数控加工浅析毕业论文

1、数控加工浅析学生姓名系（部） 机械工程系专 业 机电一体化 指导教师摘要数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它 的出现以及所带来的巨大效益，引起出界各国科技界和工业界的普遍重视。随着科学技术 的迅猛发展，数控机床已是衡量一个国家机械制造工业水平的重要标志。发展数控机床是 当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。本文主要介绍了数控机床的出现和发展，数控铳床的主体设计及应用说明。数控编程 中代码的应用，及相应代码的格式，数控程序的编制、程序的格式。对一个零件的数控编程加工，主要包括：1绘制零件图；2利用数控软件对零件进行实体造型；3对零件造

2、型进行分析；4编制数控程序；5进行数控加工。通过对课题任务的分析，先用aotu cad把零件图画出来，对零件图进行分析，确定 零件的加工工艺。根据画出的零件图编写程序，对程序进行检验校核，对确定准确后的程 序进行试切和零件加工。关键词:aotu cad实体造型数控加工abstractcnc machine tool is a comprehensive application of computer.automatic control, automatic detection and precision machinery and other high-tech product. its ap

3、pearance, as well as the enormous benefits, arising out of countries in scientific and technological community and industiy in general importance with the rapid development of science and technology, numerical control machine tool is a mechanical measure of a country's manufacturing industry an

4、important indicator of the level. the development of cnc machine tools is the technological transformation of china's machinery manufacturing industry the only way is the basis for the future of factory automation.this paper introduces the emergence of cnc machine tools and the development of th

5、e main body of cnc milling machine design and application notes. nc code programming applications, and the corresponding code format, the preparation of nc program, the program formatparts of a process of nc programming, including:1 drawing parts；2 the use of cnc parts modeling software;3 modeling a

6、nalysis of the parts；4 the preparation of numerical control procedures;5 cnc machining .the task of subject analysis, the first autocad drawing out parts of the parts diagram analysis to determine the machining process. draw the parts in accordance with plans prepared by the procedure of verificatio

7、n test procedures, to determine the exact test procedure after the cutting and processing partskey words :auto cad solid modeling cnc machining冃u 55第一章概论6第一节数控机床的出现和发展6第二节数控机床的发展趋势6第二章零件的加工工艺规程7第一节数控铳床的工艺性分析7第二节夹具7第三节加工工序的划分8第三章零件的加工及工艺分析10第一节零件图10第二节工艺分析11第四章加工程序的编制19第一节数控程序编制的内容及步骤19第二节数控程序编制的方法19

8、总结25参考文献26致 w27冃吞在科学技术迅速发展的当今时代，数控技术已经成功地从手动机床操作完成了自身的 蜕变。我们今天面对着这样的事实，数控工艺已经从一种传统的手工操作发展到全自动操 作，随着相关技术的发展和进步，不断有新的知识融合在数控屮。数控机床是综合应用计算机、口动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，他 的出现以及所带來的巨大效益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着科学技术的迅猛发展，数控机床已是衡量一个国家制造工业水平的重耍标志。发 展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来的、工厂自动化的基础。 数控机床的大量使用，需要大批能熟练掌握现代数控机床的编

9、程、操作和维修的工程技 术人员。如果把数控加工编程比喻为我们生命中的阳光、空气和水，难免会感到夸张，但毋庸 质疑的一点却是：数控加工编程已经深深地溶入了现代工业经济小，并在其屮显现了 i分 重要、甚至是不可替代的作用。数控机床是一种高效的口动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件 进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称数 控程序，它是机床数控系统的应用软件。数控系统的种类繁多，它们使用的数控程序语言 规则和格式也不尽和同，当针对某一台数控机床编制加工程序时，应该严格按机床编程手 册屮的规定进行程序编制。第一章概论第一节 数控机床的出现和发展数控

