失电后的安全停机和设备安全。保安段正常由本套脱硫装置PC 段供电，在确认脱硫保安MCC段失电后，由主厂房保安段继续供电。3.11 FGD主要设计参数项 目单位数 据FGD入口烟气数据·烟气量（标态，湿基，实际O2）Nm3/h2872263·烟气量（标态，干基，实际O2）Nm3/h2700852·FGD工艺设计烟温·最低烟温满足锅炉最低负荷·最高烟温165·故障烟温180·故障时间25FGD入口处烟气成份·N2VOL%,干75.7·CO2

19、VOL% 干10.7·O2VOL% 干7.47·SO2VOL% 干0.17·H2OVOL% 湿5.96FGD入口处污染物浓度（6O2，标态，干基）·SO2mg/Nm35945·SO3mg/Nm3·HClasClmg/Nm323.83·HFasFmg/Nm38.69·最大烟尘浓度mg/Nm3200FGD出口污染物浓度（6O2，标态，干基）SOx以SO2表示（标态,干）mg/m3244.31SO3（标态,干）mg/m3HCl以Cl表示（标态,干）mg/m314HF以F表示（标态,干）mg/m35.1烟尘（标态,干）mg

20、/m338NOX（标态,干）mg/m3除雾器出口液滴含量mg/Nm375最小液滴尺寸（冲击测量法）m15石灰石成分分析表石灰石粉名 称单位数 据碳酸钙%92.48碳酸镁%5.0酸不溶物+R2O3%2.07水份%0.07燃料特性名 称符号单位设计煤种校核煤种收到基碳Car%55.9246.51收到基氢Har%3.723.05收到基氧Oar%4.755.47收到基氮Nar%0.910.76收到基硫Sar%3.012.99收到基灰分Aar%24.9931.22收到基水分Mar%6.0710空气干燥基水分Mad%1.32干燥无灰基挥发分Vdaf%34.0231.6低位发热量Qar,netMJ/kg21

21、.7018.35哈氏可磨系数HG1/7469灰融性变形温度DT12101160灰融性软性温度ST12601200灰融性流动温度FT13601290备注：脱硫装置按Sar2.4%，燃用校核煤种耗煤量设计4 调试范围本期整套启动试运范围包括水循环试验、实际通烟气热态调试和168小时试运。4.1水循环试验水循环试验是冷态模拟热态运行工况的综合试验项目，主要包括下述内容：Ø 吸收塔循环泵及喷淋系统调试Ø 吸收塔除雾器冲洗系统调试Ø 吸收塔事故喷水系统调试Ø 氧化风机系统调试Ø 吸收塔液位控制调整试验Ø 水循环系统顺控功能组调试4.2实际通烟气

22、热态调试实际通烟气调试按照下述步骤及内容进行：Ø 吸收塔内晶种培养Ø 石灰石浆液输送系统调试Ø 吸收塔排出系统调试Ø 吸收塔pH值控制系统调试Ø 烟气分析仪表标定和调整试验Ø 锅炉负荷变化调整试验Ø FGD脱硫效率调整试验Ø FGD系统停机检查消缺4.3 168小时试运行当锅炉满负荷运行，FGD系统各项指标符合规定后，按照有关规定进行连续168小时试运行。5 组织及分工5.1调试单位负责编写调试方案，组织检查整套系统启动试运应具备的条件，负责组织实施启动调试方案，审查整套启动试运的有关记录，负责整套启动试运阶段的现

23、场指挥工作。5.2生产单位进行设备启停和调整操作、运行参数监视、设备系统的命名挂牌、设备巡检和进行相关记录等。5.3安装施工单位负责设备的安装、维护、检修、挂临时标识牌，对运转和处于热备用的单体设备进行巡检、参数记录及消缺工作，并按照调试现场管理制度向当值调试人员汇报巡检与消缺情况。5.4监理单位负责整套启动事前、事中、事后质量控制，参与整套启动验收。5.5现场有关协调工作由电厂相关部门负责。6 调试前应具备的条件6.1相关土建工作结束，验收合格，交付使用。6.2消防设施验收合格，已经投入运行。6.3照明、通讯系统安装工作结束，验收合格。6.4暖通系统验收合格，可以随时投入运行。6.5试运区域

