研磨优化应用浅谈

1、    研磨优化应用浅谈    徐东方研磨是以手工操作为主的独特技能，以其加工的工件表面质量高和灵活多样的优势，在模具制造和机床设备制造等多种行业中发挥着重要作用。然而，手工研磨加工工件的精度难度大、效率低、劳动强度大的劣势，始终阻碍着它的发展应用。如何最大限度地发挥研磨优势，克服或改善其劣势，笔者根据实践经验认为应从以下两方面着手。一、优化研磨过程需要研磨的工件，其加工过程一般可分为三个步骤来完成：粗研、细研和精研。1.粗研用油石做研具以提高研磨效率研磨前道工序大都是机加工序，机加工后的工件表面较研磨的粗糙，其尺寸和形位精度都未达到图中标注的精度标准，

2、给研磨预留了0.030.005的余量，常规的精度较低的机床所留的余量甚至更多。粗研磨的目的是消除上道工序留下的刀痕，减少加工余量，降低表面粗糙度值，提高形位精度和尺寸精度，为下步的细研磨创造有利条件。粗研时，常规方法是选粗磨粒或粗研膏调制成研磨剂，涂敷在研具或工件表面上，加压并按粗研速度以及运行轨迹进行研磨。磨粒在研具和工件表面之间产生滚动，磨粒的锐棱对工件表面产生微量切削，然而进行切削工件的磨粒并不是全部，还有一部分在切削研具面“自相残杀”，这种状况的后果使研切力迅速降低，磨粒的无用功增多，研磨效率大大降低。能改变这种现状的一种措施是用相同磨粒标号油石做粗研，由于油石中的磨粒是粘固在一起的，

3、既是磨粒又充当了研具，粗研中当一层磨粒磨掉后，新的锋利磨粒层又可担当磨切重任。所以，对于研磨余量预留较多的工件，用油石做粗研工具，既能提高研磨效率，又能降低研磨成本。2.细研用带槽研具使工件形位更精准细研的目的是将粗研时产生的研磨痕迹完全消除，使工件被研表面形位误差缩小到图样规定的精度之内；同时使工件粗糙度值进一步降低，尺寸精度进一步提高，接近工件图样规定的精度标准，为精研创造理想的条件。由于细研在研磨工序中担负着承上启下的作用，细研磨前，应将被研面用清洗液或煤油清洁干净。选用适合细研的研磨膏w40w28，按比例将研磨液和研磨膏调和成研磨剂，涂敷在研具表面或工件的被研表面上，此时所用的研具研面

4、上应制有较浅的、有一定间距的若干窄槽通道。细研磨中，通过加压或靠研具或工件的自重，按细研速度和运行轨迹进行研磨，磨粒在研具和工件表面之间产生滚动而微量切削被研面。当研具和工件之间研磨剂较厚时，窄槽通道可将多余磨料容纳在里头，起到将研具面与工件面较好地贴平的作用；当研磨剂较少时，通过窄槽也能为其补充一些，起到延续切削加工的作用。3.精研用内注研磨液孔式研具，使粗糙度较准较快达到标准精研是整个研磨工序的重要步骤，精研结束后被研工件表面的所有精度都应该达到图样的要求。科学合理的精研工艺对工件研磨成功与否起到至关重要的作用。精研应选择在无尘的室内进行，精研前用清洗液或用煤油将细研过的工件表面清洁干净，

5、选择适合精研的研磨膏，根据工件被研面最终要达到的粗糙度值ra0.2ra0.012，选择粒度号为w20w1.5的研磨膏，用研磨液和研磨膏按比例调和成研磨剂，涂敷在研具或工件的被研面上。通过研具或工件自身的重量施压，按精研速度以及运行轨迹进行研磨，磨料对工件表面进行极微小的切削，从而达到精研精度。由于精研主要是以降低粗糙度值为目的，磨粒在工件面上应该只切影响粗糙度的峰山，而不切谷底，这就要求研具和工件之间保持一定量的研磨液，使磨粒处于半悬浮状态。以往精研具为实体，磨料经常被研到研具或工件的外沿，若形位精度高，切削液从外沿较难进入研具和工件之间，研具就会直接接触工件面造成划痕，使精研功亏一篑。实践中，如精研平面的研具，应在其中部精加工一注液孔，上下端精锪锥孔。通过注液孔间断地注入研磨液，从而使精研较快达到精度要求。二、操纵电动气动工具或机器研磨随着科技发展，电动、气动研磨工具不断推陈出新，利用气动和电动研磨工具辅助手工研磨，降低了劳动强度、提高了研磨效率。但电动气动工具并不能完全替代手工研磨，如一些塑模的内腔型面的研磨还要靠手工完成。随着数控机床和计算机在研磨领域的不断开发与应用，数控研