10、是数字控制(numerical control )的简称，是近代发展起來的用数字化信息进 行控制的自动控制技术。其含义使用以数值和符号构成的数字信息自动控制机床的运转， 数控机床也称nc机床。随着科学技术的发展，数控系统进过了以卜-几代的发展：第一代：1952年，电子管控制的第一台三坐标联动的铳床；第二代:1959年，出现了晶体管控制的“加工中心”；第三代：1965年，出现了小规模集成电路。使数控系统的可靠性得到了进一步的提高; 以上三代数控系统都是采用专用控制硬件逻辑数控系统，称为普通数控系统，即nc系 统。第四代：1967年以计算机作为控制单元的数控制系统fms(flexible manu

11、facturing system),柔性制造系统；第五代:1970年，美国英特尔开发使用了微处理器cnco第二节数控机床的发展趋势一、数控系统发展趋势1、采用开放式结构：进线、联网、专用要求。2、向智能化发展。3、具有自动编程、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀 具补偿、运动参数动态补偿，人机界面极为友好，有故障专家诊断系统。二、数控机床发展趋势1、高速、高效、高精度、高可靠性。2、模块化、专门化、个性化；智能化、柔性化和集成化。第二章 零件的加工工艺规程第一节数控铳床的工艺性分析数控铳削加工的工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，关系到机械加工的效 果和成败，不容忽

12、视。由于数控机床是按照程序来工作的，因此对零件加工屮所有的要求 都要体现在加工中，如加工顺序、加工路线、切削用量、加工余量、刀具的尺寸及是否需 要切削液等都要预先确定好并编入程序中。数控铳削加工有着自己的特点和适用对象，若耍充分发挥数控铳床的优势和关键作 用，就必须正确选择数控铳床类型、数控加工对象与工序内容。通常将下列加工内容作为 数控铳削加工的主要选择对象：1工件上的曲线轮廓，特别是有数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。2已给出数学模型的空间曲面；如在图中要加工出六边形时，应先在cad程序中按其 轮廓以缩小的方式画出其图形，至到最后直径小于20时。3形状复杂、尺寸繁多、划线与检测

13、困难的部位。4用通用铳床加工时难以观察、测量和控制进给的内外flfflo5以尺寸协调的高精度孔或而。6能在一次安装中顺带铳岀來的简单表面或形状。7采用数控铳削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。第二节夹具在数控机床上加工零件，由于工序集中往往是在一次装卡中完成全部工序。因此，对 零件的定位、夹紧方式要注意以下几个方面。一、在选用夹具时应综合考虑产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性等问题。 在小批量时应尽量采用组合夹具；当工件批量较大、精度要求较高时可以考虑设计专用夹 具，或采用多工位夹具及气动、液压夹具。但此类夹具结构较复朵，造价往往较高，而且 制造周期较长。二、零件

14、定位、夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀貝更换以及重耍部位的测量。 尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具相撞的现象。三、夹紧力应力求通过靠近主要支撑点或在支撑点所组成的三角形内。应力求靠近切 削部位，并在刚性较好的地方。尽量不要在被加工孔径的上方，以减少零件变形。四、零件的装卡、定位耍考虑到重复安装的一致性，以减少对刀时间，提高同一批零 件加工的一致性。一般同一批零件采用同一定位基准，同一装卡方式。根据零件图分析，此零件外型规则，被加工部分的各尺寸、形位及凹凸配合等要求较 高。零件结构较为复朵，包含了平面、圆弧，内外轮廓，挖槽的加工度。工件选用机用平 口钳装夹，校正平口钳固定钳口，使之与工作台x轴

15、移动方向平行。在工件下表面与平口 钳之间放入精度较高的平行垫块（垫块厚度与宽度适当），利用木锤或铜棒敲击工件，使 平行垫块不能移动后夹紧工件。利用寻边器找正工件x, y轴零点，该零点位于工件上表面的中心位置，设置z轴零 点与机械零点重合。刀具长度补偿利用z轴定位器设定。对于同一把刀具仍调用相等的刀 具长度与半径补偿值，但它们设定的工件坐标系不同。有时也可能不使用刀具长度补偿功 能，而根据不同刀具设定多个工件坐标系零点进行编程加工。第三节加工工序的划分在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集屮，许多零件只需在一次装 卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特别是铸、锻毛坯零件的基准平面