24、内道路和通道畅通。6.6调试时需要增加的临时系统、设备、测点、所需要的材料，已经准备完毕。6.7生产准备已经完成。各种运行、检修表格准备齐全。6.8运行人员上岗培训结束，考核合格，上岗操作。6.9系统阀门、设备已经挂牌。6.10仪器仪表调试完毕，验收合格，已投入运行，满足调试启动要求。6.11热工控制系统联锁保护投入，控制仪表和调节投入运行。所有工艺、电气分系统调试工作结束，具备进入整套启动试运条件。6.12厂内、外排水设施能正常投运,沟道畅通,沟道及孔洞盖板齐全。试运范围的工业、生活用水系统和卫生、安全设施已投入正常使用。6.13环保、职业安全、卫生设施及监测系统已按设计要求投运。6.14参

25、加调试的各方已经配备足够、合格的调试人员,有明确的岗位责任制、分工。6.15启动验收机构和组织已经开始主持启动调试工作。参加调试的相关单位分工明确，人员配备齐全。6.16化学分析可随时进行取样分析。6.17所有分系统调试工作已结束,具备随时投入运行条件。6.18烟道用压缩空气吹扫、清理干净，且通过验收。6.19进口、出口挡板必须能远方操作，且进口挡板能联动。6.20旁路挡板开机械锁定位。7 调试程序FGD系统设备启动前，需根据设备说明书的要求对设备进行检查。得到现场人员的确认。如果操作人员认为运行机械有故障时，应立即停止设备的运转，通知脱硫DCS控制室。7.1 FGD运行的三种状态：-正常运行

26、：是指FGD装置无故障地随锅炉负荷运行。-短期停运：是指FGD装置处于备用状态且准备引入烟气运行FGD系统。在这种情况下，主设备停运，一些浆液泵和搅拌器仍保持运行，以避免浆液在各种罐体管道中沉淀。烟气的导入必须从该阶段开始。-长期停运：大多数设备都停运，除了装有浆液的罐体的搅拌器运行外。启动流程：长期停运短期停运正常运行。7.2 从长期停运到短期停运的转换从长期停运到短期停运的转换应在FGD通烟气前一天或更早开始。下述说明为初次启动，是指FGD装置的所有机械都处于停运状态，所有箱、罐、坑、管道都没有浆液。7.2.1 首次启动前，需确认的内容：-各辅机的油位正常-烟道的严密性（尤其是膨胀节、人孔

27、门等），烟道的清洁性。-挡板和阀门的开关位置准确，反馈正确-仪表及控制设备校验完毕、动作可靠，热工信号正确-报警、保护装置投入使用-FGD系统范围内干净整洁-电源供给可靠-消防等各项安全措施合格注意：对烟道及吸收塔内部检查时要确保烟气不会进入，各烟气挡板不进行操作。对各种罐体内部进行检查要确保内部含氧量足够。检查完必须封闭人孔门。7.2.2 主要运行操作：7.2.2.1 公用系统1) 检查控制电源、气源；2) 检查工艺水箱水位；3) 检查各泵轴封的冷却水压力、水流量；4) 启动工艺水泵；5) 投入仪用空气系统。7.2.2.2 石灰石浆液制备系统1) 检查石灰石粉仓料位；2) 检查石灰石浆液箱液

28、位；3）打开工艺水至石灰石浆液箱的补水阀门；4）启动石灰石粉星型给料机；5) 启动流化风机；6) 启动流化风加热器；7) 启动石灰石浆液泵，浆液自循环。7.2.2.3 烟风系统1) 检查FGD出口挡板；2) 检查FGD入口挡板；3) 检查旁路挡板；4) 检查烟道所有人孔门是否封闭；5) CEMS投入；7.2.2.4 吸收塔系统1) 送入晶种5吨（视情形而定）；2) 向吸收塔注入工艺水；3) 液位2m时，启动吸收塔搅拌器；4) 向吸收塔注入石灰石浆液；5) 投入PH计、密度计。7.2.2.5 石膏浆液外排系统7.3 首次进烟气启动当锅炉运行稳定、未投油且电除尘正常投运时，FGD系统方可投入运行。

