钻孔灌注桩施工方案1

1、中交第二公路工程局有限公司树东项目 钻孔灌注桩施工技术交底 钻孔灌注桩施工技术交底一、工程概况国道210线树林召至东胜段公路改建工程共有主线大桥2座，中桥1座，小桥10座；互通内跨线桥2座，中桥1座；天桥1座。主要形象工程数量如下表：直径（m）数量（根）合计桩长（m）平均桩长（m）1.2135238017.61.564128420合计199二.施工组织安排各工区、作业队负责相应段落内桥梁桩基施工。工区/工队大中桥（座）跨线桥（座）天桥（座）小桥（座）桩基1.2（根）桩基1.5（根）一工区-218-二工区11-1610三工区桥涵一队11-1628三工区桥涵二队1-187718四工区1-88 现场

2、技术管理人员安排：技术负责人：王永峰施工负责人：唐兵试验负责人：王玉梅 质检负责人：陈俊名现场负责人：周高军 刘永胜 高康 陈福贤 李养征测量员：米彦平 屈刚技术员：屈升发 于鑫波 殷维胜试验员：李贺 刘青云 张军安全员：李志锋材料员：刘孝宁 机械员：李文斌三、钻孔桩施工工艺1、施工准备1.1 场地清理根据桩基设计平面尺寸，钻机数量以及配合施工的其它设备等，确定施工场地平面尺寸，并清除场地范围内杂物、换除软土、整平夯实。1.2 便道修理根据桩基施工位置，提前将施工便道铺筑完成，便道需满足施工过程中各种设备的行走，满足灌注混凝土需求，且需要考虑是否影响附近桩位的施工，是否附近桩位施工都能利用上。

3、1.3 设备检修开钻前应将所有设备进行检修，钻机的性能、参数等进行检查，对存在问题的提前进行处理，保证在施工过程中设备的正常运行。混凝土拌合站需提前标定完成，并根据试验室提供配合比进行试拌，调试好拌合站各项参数，保证混凝土供应的连续性。1.4 泥浆池开挖根据施工部位，提前确定好泥浆池的位置及钻渣的清理、存放位置，泥浆池尽可能少挖，做到一个多用的原则，钻渣需集中处理，不能随意堆放，不能污染环境， 泥浆池周边需采用防护网进行围挡，并做相关警示标识；1.5 用水方案提前确定钻孔过程中水源的位置或供水方案，准备好足够的供水设备，保证钻孔过程中用水的连续性。1.6 导管检测开钻前应根据桩基的长度，提前对

4、需要用到的导管进行泌水性试验，检查导管是否满足要求，对不满足要求的提前进行更换，对导管的橡胶密封圈提前检查是否满足要求。2、施工放样2.1 桩位测量桩位放样前，提前对桩位的设计坐标、高程进行核实，保证桩位坐标无误后再进行桩位放样。根据设计桥位、导线点以及钻孔桩布置情况，按墩台各桩坐标，利用全站仪放出每根桩准确位置，并做出明显标记，做好相关报检资料，并经监理工程师复核，确认无误后，加设护桩。2.2 原地面高程测量对钻孔位置的原地面高程进行测量，检查原地面高程是否与桩基的设计高程存在冲突，对存在冲突的立即采取可行的处理措施。2.3护桩埋设确认桩位坐标、高程无误后，根据钻孔位置，护筒直径等加设控制护

5、桩，护桩采用具有明显标志进行埋设，埋设位置不能受到设备、人员、泥浆的破坏。3、护筒埋设3.1埋设护筒护筒采用钢护筒，用厚度5mm的钢板卷制，内径比桩径大30，其长度根据钻孔地质条件确定不小于2m，护筒顶端高出地面30，保证孔口不坍塌及不使表面水进入钻孔，并保证钻孔内的泥浆高度。护筒埋设完成后，需对护筒周围的土进行夯实，保证在施工过程中不坍塌。3.2 护筒高程测量护筒埋设完成后，采用水准仪准确测量护筒的顶面高程，测点不少于2处，测点做好相关标记，根据护筒高程、桩基的设计高程计算应钻的孔深。4、泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土（或膨胀土）和添加剂组成。钻孔泥浆随机抽检，对不符合规定的泥浆，及时调整，确保

6、施工质量。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。5、钻孔5.1 回旋钻施工工艺钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地