16、、定位面 等的加工应在普通机床上完成之后，再装卡到数控机床上进行加工。这样可以发挥数控机 床的特点，保持数控机床的精度，延长数控机床的使用寿命，降低数控机床的使用成本。 在数控机床上加工零件其工序划分的方法有：一、刀具集中分序法即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把 刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时 间，减少不必要的定位误差。二、粗、精加工分序法这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分开的原则进行分 序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之间，最好 隔一段时间，以

17、使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工 精度。三、按加工部位分序法即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工简单的儿何形状，再加工复杂的儿何形状; 先加工精度比较低的部位，再加工精度耍求较高的部位。本设计的数控加工工序：数控加工削铳分7次切削进行加工：1、用直径(homm的铳刀加工零件的四个方角；2、使用直径为4)10mm的铳刀加工零件中的四方形槽;3、用直径为4)10mm的铳刀加工零 件中的直径为"70mm的圆槽;4、用直径为4)10mm的铳刀加工零件中的六方形;5、选用 一直径为eiomm的铳刀加工零件中直径为<1)20mm的圆槽；6、用宜径为6的铳刀

18、加工零件中 的直径为4)12mm的孔；7、用直径为© 6的铳刀加工零件中直径为© 6mm的圆孔。(见第三 章图一)表一：数控加工工序卡机械厂数控加工工艺卡产品名称或代号零件名称零件图号零件0403-13工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间%0403定心心轴数控铳床机3工步 号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注1加工零件四周上深度a二5的部分t01直径lonini1000r/min500mm/min2加工深度a=10的四方槽t013加工深度a=15的直径为4)70的関槽t01300mm/min4加工深度a二20内接圆直径为$ 70的六方形t015

19、加工零件小直径为<l)20mm的圆楙t016加工零件屮的直径为<!>12mm的孔t02直径6mm7加工零件小直径为4> 6mm的圆孔t02第三章零件的加工及工艺分析第一节零件图pq21w 二型迪l向莎006|a 口扌支术宴求1铸件应经时效妲里，消除内应力;2铸件不能有气孔缩孔等疵病；3表面粗糙度宴求达到r32o零件的数控加工编程比例1:1材奉铸铁e31o11/6图一要加工的零件图第二节工艺分析如零件图所示，工件毛坯为95mm x 95mm x30mm的零件，材料为铸铁，要加工成形为 中间的槽。零件加工的工序安排：1铳削工件四边上的四个角，使其达到指定的要求。2加工零件中

20、的四方槽，使其达到指定的要求。3加工零件中直径（1）70的圆槽。4加工零件中的六方形。5加工零件中的直径4>20的圆槽。6换用直径（1）6的铳刀，加工直径为（1）12的孔。7工直径为"6的孔。一、刀具的选择和切削参数数控机床，特别是加工屮心，其主轴传速较普通机床的主轴传速高12倍，某些特 殊用途的数控机床、加工中心主轴转速高达数万转，因此数控刀具的强度与耐用度至关重 要。口前硬质合金涂镀刀具已广泛用于加工屮心，陶瓷刀具与立方氮化硼等刀具也开始在 加工中心上运用。一般说来，数控机床所用刀具应具有较高的耐用度和刚度，刀具材料抗 脆性好，有良好的断屑性能和可调、易更换等特点。1、面铳

