旋挖桩基施工技术交底

1、 技 术 交 底 记 录 2013年10月17日 编号：HG322-JDS-002工程名称第 13 页分部分项围护结构工序名称钻孔、钢筋笼共 13 页交底提要：旋挖钻机的技术要求、施工程序与工艺流程、施工要求、质量控制及检验、成品保护、安全及环保要求。交底内容：旋挖钻机施工技术交底一、工程概况施工准备确定桩位埋设护桩筒埋设护筒钻机就位、校正自检后报监理审批截桩头、桩检测中间交工验证混凝土灌注钻孔、成孔搭设平台、安装料斗自检后报监理审批混凝土灌注记录钻机准备导管试拼、准备平台材料、漏斗准备钢筋笼制作检查记录填写制作混凝土试件成孔记录填写护筒制作安放导管自检后报监理审批、安放钢筋笼根据施工设计图纸

2、和湖北省地质勘查基础公司2012年7月提供的，本工程采用旋挖钻机成孔。桩顶标高为19.220.7m（不含800mm冠梁标高），钻孔有效桩长14.517.5m。钻孔桩直径=1000mm，间距1500/3000mm（1500mm应跳挖）。钢筋：主筋为HRB400、箍筋为：HPB300。纵筋保护层厚度不小于50mm，桩纵筋采用直螺纹套筒连接，同一截面内的接头数量不得超过50%，两接头间距大于1m,箍筋及加劲箍均应绑扎或焊接牢固。混凝土：C30混凝土，C35水下混凝土。二、旋挖钻孔桩施工旋挖钻施工工艺流程图见下图2.1施工准备2.1.1施工准备根据桩顶设计标高、自然地面高程，人工配合挖掘机平整场地，按

3、钻孔平面布置修建钻孔机械进出道路。场地要满足钻机位置的摆放。2.1.2桩位测量放线准确地放出桩位，控制误差小于±5mm，桩位偏差不应大于50mm，桩位用10mm，长35-40cm钢筋打入地面30mm,作为桩的中心标记，然后在钢筋头周围按桩径洒白灰圆圈作为记号。2.1.3护筒制作及埋设精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒（如果有泥浆需要的情况）；护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.5m；护筒埋设位置必须准确，保证护筒中心和桩位中心重合，垂直度小于0.5%；护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为

4、1.21.5m，具体可随桩位处的土质情况进行确定；在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%；在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。2.2成孔施工2.2.1钻机就位 首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。2.2.2钻进作业旋挖钻机采用筒式钻斗。开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后,利用自动控制系统调整其垂直度,开始钻进，当钻头

5、下降到预定深度后，旋转钻斗施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，继续开挖 ,通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。桩深达到设计要求后，检验桩径、桩位偏差、垂直度、等并做好记录，合格后进行准确测量孔深，计算沉渣厚度，围护桩不得大于10cm，立柱桩不得大于5cm。在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔

6、内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度,主要指标参考值见表1，钻斗控制转速参考值见表2。表1 钻斗升降速度参考值表 钻斗升降速度空钻斗升降速度桩径（mm）升降速度（ms）桩径（mm）升降速度（ms）7000.9737001.218000.9738001.2110000.85810001.0212000.74812000.8315000.57515000.8320000.43820000.6225000.23125000.31表2 钻斗转速参考值表 地层土质转速（rmin）表层土，粘土类粉质粘土010淤泥质粉质土、淤泥质粉质粘土、粉

7、质粘土等020砂质粉土夹粉砂、粉土、粉砂粉质粘土类等015粉细砂、粉砂、粗砂等08钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验,符合设计、规范要求后，请监理复检认可。2.2.3钻孔出土清理钻孔出土时，钻机动力头可左右摆动，钻头提出孔口后，钻头摆向一侧，反转甩土。在地下水位下施工时，由于钻头反复摆动和重新对孔位，极易损伤孔壁，造成塌孔。因此，钻机出土时应限制机头的摆动，在孔口设立专门的出土装置，钻头只进行垂直上下往复运动，不作水平

8、向摆动。2.3钢筋笼制作与安装2.3.1钢筋笼的制作钢筋笼在现场钢筋加工场上集中制作，加强箍筋间距为2m，钢筋型号规格：HRB400-20，为环状，根据不同桩型设立不同根数的主筋（主筋型号规格：HRB400-25），并均匀和加强箍垂直焊接（焊条E55xx型）；外箍筋采用螺旋形式（连接方式为绑扎加有规律性的点焊，箍筋间距为200/100）；钢筋笼的主筋尽量为整根（详见下料单），钢筋连接采用直螺纹套筒连接。所有连接应满足设计规范要求（详见直螺纹套筒技术交底）。所有焊接不得咬伤竖筋（如果有直螺纹套筒的位置应避开后在进行焊接），钢筋笼加工过程中按设计要求埋设预埋筋。钢筋保护层采用HRB400-12钢筋