7、质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。5.2 旋挖钻施工工艺场地平整及钻机就位

8、。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的

9、20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。5.3 冲击钻施工工艺首先在挖孔内备足泥浆，在地面上做出钻机架摆放位置标志，根据定位标志，用吊车吊钻机就位，并找平稳固，检查钻机架是否平稳、牢靠，确保在钻进和运行中不产生位移，确保桩位中心偏差不大于2cm。钻机对准桩孔中心后，

10、拉好风缆绳或以撑杆等稳固之，即可开始冲击钻进。钻进时利用钻锥不断的提锥、落锥反复冲击孔底，把孔底中的泥砂、石块挤向四壁或打成碎渣，必要时须重复回填反复冲击多次。在钻孔中控制钻进速度、调整泥浆稠度，冲程应根据岩层情况具体确定：一般在通过坚硬密实岩层时宜采用大冲程(4m5m)，在通过较软岩层时宜采用中小冲程(1m2m)。在通过不平整岩面时，应先投入粘土(小片石)，将表面垫平再用钻锥冲击钻进。在钻孔过程中，应始终保持孔内外的水位差和泥浆浓度，以起到护壁固壁作用防止坍孔，掏渣后应及时补水或及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。投放粘土自行造浆时，一次投入不可过多，以免粘锥、卡锥。钻孔宜一气呵成，不宜中途

11、停钻以免坍孔，若掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程。同时在钻孔中要均匀松放钢丝绳的长度，并注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时钢丝绳纠缠发生事故。同时在任何情况最大冲程不宜超过6m，并在钢丝绳上用油漆标出长度标志，以正确提升钻锥。在冲击相当时间后，应停止冲击，利用软管和吸泥机把孔底钻渣吸出至钻孔外的沉淀池中，并应用吊车抓斗装上运渣车，在有关部门指定地点卸车处理。钻孔到达设计标高时，对桩位、成孔孔径、孔深及倾斜度进行检查，合格后上报监理工程师进行终孔检验。5.4 地质情况留样钻进过程中及时滤渣，同

12、时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。6、钢筋笼的加工6.1 焊接根据主筋直径及钢筋笼长度，确定焊接的部位及数量，焊接长度当设计无要求是需满足规范要求（单面焊不小于10d，双面焊不小于5d），焊接时应保证轴线一致，焊缝饱满，尽量减少焊伤、烧伤，焊渣需及时敲除。同一断面上焊接的数量不能超过50%，6.2 结构尺寸基桩钢筋笼在钢筋加工场加工制作成型运至现场，用满足要求的吊车进行吊装。根据桩长计算分节长度，分节钢筋笼孔口连接采用单面搭接焊现场焊接，

13、采用单面搭接焊，注意50%错开断面。钢筋笼加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，分不同桩孔号进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。为确保钢筋保护层，根据设计要求制作保护层垫块；垫块提前预制，尺寸、强度满足要求。 6.3 声测管焊接、安装为了检测成桩质量，根据要求，桩径1.2m的钢筋笼设置3根声测管，桩基1.5米设置4根通长超声波检测管，检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，孔口高出桩顶砼面50cm，确保混凝土浇筑后管道畅通。声测管在焊接过程中，应足够小心，避免造成声测管的损坏，对超声波检测造成影响。6.4 钢筋笼吊筋的制作、安装在钢筋笼制作完成后，根据现场钻孔

14、深度及钢筋笼的设计高程位置，计算钢筋笼安装的准确位置，根据钢筋笼的顶面距护筒顶面的距离制作吊筋，吊筋长度需计算准确，焊接牢固。6.4 钢筋笼的运输为防止钢筋笼吊装运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用22钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。钢筋笼运输采用平板车或专业工具进行运输，避免运输过程中造成钢筋笼变形。钢筋笼运输至施工现场后，采用吊车卸车，钢筋笼现场存放时下部采用方木，且应在孔位附近方便起吊安装的位置。7、成孔7.1孔径、孔深检测成孔检查：在钻孔达到要求深度后，采用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔形和倾斜度进行检查，监理工程师签认后进行清孔。孔径