21、削应选用不重幣硬质合金端铳刀或立铳刀。一般采用二次走刀，第一次走刀 最好用端铳刀粗铳，沿工件表面连续走刀。注意选好每次走刀宽度和铳刀直径，使接刀刀痕不影响精切走刀精度。因此加工余量 大又不均匀时，铳刀直径耍选小些。精加工吋铳刀育径耍选大些，最好能包容加工面的整 个宽度。2、铳刀和镶硬质合金刀片的端铳刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。为了提高槽 宽的加工精度，减少铳刀的种类，加工时可采用直径比槽宽小的铳刀，先铳槽的中间部分, 然后用刀具半径补偿功能铳槽的两边。3、削平而零件的周边轮廓一般釆用立铳刀。车削用量的选择原则是：车削吋，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量,其次选 择一个较大的进给量f,最

22、后确定一个合适的切削进度v。增大背吃刀量弘可使走刀次数 减少，增大进给量f冇利丁断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于捉高生产效率, 减少刀具消耗，降低加工成本是冇利的。根据其形状及数值参数可得，在加工外轮廓时，因其拐角的直径等因素可选择直径为 010的铳刀，在加工里边的方槽、圆槽、六边形槽吋因其余量较犬，因此也要可选用直径 为e 10的铳刀。而在加工阶梯小孔时，因其直径要求，则只能选用直径为©6的铳刀。挖 槽加工是轮廓加工的扩展，它既耍保证轮廓边界，又要将轮廓内的多余材料铳掉。根据图 纸的耍求不同，选择合适的刀具型号。根据所挖槽的不同形状及耍求，对丁挖槽的编程和 加工要选择合适

23、的刀具直径，刀具直径大小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转 角难以切削，或由于岛屿的存在形成不必要的加工盲区。如第一节零件图所示的图形，在 加工外轮廓上的四个角及内轮廓时，出于拐角的直径和内轮廓的加工余量较人，因此选择 直径为eio的铳刀。而在加工里边的小孔时，则因为其直径的关系，而选用直径为©6的 铳刀。在铳削外轮廓时，因其要求而要加上刀具补偿命令，而在加工内轮廓时，运用的是自 动循环命令，其口带刀补因此在加工内轮廓时乂得将刀补取消，以免造成过切现象或留下 多余的凸台。刀具选择的结果如下：表二：刀具的切削参数加工步骤刀具切削参数序号加工内容刀具规格主轴转速r/min进给速度m

24、m / min刀具补偿类型材料长度半径mm1加工零件的四个角直径1)lonini铳刀1000500h1/t1d152加工四方槽3加工直径0 70的圆槽直径| 10mm饶刀30054六方形5直径为"20的圆槽孔6加工直径为e 12的孔直径6mm铳刀30037加工直径为"6的孔二、确定对刀点与换刀点对于数控机床来说，在加工开始吋，确定刀具与工件的相对位置是很重耍的，它是通 过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序 编制时，不管实际上是刀貝相对工件移动，还是工件相对刀貝移动，都把工件看作静止， 而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。选择

25、对刀点的原则是：1、便于数学处理和简化程序编制。2、在机床上容易找正，便于确定零件的加工原点的位置。3、加工过程中便于检查。4、引起的加工谋差小。对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关 系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔 定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。在程序开头就要设置工件坐标系，大多的数控系统可用g92指令建立工件坐标系，或 用g54g59指令选择工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐 标系所取代。根据以上耍求，结合本加工零件图，因其为对称的图形，零件的形状比较规则，所以 在选择程序零

26、点的时候，应考虑编程的方便，应选择零件的中心线为程序的编程零点。在对刀的时候当零件装夹好以后，一般对刀在零件的右下角上边点上为对刀原点，在 对刀过程中尽量采用点动方式來进行对刀操作，因为采用点动方式进行对刀其移动最小量 可以达到10 tnc,这样能够精确对刀点的位置，保证零件加工中的精度的耍求。然后在设置g54编程时的程序原点时，根据以上分析要以零件的中心为编程原点，因 此在设置g54时，应根据对刀原点的坐标通过计算得出刀具在工件小心位置的坐标，然后 输入到g54里边。在换铳刀的时候，应使工件与刀具之间有一个适当的距离，使得在换刀的时候不至于 会发生刀具和工件的碰撞。而且在刀具装好后，使刀具与