29、首次启动或长时间停运后（大于1星期）的启动步骤如下：7.3.1 吸收塔启动 打开吸收塔浆液循环泵入口阀； 启动4台吸收塔浆液循环泵；（最少2台） 打开FGD出口挡板； 启动一台氧化风机； 启动一台除雾器冲洗水泵。7.3.2烟气系统启动7.3.2.1首次通烟气时要注意以下几项：1.烟道已用压缩空气吹扫完毕，且清理干净，通过验收。2.烟气在线监测系统投入，工作正常。3.增压风机的启动要得到电厂有关部门的同意；4.脱硫调试与锅炉运行要有有效的联络通讯手段，如对讲机、电话等；5.进行烟气系统的挡板操作前，需通知锅炉侧，注意炉膛负压的变化。 6. 发生任何危及锅炉机组和FGD系统设备的事故或存在相应的安

30、全隐患时，操作人员有权立即停止本次试验。7. 通烟气过程中，锅炉运行人员要时刻注意炉膛负压的变化，如果波动太大，要及时调整至正常范围内。8. FGD系统接收烟气一切正常后，如要关闭旁路烟气挡板，则关旁路前要和锅炉运行人员联系，让锅炉运行人员做好准备，得到批准后，才能进行关闭FGD旁路挡板操作。关旁路调节挡板时要缓慢进行，直至完全关闭。 7.3.3热态FGD联锁保护试验7.3.3.1 烟气旁路挡板试验前应具备的条件 1) 烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构，应安装完毕。 2) 所有的螺栓紧固完毕。 3) 烟道安装完毕，烟道严密性试验完毕，烟道内的杂物已清理干净。 4) 旁路挡板单体调试

31、完毕并办理完调试移交手续。 5) 检查试运情况后，在具备拆除旁路挡板锁定装置的情况下，经电厂当班值长同意。由相关单位（脱硫运行维护单位、脱硫调试单位、安装单位、电厂工程部、监理、挡板门及相关厂家）联合检查，确认旁路挡板具备拆除机械锁定的条件，方可由安装单位拆除。7.3.3.2 脱硫调试人员对旁路挡板充分的重视，并完成相关调试工作，具体工作包括：1) 严格对FGD_DCS I/O通道检查确认，确保DCS与就地设备仪表的信号通道正确、数据精度符合规范要求。2) 必须对所有DCS组态进行模拟试验，特别是保护、连锁的模拟试验，确保DCS根据就地仪表信号按设计要求作出反应。3) 旁路挡板静态开关试验：D

32、CS内部组态检查后，在冷态下对旁路挡板进行快开试验，按照条件逐条模拟，确保旁路挡板在每一个应触发旁路挡板快开的条件下都能快速打开。 4) 脱硫、主机侧烟风系统冷态联调：主机侧要充分重视脱硫调试，安排联调试验。将主机侧送风机、引风机，冷态下模拟脱硫通烟的过程，实验内容包括：进、出口挡板打开、关闭旁路挡板、主机侧进行风量扰动、主机侧RB试验（看对脱硫侧及旁路挡板的影响），通过试验，对脱硫侧与主机侧烟风系统间的相互影响有一个冷态下的量化分析。5) 对FGD_DCS组态下装的管理和相应措施：DCS在调试过程中经常会需要离线下装代码，有些DCS代码下装时，可能会对所有信号复位，此时LCD画面观察不到就地

33、数据，DCS发出的信号可能全部为零，会导致就地执行机构执行“关”指令（具体与DCS特点有关）而导致误动。因此，需要对DCS的代码下装进行严格管理，DCS厂家、调试人员在下装代码时必须经过系统调试负责人批准，调试人员必须根据DCS代码下装特点，采取应对措施。特别是对类似旁路挡板这样的关键设备，必须派人就地监视,采取相应处理措施（如置就地位），并保持与控制室、工程师站的通讯畅通，随时对可能出现的问题进行及时处理。6) 脱硫系统投运后，如果旁路挡板长期处于关闭状态，挡板机械机构可能会有卡瑟。因此，需要定期打开旁路挡板一次，一般为每间隔一周打开一次，确保旁路挡板在接到指令时能正确动作。7) 运行中需要