15、采用验孔器检测，验孔器采用钢筋自制，外径与桩基直径一致，长度46×桩径，且不少于6m，底端变径长度不大于10cm。 孔深采用测绳进行检测，检测时对多个方向进行检测，保证孔深满足要求。7.2 清孔、泥浆指标检测当泥浆指标达到相对密度1.031.10；粘度1720s；含砂率2；胶体率>98；沉淀厚度不大于设计要求后，停止清孔，拆除钻具，移走钻机。在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。清孔后沉淀层厚度不大于设计要求。7.3 钢筋笼的安装吊装钢筋骨架：根据图纸制作好钢筋骨架，钢筋笼过长时

16、钢筋笼可分段制作，吊装孔口对接。钢筋笼底面偏位范围控制在±50mm，当达到设计标高后，固定于孔口。为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与孔口托架焊接固定。钢筋笼的起吊和就位采用满足吨位的吊车进行吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。7.4 桩位复核钢筋笼吊装到位后，应对钢筋笼的中心位置进行复核，并及时调整位置。7.5导管的安装根据钻孔深度，计算导管长度，导管应距孔底不超过40cm，导管接头处必须使用橡胶密封圈，导管接头处必须拧紧，保证不渗水，导管每节长度必须记录清楚，避免在导管拆除时出现错误。若在安装过程中卡管，需旋转导管，避免摇晃导管。7.6 二次清孔钢筋笼安装到位，导

17、管安装完成后，检测孔底沉淀厚度，若沉淀厚度不满足要求，则需进行第二次清孔，清孔通过高压水管将底部沉淀冲起，随着泥浆排出孔底沉淀，当沉淀层厚度满足施工要求后，便可浇筑砼。清孔过程中要求始终保持孔内外水头差2m以上，确保清孔的安全顺利进行。8、灌注8.1 首批混凝土的计算首盘封底砼满足导管初次埋置深度（1.5m）和填充导管底部间隙的需要。根据孔径、导管长度计算首批混凝土量，保证导管的初次埋深，根据计算的首批混凝土量，选择合适的料斗，料斗装料量不小于首批混凝土量。8.2 正常灌注灌注混凝土：采用导管法灌注砼，导管采用内径为30cm的卡盘式导管。浇注注意事项：导管下口至孔底的距离控制在30cm左右，浇

18、筑中始终保持导管埋在已浇注的混凝土中2m以上，并小于6m。砼的灌注连续进行，不得中断，并保持孔内水头。当砼面接近钢筋骨架时，放慢灌注速度，砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的深度。配备足够的砼搅拌运输设备，保证整根桩的砼浇筑在规定时间内完成。砼中掺入外加剂保证水下砼质量。灌注的桩顶比设计标高高出0.8m以上，防止烂桩头。在浇注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染河流及周围环境。8.3 导管埋深及拆除灌注过程中，经常检测混凝土的灌注高度，计算导管的埋置深度，根据灌注的高度计算实际需要的混凝土量，实际需要的混凝土量需根据灌注的高度经常计算，保证混凝

19、土量的准确，在每次导管拆除时必须测量导管的埋置深度，埋置深度不小于2m，不大于6m，根据埋置深度计算拆除的导管数量。8.4 混凝土需求量的计算由于在钻孔过程中容易出现扩孔现象，所以在混凝土灌注时，灌注的数量不能以设计数量为准，需根据实际情况进行确定，而且在混凝土需求量需考虑超出桩顶不小于80cm的量。9、桩头的破除桩基灌注完成后，应及时安排人员、设备对桩头进行破除，最好在混凝土强度较低时进行。破除需将超出设计桩顶设计高程的部分凿出，凿出过程中，若存在部分位置仍存在杂质，不是纯混凝土，则需要继续凿除，直到整个桩顶面为纯混凝土面。10、桩基检查桩头破除完成后，采用全站仪对桩位进行复核，桩位满足要求

20、（单根桩±5cm，群桩±10cm）后继续下一阶段施工，若桩位不满足要求，则需根据情况进行处理，直到满足要求后再进行下一阶段施工。桩的检查：凿掉和清除桩顶砼，然后对每一钻孔桩采用监理工程师同意的方法进行检验。质量达到下列要求：a.强度满足设计要求；b.无断层或夹层；c.凿除后的桩头无残余松散层和薄弱砼层；d.需嵌入承台内的砼桩及锚固钢筋长度符合设计图纸要求。四、砼灌注时注意事项1、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等情况时，配备发电机，保证砼的连续浇筑。2、灌注桩身砼，不在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。3、砼采用导管法灌注，孔口搭设灌注平台，施工时导