27、工件z间的距离可以使刀具在下 步的定位时可以走一个安全距离，使程序中的刀补及其它的参数能够充分的应用。三、选择走刀路线走刀路线是数控加工过程屮刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向。走刀路线的确 定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线的一般原则是：1、保证零件的加工精度和表面粗糙度。2、方便数值计算，减少编程工作量。3、缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。4、尽量减少程序段数。在本设计中，根据零件的轮廓要求，应先加工出零件的四个角的形状，进而按层次加 工零件里边的槽。最后换刀再加工零件里边的6个小阶梯孔。另外，在选择走刀路线时还要充分注意以下几种情况：1、避免

28、引入反向间隙误差数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线小将反向间隙带入，就会影 响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。例如精锂如下图中所示的四个孔，当孔的位置 精度要求较高时，安排镇扎路线的问题就显得比较重要，安排不当就有可能把坐标轴的反 向间隙带入，直接影响孔的位置精度。这里给岀两个方案，方案a如图a）所示，方案b 如图b）所示。图二锂铳加工路线图从图中不难看出，方案a中由于iv孔与i、ii、iii孔的定位方向相反，x向的反向间 隙会使定位误并增加，而影响iv孔的位置精度。在方案b中，当加工完iii孔后并没冇直接在iv孔处定位，而是多运动了一段距离，然 后折回來在iv孔处定位。这

29、样i、ii、iii孔与iv孔的定位方向是一致的，就可以避免引入 反向间隙的误并，从而提高了iv孔与各孔z间的孔距精度。2、切入切岀路径在铳削轮廓表面时一般采用立铳刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变 化，当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向切入工件。当铳切外表面轮廓形状时，应安排刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件，并且在其延长线上加 入一段外延距离，以保证零件轮廓的光滑过渡。同样，在切出零件轮廓吋也应从工件曲线 的切向延长线上切出。如下图a）所示。当铳切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延, 最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切

30、出吋也应多安排一段过渡圆弧再退刀，如下图 b）所示。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铳刀只有沿法线方向切入和切出, 在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程屮要避免 停顿。g）铳削外圆加工路径铳削内圆加工路径图三饶削外内圆加工路径为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可釆用多次走刀的方法，减小最后 精铳时的余量，以减小切削力。在切入工件而应该已经完成刀貝半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀貝补偿， 如下图a）所示，这样会产生过切现象。图四刀具半径补偿点为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀具半径补偿点，如上图 b）所示。在本零件的加

31、工中，在加工外边的四个角中的两个三角形角和凸面时，按编程的下刀 点及刀具的移动轨迹，可以选用刀具左补偿。而在加工凹而时，因其直径均为10而选用 的铳刀直径也为10,所以不用采用刀补，当确定了下刀点后，直接下刀。在利用循环加工零件的中间部分时，则不用再在程序中加刀补命令，只用编写参数值 既可。3、立体轮廓的加工加工一个曲面时可能采取的三种走刀路线，如下图所示。即沿参数曲面的u向行切、 沿w向行切和环切。对于直母线类表而，釆用下图b）的方案显然更冇利，每次沿直线走 刀，刀位点计算简单，程序段少，而且加工过程符合直纹面的形成规律，可以准确保证母 线的直线度。如下图a）方案的优点是便于在加工后检验型面

32、的准确度。因此实际生产屮最好将以 上两种方案结合起來。如卜图c）所示的环切方案一般应用在内槽加工中，在型面加工中 由于编程麻烦，一般不用。但在加工螺旋桨桨叶一类零件吋，工件刚度小，采用从里到外 的环切，有利于减少工件在加工过程中的变形。图五三种可能走刀路线4、内槽加工内槽是指以封闭曲线为边界的平底凹坑，如下图所示。加工内槽一律使用平底铳刀刀 具边缘部分的圆角半径应符合内槽的图纸要求。内槽的切削分两步，第一步切内腔，笫二 步切轮廓。切轮廓通常又分为粗加工和精加工两步。粗加工时从内槽轮廓线向里平移铳刀 半径r并h留出精加工余量ye由此得出的粗加工刀位线形是计算内腔走刀路线的依据。內图六粗加工刀位线

