兴隆店特大桥跨飞里河连续梁0号块施工方案

1、兴隆店特大桥跨飞里河连续梁40+64+40m0号块施工方案1、编制依据(1) 高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010 241号；(2) 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(tb10752-2010);(3) 铁路混凝土工程施工质量验收标准【2010 240号；(4) 铁路桥涵工程施工安全技术规程(tb10303-2009 );铁路管理部门的规定；现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。京沈客专辽宁段tj-12标段施工合同、施工设计文件、施工图纸、 及其桥梁通用图、参考图；现场勘察及调查所获取的有关资料。国家的法律、法规及地方有关施工安全、劳动保护、土地使用与管 理、环境保护

2、与文明施工等方面的具体规定和技术标准等。2. 工程概述2.1工程简介71#-74#墩连续梁( 40+64+40m)与飞里河相交角度35° 554 、相 交兴隆店特大桥里程为dk653+191. 37;其中72#、73#墩位于河道内。72#、73#主墩墩高分别为14米、15米。2. 2梁体构造计算跨度为40+64+40% 边支座中心线距梁端0.75m,梁全长145. 7m。 梁底下缘按二次抛物线变化(y=0. 0045245x2,沿线路方向为x,垂直向下 方向为y)变化，中支点梁高6.035m,边支点及跨中梁高3. 035m,中跨跨 中直线段长10%边跨直线段长13. 75 ni。截面

3、采用单箱单室直腹板形式，顶板厚度除梁端附近外均为3& 5cnb 腹板厚486090160cm,底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部 的80cm。顶板宽度12.6m,底板宽度6. 7m。箱梁两侧腹板与顶底板相交处 采用圆弧倒角过度。支座处及中跨跨中共设置5个横隔板。横隔板厚度：边支座处1.05m, 中支座处1.9m,中跨跨中07m。横隔板及梁端底板设有孔洞，供检查人员 通过。2. 3预应力体系纵向横向预应力筋采用1*7-15.2-1860-gb/t5224-2003预应力钢绞 线，抗拉强度标准值1860mpa,弹性模量为ep=195gpao锚具应符合铁路 工程预应力筋用夹片式锚具、

4、夹具和连接器技术条件(tb/t3193-2008 ),金属波纹管应预应力混凝土用金属波纹管(jg225-2007 )要求。纵向应力筋管道形成采用采用圆形镀锌金属波纹管成孔，锚固体系采用自锚式拉 丝体系，张拉采用与之配套的机具设备。隔板处横向预应力筋管道形成采 用内径70*19mm. 90*19mm扁形镀锌金属波纹管成孔，锚固体系采用bm ( p ) 15-4. 5锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用ydc240q型千斤顶。合龙处纵向预应力筋镀锌金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型。24普通钢筋hpb300钢筋应符合钢筋混凝土用钢筋第1部分：热轧光圆钢筋 (gb1499. 1-2008 ) ,

5、hrb400钢筋应符合钢筋混凝土用钢筋第2部分： 热轧帯肋钢筋(gb1499. 2-2007 )。2. 5混凝土及水泥浆强度等级混凝土：梁体采用c50混凝土；封锚采用c50干硬性补偿收缩混凝土。 挡祚墙及人行道栏杆底座采用c40混凝土、防水层的保护层采用c40纤维 混凝土。4001600500 -380012% 1型a0.0% 12600/2-63002. 6主要参数400 j5900/26700/20#块截面图0#块体积170.434m3;重443. 128吨；顶板厚度385mm;腹板厚度900mm;底板厚度750 800mm;截面梁高5326 6035mm。3. 施工工艺及方法0#块采用落

6、地钢管柱支架法施工。承台施工时，在承台顶面设计位置预埋支架钢管柱的预埋件，以便后 期钢管柱与承台的连接。主墩墩身施工时，在墩身混凝土浇注时，需预埋32伽1精轧螺纹钢筋， 用作临时支座的固结，提供抗倾覆弯矩。主墩身施工完成后，进行临时锚固施工，0#块落地钢管、型钢分配梁、 底纵梁及底模的安装。安装主墩支座，铺设0#块梁段分配横梁、底模进行支架预压。预压完 成，安装0#块外模，进行0#块底、腹板钢筋绑扎，对相应预应力筋及管道 进行精确定位。安装0#块内侧模并加固，绑扎0#块顶板钢筋并定位安装顶 板、腹板、横向预应力筋及管道。浇注0#块混凝土，梁体养护。进行预应 力张拉锚口损失试验及管道摩阻试验，确

7、定各预应力束实际张拉端张拉力 及理论伸长值。梁体混凝土强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计 值的100%且混凝土龄期不小于5天时，进行0#梁体纵、横向预应力筋进行 张拉、压浆。3. 1施工流程32支架施工3.2.1预埋件的设置在承台、墩身钢筋安装时，按锦州设计院所设计图和项目部相关通知 单在设计位置预埋0#块施工支架预埋件。支架预埋件埋设于承台顶面4个及墩身前、后两方向墩壁处12个，每 个主墩16个。预埋件表面应低于混凝土表面2cm,安装位置、标高必须非常精确， 并有测量组进行复核。3.2.2支架拼装钢管立柱在墩身两侧各布置2根直径630mm,壁厚10伽的钢管柱，钢管柱顶部、 底部各焊接