34、将旁路挡板列入重点巡视对象，并在运行规程中进行明确规定，将出现各种问题时的处理措施写入运行规定，要求运行人员熟记于心。7.3.3.3试验程序1) 检查旁路挡板在全开位，并机械锁定，操作电源在断开位置，开关指示及反馈是否正确。2) 检查DCS指令在全开位；3) 旁路挡板的开关试验：a.解除旁路挡板的机械闭锁，送旁路挡板的电源，关闭旁路挡板，记录关闭时间，检查指示及反馈是否正确；b.由DCS远方操作打开旁路挡板，记录打开时间；c.由DCS再次关闭旁路挡板；d.按下操作台上的快开按钮，打开旁路挡板，记录打开时间。7.3.3.4 FGD热态运行参数优化调整1) 最大负荷运行试验；2) 最小负荷运行试验

35、；最后根据电厂批准情况决定是否关闭旁路烟气挡板运行。7.3.4 石膏浆液外排系统启动通烟气后，当吸收塔内浆液浓度达到20%以上时，打开石膏浆液排出电动阀，开始排浆至石膏皮带脱水机7.4 FGD系统的正常运行7.4.1 稳定运行7.4.1.1 总的注意事项1) 运行人员必须注意运行中的设备，以预防设备故障发生，注意各运行参数并与设计值比较，发现偏差及时查明原因。并做好数据的记录以积累经验。2) FGD系统的备用设备必须保证其处于备用状态，当运行设备故障后能正常启动。3) 浆液输送设备停用后必须进行清洗。4) 试运期间的各项记录需完备。7.4.1.2 吸收塔运行中要保证吸收塔水位、PH值和浆液密度

36、仪表的正常。保持吸收塔水位在正常范围内。通过调整石灰石浆液供给量使吸收塔浆液的PH值保持在4.56.0范围内。7.4.1.3石灰石浆液制浆运行中要注意石灰石粉及工艺水的进量，使石灰石浆液浓度配比在25左右。并保持稳定。7.4.2 系统运行中的检查和维护7.4.2.1 概述 对各系统运行中常规检查和维护包括以下内容：1) FGD系统的清洁 运行中应保持系统的清洁性，对管道的泄漏、固体的沉积、管道结垢及管道污染等现象及时检查，发现后应进行清洁。2) 转动设备的润滑 绝不允许没有必需的润滑剂而启动转动设备，运行后应常检查润滑油位，注意设备的压力、振动、噪音、温度及严密性。3) 转动设备的冷却 对电动

37、马达、风机等设备的空冷状况经常检查以防过热；对水冷设备应确保冷却水的流量。4) 所有泵和风机的马达、轴承温度的检查对所有泵和风机的马达、轴承温度应经常检查以防超温。5) 罐体、管道应经常检查法兰、人孔等处的泄漏情况，及时处理。6) 搅拌器启动前必须使浆液浸过搅拌器叶片以上一定高度，以免叶片在液面上转动易受到较大的机械力而遭损坏或轴承的过大磨损。7) 离心泵启动前必须有足够的液位，其入口阀应全开。另外泵出口阀未开而长时间运行是不允许的。8) 泵的循环回路 大多数输送浆液的泵在连续运行时成一个回路，根据经验，最主要的是要防止固体沉积于管底，发生沉积时可从以下现象得到反映：即浆液流量随时间而减小；泵

38、的出口压力随时间而增加，但短期内压力增加不明显。若不能维持正常运行的压力或流量时，必须对管道进行冲洗；冲洗无效时只能拆卸管道进行机械除去沉积物了。7.4.2.2 烟气系统 FGD的入口烟道和旁路烟道可能会严重积灰，这取决于电除尘设备的运行情况。一般的积灰不影响FGD的正常运行，当在挡板的运动部件上发生严重积灰时会对挡板的正常开关有影响，因此应当定期如每个星期开关这些挡板一次，以去除积灰，当FGD和锅炉停运时，要检查这些挡板并清理积灰。7.4.2.3 吸收塔氧化空气管路如需要清洗，不必关闭FGD系统。除雾器可能被石膏浆粒堵塞，这可从压降增大反映出来，此时须加大冲洗力度。7.4.2.4 氧化风机

39、运行时注意检查油压、油位、冷却水压力、温度及滤网清洁。7.4.2.5 石膏浆液外排系统 当停运石膏浆液外排泵后，应立即进行冲洗，清洗无效时则需拆卸泵体清理。当石膏浆液外排系统停运后，还要对输送管道进行冲洗，必要时对石膏浆液缓冲池也要冲洗，干净方可备用。7.4.2.6 化学测量及分析试运期间，吸收塔中浆液的PH值、密度等进行测量及分析。7.4.2.7 数据记录与处理运行人员必须作好运行参数的记录（至少2小时一次），并分析其趋势，及时发现问题，如测量仪表是否准确性、设备是否正常等。下列参数必须包括：l 锅炉的负荷、风量、FGD入口烟温等；l FGD进口SO2、O2；l FGD出口SO2、O2、NO