33、形切削内腔时，环切和行切在生产中都有应用。两种走刀路线的共同点是都要切净内腔 屮的全部而积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复走刀的搭接量。环切法的刀位点 计算稍复杂，需要一次一次向里收缩轮廓线，算法的应用局限性稍大，例如当内槽中带有 局部凸台时，对于环切法就难于设计通用的算法。从走刀路线的长短比较，行切法要略优 于环切法。但在加工小而积内槽时，环切的程序量要比行切小。表三：机床刀具运行轨迹图机械厂机床刀具运行轨迹图比例共页第页零件图号02001-30零件名称成型程序编号%0612机床型号zk7640刀具号tx30加工零件的四个边角上的部分深度为5mm加工四方槽、圆槽、六边形的槽深度分别为5

34、mm、10mm、15mm加工中间的小孔利6个小阶梯孔刀具直径30mm直径补偿30mm刀具长度265mm刀具运行轨迹a-b-c-d-e-f-g-h第四章加工程序的编制程零验图七程序编制步骤第一节 数控程序编制的内容及步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。如图所示:分析零 件图样 和制定 工艺方 案修改第二节数控程序编制的方法一、手工编程手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作（如工件夹紧与放松、冷却 液的开闭、刀具的口动更换、各轴的进给等），加工出图样要求的零件，如图所示。编程手册工萃员加工程序初稿修改图八手工编程步骤手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无

35、法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的 实际吋间之比，平均约为30： i,而数控机床不能开动的原因中有20%30%是rtr丁加工程 序编制困难，编程时间较长。二、计算机编程计算机编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其 余工作均由计算机辅助完成。釆用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成 的，曲于计算机可自动绘制岀刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确， 需要时可及时修改，以获得正确的程序。乂由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了 繁琐的数值计算，可提高编程效

36、率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许 多复杂零件的编程难题。因而，自动编程的特点就在于编程工作效率高，可解决复杂形状 零件的编程难题。三、程序格式1、程序段格式段是可作为一个单位来处理的连续的字组，是数控加工程序屮的一条语句。一个数控 加工程序是若干个程序段组成的。程序段格式举例：n30 g01 x88.1 y30.2 f500 s3000 t2 m08在程序段中，必须明确组成程序段的各耍素：移动目标：终点坐标x、y、z沿怎样的轨迹移动：准备功能字g进给速度：进给功能字f切削速度：主轴转速功能字s使用刀具：刀具功能字t机床辅助动作：辅助功能字m2、加工程序的一般格式1）程序开始符

37、、结束符 程序开始符、结束符是同一个字符，iso代码小是, eia 代码中是ep,书写时要单列一段。2）程序名 程序名有两种形式：一种是英文字母0和14位止整数组成；另一种 是由英文字母开头，字母数字混合组成的。一般要求单列一段。3）程序主体 程序主体是曲若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。4）程序结束指令 程序结束指令可以用m02或m30o 一般要求单列一段。 在此我们选用手动编程四、零件程序0403121n10g54 g90 g94 g71 g17（数控加工的固定格式）n20m03 s1000 t1 d1（起动主轴，设定转速，确定刀具号）n30go x-47. 5 y47. 5（刀具

38、定位）n40z2n50g1 z-5 f500（以下用直径为10的刀加工零件的四个角）n60go z2n70x37. 5 y47. 5 g41（加工外轮廓时要加上刀补）n80g1 z-5 f500n90g2 x47. 5 y37. 5 cr=10n100go z2n110x47. 5 y-37. 5n120g1 z-5 f500n130x37. 5 y-47. 5n140go z2n150x-37. 5 y-47. 5n160g1 z-5 f500n170x-47. 5 y-37. 5n180go z2n190x-39. 5 y-37. 5g40（在加工零件里边的槽时，要去掉刀具补偿）n200r