21、管应对准孔中心，混凝土依靠自重坠落沉实，不必再用人工振捣，4、灌注桩身砼时，工地试验员留置试块，并及时提出试验报告。5、砼局部强度不足。由于粗骨料衡器失准，用水量控制不严，塌落度过大，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。6、砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。车上砼直接向孔内倒下等原因造成。7、钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。8、钢筋笼成型后，现场质检员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，立即通知焊

22、工补焊，并及时办理好隐蔽工程验收手续。五、钻孔桩质量控制与现场检测1、钻孔桩基础施工质量控制点桩位坐标与垂直度控制；护筒埋深；泥浆指标控制；护筒内水头高度；孔径的控制，防止缩颈；桩顶、桩底标高的控制；清孔质量（嵌岩桩与摩擦桩要求不同）；钢筋笼接头质量；导管接头质量检查与水下混凝土的灌注质量。2、钻孔灌注桩施工的主要检测内容2.1在终孔和清孔后应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度、钢筋骨架地面高程等检查。1）群桩、排架桩的桩位要求用经纬仪检查纵横方向；2）钻孔倾斜度查灌注前记录，允许偏差为1%；3）孔底沉淀厚度查灌注前记录，均应符合设计要求；4）钢筋骨架底面高程查

23、灌注前记录。2.2钻孔灌注桩混凝土的强度要求按水泥混凝土抗压强度评定标准检查。2.3凿除桩头混凝土后，看有无残缺的松散混凝土。2.4需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合要求。六、桥梁工程（桩基础）质量通病及防治措施1、钻孔灌注桩断桩的防治1）原因分析骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇筑时间过长。搅拌设备故障且无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间。混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小。导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。

24、2）防治措施关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。混凝土要求和易性好，塌落度要控制在1822cm。在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。在钢筋制作采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防止钢筋笼卡住导管。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检查制度。导管使用前要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。下导管时，其底口距孔底的距离控制在2540cm（注意导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）之间，同时要能保证首批混凝土

25、灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.06.0m范围内。在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管（注意不可将导管口拔出混凝土面），当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。2、钢筋笼上浮原因分析：砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。 防治措施： (1)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。 (2)灌注

26、中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。 (3)砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，且不大于6m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上提起拆除部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。3、“烂

27、桩头”  产生的原因：(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。 (2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。 (3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。 防治措施 ：(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用540mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg 左右；使用525mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg 左右。在设计桩顶与地面距离<4

28、0;m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。(2)砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。 4、灌注砼时桩孔坍孔 灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为塌孔。原因分析 ：(1)灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。 (2)护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时塌孔。(3)导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。预防方法 ；(1)灌注砼过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护

29、筒及孔壁漏水。(2)用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。(3)如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。5、孔位倾斜原因分析 ；(1)桩机本身未竖直或桩机平台不水平。(2)桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。(3)在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。 (4)地质变化层面明显并节理发育有倾角。预防方法 ；(1)首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平。(2)采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。 (3)严格按照规范要求先配钻杆。6、 钻孔桩实测项目、检测频率、检

30、测方法 表1 钢筋安装实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、

31、锚碇、墩台±10板±3 表2 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）±10保护层厚（mm）±20箍筋间距（mm）±20中心平面位置（mm）20外径（mm）±10顶端高程（mm）±20倾斜度（）0.5底面高程（mm）±50表3 钢筋安装质量标准项目允许偏差值（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸

32、长、宽±10网眼尺寸±20钢筋弯起位置±20保护层厚度柱、梁、肋板±5基础、锚碇、墩台±10板±3表4  钻孔灌注桩实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩符合设计

33、规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算1表5 钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻（挖）孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（）钻孔：<1;挖孔：<0.5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于0.05钻孔桩沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径1.5的桩，200；对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，300支撑桩：不大于设计规定；设计未规定时5

34、0清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10:；黏度：1720Pas；含沙率：<2;胶体率：>98七、钻孔灌注桩施工安全注意事项施工前，施工现场技术负责人和安全员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，落实到班组及实际操作人员，使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。1、钻机的安装与拆除（1）钻机的安装与拆除均应在机长的指导下进行。（2）安装钻机平车，在托运是轮子应向上，卸架翻转应轻放。（3）吊装钻机应该注意以下几点：吊装钻机的吊车，应选用起吊能力在20吨以上的型号，严禁超负荷吊装。套挂用的钢丝绳应完好，直径不小于16mm。套吊栓挂应稳固，并经检查认为可靠后方能