9、，形状为耳朵型。钢筋笼宜采用整节制作，整体吊装入孔。吊装过程中确保钢筋笼刚度满足要求。钢筋笼制作完后，逐节进行检验。当钢筋有焊接接头时，1000cm范围内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的50%。主筋搭接采用套筒连接，加劲箍采用焊接连接，焊缝长度不小于10倍的钢筋直径，焊缝高度大于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度大于0.7倍钢筋直径。详见施工图纸。2.3.2钢筋笼的吊装和放置钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。为确保钢筋起

10、吊时不变形，采用两点水平起吊，起吊吊点应设在加劲筋部位，待骨架立直后，由上吊点吊入孔内。钢筋笼下放要严格控制主筋位置，按设计要求放置，到位后，要采取固定措施，使用两根直径25mm钢筋接长主筋焊接在护筒内壁或钻机底盘上，防止浇注砼时钢筋笼上浮。2.4水下混凝土的灌注采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土。混凝土采用C35水下商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，直接或泵送灌注。导管和储料漏斗的制备导管是灌注混凝土的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，导管内径为300mm，导管中间节长为3m，导管上部配置23根0.51.0m的短节，用于调整导管的总长度。中间节采用法兰接。上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫圈。

11、导管使用前应试拼、试压，确保导管水密、承压和接头抗拉拔强度满足要求，并试验隔水栓能否顺利通过，试水压力为0.61.0MPa。导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。导管的底部至孔底的距离为300500mm。导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格后方可进行混凝土灌注工作。为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能埋入混凝土中1m以上。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下26m，严禁把导管提出混凝土面。灌注时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算混凝土的灌注方量。当井孔混凝土面接近或进入钢筋骨架时，宜使导管

12、保持较大埋深，并放慢灌注速度。待井孔混凝土面进入钢筋骨架下4m以上时，提升导管，使钢筋骨架底端埋入混凝土一定深度后，即可恢复正常灌注速度。混凝土灌注过程应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，确保在首盘混凝土初凝前完成整根桩的灌注，防止断桩发生。灌注过程中，应尽量使导管位于孔中央，防止导管刮擦到钢筋笼导致钢筋笼上浮。并不得向孔内掉落杂物，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m。以确保桩顶混凝土质量。在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。桩间距为1

13、500范围内的桩应采用跳打的方式施工，以保证桩的质量，相邻桩施工的时间间隔不得小于24小时。（10）浇筑过程要连续进行，防止断桩发生。每根桩做一组试块，在浇筑前保证混凝土的标号及塌落度不得大于220mm。2.5干孔混凝土灌注 采用导管法灌注钻孔桩水下混凝土。混凝土采用C30商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，直接或泵送灌注。（1）钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管用直径为200-300mm的钢管制作。下放导管的数量由计算确定，导管第一节底管长度应不小于4m。（2）二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底

14、部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度不大于100mm。（3）灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性，每次开盘要有混凝土开盘鉴定并现场抽测混凝土塌落度要求在16cm20cm。(4)开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为3050cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。（5）每浇灌5米混凝土测一次充盈系数，桩身混凝土充盈系数不小于1

15、.10。有关砼的灌注情况，包括灌注时间、砼面的深度、导管埋深、混凝土充盈系数、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人进行记录。（6）为保证桩身混凝土的施工质量，桩顶混凝土的超灌高度为1000mm。2.6桩头处理和检测待钻孔灌注桩的混凝土强度达50%以后，对桩头进行处理，采用风镐凿除桩头泥浆混凝土，确保桩顶无松散混凝土，桩顶标高符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩进行检测。2.7施工注意事项（1）加强原材料试验工作，严格执行各种材料的检验制度，不合格材料严禁进场和使用，水泥、钢材均应有出厂证明和试验资料。（2）护筒的埋设、泥浆的制备、钻孔的清孔要有专人负责，严禁缩颈、夹层、歪斜等质量通

16、病。 （3） 由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。（4）为防止钻斗内的土砂掉落到孔内，使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在钻进过程中始终应保持关闭状态。（5） 钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。（6） 泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。（7）为防止快速地上下移动钻斗，水流以较快的速度在钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流动导致冲刷孔壁，和上下提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌，应按孔径的大小及土质的情况来调整钻斗的升降速度。（8）钻机因故停止钻孔时，应设专人值班补浆，防止塌