39、101二5r102二2r103二0 r104=-5r116二0r117二0r118=76r119=76 r120=0r121=0r122=500 r123二500r124=0r125=0r126=2r127=ln210lcyc75（铳方槽）n220r104=-10 r118二70r119二70 r120=35（铳圆槽）n230 lcyc75n240 go x-17.5 y-30. 31g41 （加工六边形）n250 g1z-15 f500n260x-70 yon270x-17. 5 y30. 31n280x17. 5y30. 31n290x70 yon300x17. 5y-30. 31n310

40、x-17. 5 y-30. 31n320 goz5n330x-12. 5 y-21.65n340 g1z-15 f500n350x-50 yon360x-12. 5 y21.65n370x12. 5 y21.65n380x50 yon390x12. 5 y-21.65n400x-12. 5 y-21.65n410 goz5n420x-7. 5 y-12. 99n430 g1z-15 f500n440x-3o yon450x-7. 5 y12. 99n460x7. 5 y12. 99n470x30 yon480x-7. 5 y-12. 99n490x-7. 5y-12. 99n500 goz5n

41、510x-2. 5 y-4. 33n520 g1z-15 f500n530x-10 yon540x-2.5 y4. 33n550x2. 5 y4. 33n560x10 yon570x2. 5 y-4. 33n580x-2. 5 y-4. 33n590goz5n600xo yo g40n610g1z-15 f500n620r101=5r102二2r103二0 r104=-30 r116二0r117二0n630n640n650n660n670n680n690n700n710n720n730r118=20r125=0lcyc75go z20m06 t2go z-12r119=20 r120=10 r

42、121=0r122=500r126=2 r127=lx-10 y-17. 32r101二5r118二12r125二0lcyc75go x-20lcyc75go x-10lcyc75y0r123=500r124=0（加工直径为20的岡孔）（根据要求换用直径为6的铳刀）r102二2r119=12r126=2y17. 32n740g0 x10 y17. 32n750 lcyc75n760 go x20 y0n770 lcyc75n780 go x10 y-17. 32n790 lcyc75r103二0 r104二-20 r116二0r120=6r121=0r122=500r127二1（分别加工6个直

43、径为12的圆孔）r117二0r123=500r124=0n800 gox-10 y-17. 32 （用直径为6的铳刀直接加工6个直径为6的小孔）n810 g1z-30 f500n820 goz-10n830x-20 y0n840 g1z-30 f500n850 goz-10n860x-10 y17. 32n870 g1z-30 f500n880 goz-10n890x10 y17. 32n900 g1z-30 f500n910 goz-10n920x20y0n930 g1z-30 f500n940 goz-10n950x10 y-17. 32n960 g1z-30 f500n970 goz20

44、（将铳刀退出以便于取下工件）n980x30n990y30n1000 m02在老师的指导和帮助下，通过对该程序的调试以及运行，成功地铳削岀了要加工的零 件的内槽，圆满地完成了此次毕业设计任务。毕业设计是在完成了三年的专业课学习，并进行了大量生产实习的基础上进行的最后 的一个教学环节。此次设计我们综合运用所学的专业课，尤其是机械制造工艺学及数控加 工工艺学的基本理论，结合生产实习屮所积累的知识和经验，在指导老师的指导下，独立 分析和解决零件加工工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能 力，同吋也提高了自己查阅和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件的技能，是 很中要的一次实践环节。在设计中遇到了很多技术方面的问题，在进行查阅资料和老师的 帮助卜，修改核对后问题都一一解决。设计过程中除了考察我们专业课的能力z外还培养 了我们分析问题、解决问题和克服困难的能力，为以后的工作奠定了良好的基础，更是对 我们三年专业课学习的一个良好的总结。通过此次的毕业设计，我从小受益非浅，使自己深深体会到了做一项设计不是想象的 那么简单。自己亲自编制的这个零件的程序，从一开始