35、试吊。吊装钻机应先行试吊，试吊高度一般为离地10-20cm，同时检查钻机套挂是否平稳，吊车的制动装置以及套挂的钢丝绳是否可靠，只有在确认无误的情况下，方可正式起吊，下降应缓慢，装入底车架应轻放就位。 2、钻机就位后，应用水平尺找平后才能安装。 3、钻机桅杆升降注意事项 （1）检查离合器、闸带是否灵活可靠。 （2）检查钢丝绳、涡轮、销轴是否完好。 （3）警告钻机周围人员散开，严禁有人在桅杆下停留、走动。 4、开机前的准备工作 （1）检查地锚，引出绳头应用钢丝绳，不宜用脆性材料。 （2）稳固钻机，塞垫好三角木，收紧绷绳，紧固所有连接螺丝。检查钻具重量是否与钻机性能参数相符，所有钻头、抽筒均应焊有易

36、拉、易挂、易捞装置。 （3）检查并调整各操作系统，使之灵活可靠。具体要求为： 离合器间隙应调至适当位置，不能过紧或太松，紧圈上的三个扒抓应均匀压紧在压力盘上，使压力盘与摩擦带受力均匀。 检查制动闸，调整摩擦带间隙（一般保持在1.5-2cm），是闸带在松开的情况下不与制动轮轮缘接触。 （4）钻机保养、使用规程检查各润滑部位的加油情况。 （5）钻机上应有的安全防护装置应齐备、适用、可靠。 （6）检查冲击臂缓冲弹簧，其两边压紧程序应保持一致，否则应进行调整。 （7）按电器操作规程检查电气部分，三相按钮开关应安装在操作手把附近以方便操作。 5、冲击钻机 （1）开机前应拉开所有离合器，严禁带负荷启动。

37、（2）开孔应采用间断冲击，直至钻具全部进入孔内且冲击平稳后，方可连续冲击。 （3）钻进中应经常注意和检查机器运行情况，如发现轴瓦、钢丝绳、皮带等有损坏或机件操作不灵等情况，应及时停机检查修理，严禁带“病”作业。 （4）下钻速度不能过快，应用闸把控制下落速度，以免翻转、卡转。 （5）每次取下钻具、抽筒应有三人操作，并检查钻角、提梁、钢丝绳。绳卡、保护铁、抽筒活门、活环螺丝等处的完好程度，发现问题应及时处理，具体要求如下： 钻角磨损2cm，应补焊至原直径。 钻具提梁直径磨损超过1/3者应补焊至原直径。 主绳绳卡不得少于三个，副绳绳卡不得少于两个，绳卡螺丝应紧固。 如保护铁磨损至钢丝绳与提梁直接接触

38、、应变换保护铁。 抽筒活门应灵活，活环螺丝应紧固。 当钢丝绳断丝超过10%或一股的1/2以上者，应将破坏部分割去，否则禁止继续使用。破坏部分较多时，应更换新绳。 （6）钻机突然发生故障时，应立即拉开离合器，如离合器操作失灵，应立即停机。 （7）操作离合器手把时，用力应平稳，不得猛拉猛推，以免造成钻机震动过大或拉断钢丝绳。 （8）为杜绝翻车事故，凡属下列情况时严禁开车: 钻头距离钻机中心线2m以上时；、 钻头埋在相邻的槽孔内或深孔内提起有障碍时； 钻机未挂好、收紧绑绳时； 孔口有塌陷痕迹时。 （9）基岩钻进时，开孔钻头和更换钻头均应采用同一规格，钻进一定深度后应起钻，下抽筒清理钻渣，以免卡钻。

39、（10）改变电动机转向，应在电动机停稳后方可进行。 （11）运行中，如遇钢丝绳缠绕，应立即停机拨开，钻机未停稳前严禁拨弄。 （12）钻机移动前，应将车架的道掩取掉，松开绷绳，摘掉挂钩，钻头、抽筒应提出孔口，经检查确认无障碍时，方可移车。 （13）电动机停止运转前，禁止检查钻机和加注黄油，严禁在桅杆上工作。 （14）当钻具提升到槽口时，应立即打开大链离合器，同时将卷筒闸住，禁止将钻具提升在桅杆中部进行抽砂作业。 （15）钻进中使用的各种钻具，用完后应及时放回适当位置，不能放在桩孔边缘，以免调入桩孔内。 （16）上桅杆进行高空作业时，应佩戴安全带；动力闸刀，应设专人看管。严禁高处作业人员与地面人员