17、孔事故。（9）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。（10）当桩中心距小于3米时，桩成孔必须采用隔桩跳钻。若不采用跳挖，则应在前一桩的混凝土浇注完成且混凝土的强度等级达到设计值的50%后才能进行下一桩桩孔开钻。（11）桩孔达到设计标高后必须立即清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于100mm。符合要求后应立即进行下一道工序。（12）钢筋笼外侧设混凝土垫块或耳筋，以确保钢筋保护层的厚度，下钢筋笼时应避免碰撞孔壁。（13）每浇灌5米混凝土测一次充盈系数，桩身混凝土充盈系数不得小于1.10。（14）施工时按桩顶的设计标高掌握

18、好混凝土的灌注量，桩顶混凝土的超灌高度为1m。（15）支护桩施工时若碰到溶洞，桩端应穿过溶洞，进入稳定岩层1.0m。（16）施工完成后的工程桩应进行桩身质量抽样检测，检测方法采用低应变法，抽检数量20%。（17）测绳要定期用钢尺校验，当更换测绳、搭接测绳或其他不明情况发生时，要随时用钢尺检验。（18）钻孔成孔后要及时灌注，不得过夜，以免造成缩径和塌孔。（19）离析和停滞时间较长的混凝土应进行二次搅拌。（20）每个台班做两次坍落度试验，并检测砂石含水量、调整水灰比和坍落度。（21）每浇注一根桩必须有一组试件。（22）做好测量控制，保护好测量控制点，经常进行复测。（23）认真做好施工记录和各项原始

19、记录管理，做到完工资料齐全，并及时整理归档，成孔记录和灌注记录应做到一桩一表。（24）混凝土灌注完毕，开始初凝，即割断钢筋笼挂环，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，及钢筋与混凝土的粘结力。（25）灌注导管使用后要及时用水清洗，管壁、法兰盘要经常检查，随时清除砂眼、接口变形等隐患，破损的胶垫和连接螺栓要及时更换。三、事故预防及处理措施3.1坍孔原因分析挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。出现较强承压水时，易导致孔底

20、翻砂和孔壁坍塌。钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。泥浆比重偏小。成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。预防措施（如果需要）埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下1020cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。孔内水位必须稳定地高

21、出孔外地下水位2.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工

22、配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。3.2钻孔漏浆原因分析护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。护筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位。发生坍孔情况。预防措施成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80120cm）。在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。加稠泥浆，放慢钻进

23、速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。3.3成孔偏斜原因分析施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。有地下障碍物，把钻头挤向一侧。预防措施钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。 场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。 机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。 钻头插销应保证接触紧

24、密，防止钻头晃动偏离轴线。 遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。 钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。 钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。3.4缩孔原因分析软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。塑性土膨胀，造成缩孔。预防措施成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。3.5孔深不足原因分析孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。清孔不足，孔底回淤。预防措施钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。 钢筋笼下放前，测量

25、孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要求。 尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。3.6钢筋笼变形 原因分析 钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。 钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲。 钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。 钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。 钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。 预防措施 钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。 应按技术规范要求，加强焊

26、接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度。 钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。3.7钢筋笼位置偏差 原因分析 钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。 桩孔本身有较大的偏差。 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。防治措施在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度。 钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。 偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔

27、。 在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。3.8钢筋笼上浮原因分析混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。钢筋笼未采取固定措施。预防措施 当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。 灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。3.9导管进水导管进水原因（1）首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口，以至泥

28、水从底口进入。（2） 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。（3） 导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架，导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。3.10断桩 原因分析 混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间

29、就会形成夹泥层。 计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。 导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。 混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。 导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。 预防措施 混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。 严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离

30、混凝土面。 钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。 灌注混凝土应使用经过水密、承压和接头抗拉拔试验并合格的导管。 灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。 砼灌注过程中，并及时提升导管，防止埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.06.0m为宜。四、质量检验标准表5 混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数量主控项目1主筋间距mm±10用钢尺量2主筋长度mm±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距mm±20用钢尺量3直径mm±10用钢尺量表6

31、 混凝土灌注桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数量主控项目1桩位D1000D1000mmmmD/6，且不大于100100+0.01H基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试块报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度%1测套管或钻杆，或用超声波探测2桩径mm±50井径仪或用超声波探测3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.151.2用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.51.0目

32、测5混凝土坍落度（水下灌注）mm160-200(160220)坍落度仪6钢筋笼安装深度mm±100尺量7混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量8桩顶标高mm+30，-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体9沉渣厚度（端承桩）mm50用沉渣仪或重锤测量五、安全文明施工及环保保证措施5.1安全保证措施钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷；钻孔桩基础施工中，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围；钻孔桩采用对角线法施工,以免渗水和土体的滑移；围护结构钢筋的保护：钢筋笼在制作、运输和安装过程中，采取防止变形措施，在钢筋笼环向支撑筋内加六角支撑钢筋，在竖筋外侧加定位筋，以保证其位置的准确，