40、x；l 增压风机入/出口差压；l FGD出口温度；l 吸收塔内浆液PH值、浓度、液位；l 除雾器差压；l 石灰石浆液浓度；l 主要辅机的轴承温度及电流，如增压风机、循环泵、氧化风机等。7.5 FGD系统停运停运前所有浆液管道都必须按顺序冲洗干净，一个系统冲洗完毕之后才能冲洗下一个系统。停运按以下步骤执行：7.5.1 制浆系统停运；1) 停止流化风机2) 停止给粉机3) 关补水阀4) 停止石灰石浆液泵7.5.2 烟气系统停运；1) 打开旁路烟气挡板2) 关闭入口烟气挡板3) 关闭出口烟气挡板7.5.3吸收塔系统停运；1) 停止氧化风机2) 停止浆液循环泵3) 停止除雾器冲洗水泵7.5.4 停运石

41、膏浆液外排系统1) 停运石膏浆液外排泵2) 冲洗泵、管道7.5.6 公用系统停运（以下设备在停运前，必须确认该设备的停运不会影响FGD其它分系统）1) 停止工艺水泵2) 关压缩空气阀2) 冬天时管道防水7.5.7 FGD系统停运后应检查各个箱罐的液位，巡视检查FGD岛；如有必要，进行设备换油和维护修理的一些工作。对于还带有浆液的箱罐、地坑的搅拌器不能停，除非将浆液已排出。8 调试质量的检验标准以完成合同保证值为基本原则，及时沟通了解业主的需求，更好为业主服务。本着“从严管理，精心调试，追求卓越，服务满意”的质量方针，在本工程调试中制定如下目标：8.1 调试技术质量目标(1) 保护投入率100(

42、2) 自动投入率>95 (3) 仪表投入率100(4) 系统严密性无泄漏。(5) 各个设备最大轴振小于标准。 (6) 调试的质量检验分项目合格率100(7) 试运的质量检验整体优良率95 (8) 完成168小时试运的启动次数2次8.2调试工作质量计划根据无锡泛亚环保科技有限公司“更安全、更可靠、更先进、更经济、更规范、更环保；用国产设备创国际一流电厂”指导思想的要求；工程建设与国际接轨，接近和达到国际一流水平”的质量总目标，编制整套启动质量计划，有效控制调试质量，本工程严格国家相关规定、规范及管理程序。为实现168小时试运成功，对整套启动的质量过程控制主要采取事前质量控制、事中过程质量控

43、制、事后质量控制原则，严格控制整套启动调试中的每一个环节，确保168小时试运成功。8.3调试工作质量控制组织结构图成立调试领导小组，调试总指挥：董海威，副总指挥：房新平，组长：罗峰，副组长李立，调试各专业负责人为现场各专业工程师。监理公司调试监理 调试经理安装公司调试部 机务调试负责人 电气调试负责人 热控调试负责人 季德杰工艺调试负责人 8.4 事前质量控制1) 组织调试人员熟悉FGD系统及设备的有关资料、系统图、设备性能说明书。根据脱硫装置的特点编制FGD系统调试措施。2) 各负责人参加无锡泛亚公司组织的调试措施讨论、交底会，根据与会人员的意见或建议修改调试措施，并上报批准。3) 准备试验所用的仪器仪表,并确认其必须经过相应的计量单位检定合格且在有效期内。4) 在FGD系统调试前对控制逻辑、保护进行合理性确认。5) 进行保护定值确认。8.5 事中质量控制1) 执行文件包制度，严格控制单机试运转质量，单机试运不合格不能进入分系统调试。2) 根据确认的控制逻辑进行模拟启、停试验。3) 根据确认的保护逻辑进行模拟动作试验及验收。4) 根据批准的FGD系统调试措施确认调试必须具备的条件。5) FGD系统试运时，投入必须的保护。6) 根据批准的FGD系统调试措施启动系统，进行分系统检查。7) 根据系统能力尽可能的提高系统负荷，进行高负荷连续试运。8.6 事