40、闲谈、说笑。 （17）钻机后面的电线应架空，以免妨碍工作及造成触电事故。 （18）因突然停电或其它原因停机，而短时间内不能送电、开机时、应采取措施将钻具提离孔底5m以上，以免钻具埋死，若采用人工转到，应先拉掉电源。 （19）钻进中，突然发现有塌孔迹象或成槽以后突然大量漏浆，应立即上报上级领导并采取措施进行处理。 （20）孔内发生卡钻、掉钻、埋钻等事故，应立即上报上级领导，摸清情况，分项原因，方能采取有效措施进行处理。不得盲目行事。 6、安全用电 （1）电缆、电线外皮完好，不漏电、能防水；电缆、电线接头绝缘性良好。 （2）施工电缆必须架空或埋于地下，埋于地下的必须设标示牌；施工电线必须架空，不得

41、随地拖线及浸水或用土掩埋；电缆、电线不得直接绑在脚手架、钢筋等金属结构上。 （3）配电箱要求铁皮箱，必须防水、防雨、防潮、防漏电设施，并且每箱都要加锁；电源开关由专人操作；开关、电源插座完好，电源插座应标明电压。 （4）进出配电箱线路必须有PVC管保护。 （5）夜间照明光线充足；工作灯应采用防水移动式，悬挂于不影响施工操作的地方。 （6）自备发电机接地、接零应自成体系、与外线路隔离，不得有电气联接，并与外电路连锁，杜绝并运行。 八、质量保证体系（一）、项目经理部成立质量领导小组，项目经理及总工程师任组长，成员由工程、质检、材料、机械、安全、试验等部门负责人及各施工队长组成。其中：项目经理对本段

42、工程质量承担主要责任，施工队长对施工质量承担直接责任，并严格实行工程质量终身负责制。质量管理领导小组负责定期组织质量检查、召开质量分析会议，检查、分析质量保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面质量管理工作的深入开展。（二）、质量管理组织机构人员及自检制度为了确保工程质量，在项目经理部实行三级质量管理制度。项目经理部设专职质量检查工程师二人(中级以上职称)，每个工区队配专职质检员二人，每个施工队设兼职质检员一人。质量检查工程师直接对项目经理和总工程师负责，行使监督权、检查权和质量检查否决权。（三）、建立健全自检制度项目经理部建立三级质量管理体系，项目经理部设质量巡

43、查小组，配2名专职质检工程师，施工队设专职质检员，班组设兼职质检员，在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测任务。配齐人员做到职能相符。严格内部“自检、互检、交接检”的“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会质量监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。九、安全保证体系（一）、安全生产方针本项目将严格贯彻落实“安全第一，预防为主、综合治理”的安全生产方针。（二）、安全保证组织体系 建立和完善以项目经理为首，设专职安全工程师1名，专职路基组安全员1名，兼职安全员（分别由各工区队长担任）负责安全管理，组织由各部门人员参加的

44、安全生产领导小组开展安全管理活动。另外，成立与工程实际相匹配的安全组织体系，使整个施工项目做到安全管理无盲区。（三）、健全和落实安全责任制1、建立项目正、副经理，技术主管、施工员、专职安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度。2、项目经理对本标段劳动保护、安全生产负总责。在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，要相应纳入安全生产工作，负责对职工进行安全生产教育。3、技术主管、施工员对所负区段的劳动保护、安全生产负责。要组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查各工区的安全生产情况，负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故立即上报，以工队为单位设立专职安全员。 4、专职安全员要模范遵守安全生产规章制度，领导各级安全作业，有权拒绝上一级的违章指挥，监督检查各施工场点的安全情况，对生产中不安全因素及隐患要及时解决，不能解决要及时上报。 5、严肃各职能部门的责任、严令履行职责。（四）、实行安全生产目标管理制度开工初，项目经理部与各工区逐级签订安全生产管理目标责任书。（五）、安全教育与培训