8、一块800 x 800 x 20mm的钢板，用8块16mm厚角肋板焊接固定。 钢管柱下端与承台预埋钢板之间采用高强度螺栓固定，钢管柱与墩身之间 采用20a工字钢作为支撑连接，工字钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。 桥墩同侧钢管柱之间用20a槽钢相互连接，保证横桥向稳定。钢管柱顶部设砂箱，砂箱下桶采用（i）630 x 10mm钢管，高534mm,下 部设长宽均为800mm.厚度20mm方形钢板。砂箱使用前必须预压，预压力738kn，预压后保证砂箱卸载空间为 300mm,且各砂箱高度基本相同。ta800砂箱布置图纵梁纵梁采用双根45b工字钢平行布置，纵梁端与墩身预埋钢板进行焊接, 另一端搁置在钢管

9、柱砂箱上。纵梁连接图横梁采用40a工字钢作为支架横梁，每侧7根均匀布置，单根长度13. 6m, 间距50cmo横梁在纵梁上接触位置设置挡板和斜撑，防止横梁侧向翻倒， 使用u形螺栓防止两侧悬臂延伸段倾覆。横梁与纵梁相交处用20mm钢板对 工字钢腹板加强，间距10c叫加强范围大于纵梁宽度20cm。在横梁上部以 及墩顶范围内搭设碗扣式支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置locmx 10cm方木，方木上放置竹胶板底模。支架搭设完成，在铺设梁底模后，对支架进行相当于最大施工荷载11 倍的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变 形及地基的沉降。支架压重材料采用2m*lm*0. 5m的

10、混凝土块，并按箱梁结 构形式合理布置混凝土块数量。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测 点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减 去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统 不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱 度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。0#块立模前要根据设计院关于线型监控的设计计算数值进行预抬。3. 2.4变形观测在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩柱两侧各取2个断面, 根据支架构造，在每断面支架顶取5个观测点，支架底设3个观测点。分三次加载，即060%，60

11、%100%, 100%120%,每级加载后均 静载3小时后分别观测支架及地基的沉降量，做好记录，全部加载结束后, 每6个小时进行一次观测，当连续12小时内沉降量不超过2山叫 视为沉降 稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载分两级进行，同时每 级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。 根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支 架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。33临时锚固根据本桥下部桥墩刚度条件，采用墩身体内固结。即在墩顶上进行墩梁临时固结。临时固结方案采用钢筋混凝土支座+精轧螺纹锚栓。每个主墩墩顶布置4条临

12、时支座，布置在墩顶永久支座前、后两侧,临时支座长239cm x宽50cm x高度为60cm。每个主墩共设32根直径32mm的精轧螺纹锚固钢筋。精轧螺纹钢筋分别布置在临时支座中心位置， 对应腹板位置，布置间距大约20cm,服从箱梁预应力孔道位置的调整。单 根精轧螺纹钢长度4. 5m,埋入墩身和梁体的锚固长度均分。具体布置尺寸详见附件“0#块临时固结设计图”。34支座安装本连续梁施工设置临时支座。支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规 格型号及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。支座安装位置及型号支座型号及数量表类型数量墩号tjqz-25000 - zx-0.

13、lg172tjqz-25000 - dx-0.lg172tjqz-25000 - gd-0.lg173tjqz-25000 - hx-0. lg173tjqz-7000 - dx-0. lg ( e=100 )171tjqz-7000 - zx-0. lg ( e=100 )171tjqz-7000 - dx-0. lg ( e=150 )174tjqz-7000 -zx-0. lg ( e=150 )174支座布置图1- itfr8361-7000-dx-0.1g多向活动支座（活动量士 100mm）4-tw361-25000-gd-0.1g固定支廛2- ltfr8361-7000-zx-0.

14、1g女向胡支座（± 100mm）5-«8361-25000-dx-0.1g乡向活动支座（话动量 +100mm）3- t»8361-25000-hx-0.lg"向胡支廛6-1*8361-25000-zx-0.1g纵向箱支座（胡針100mm）支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫 石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心 十字线；垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和 积水，并将支承垫石表面用水浸湿。活动支座纵向预偏量纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂 前组装时设置），

15、支座上板纵向偏离理论中心线的数值见下表：支座所处墩号71#墩72#墩73#墩74#墩预设偏移量（mm）5226068. 1方向4将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支 座，并将支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有20-3omm 空隙，安装灌浆用模板。再次检查支座中心位置及标高后，采用重力式对支座进行灌浆。灌 浆材料强度达到20mpa后，拆除模板，不得拆除支座上下连接螺栓。支座安装偏差支座安装允许偏差序号项目允许偏 差(mm)1支座中心纵向位置偏差202支座中心横向位置偏差153钢支座下座板中心十字线扭转下座板尺寸200 omni1下座板尺寸 200omni1%。

16、边宽固定支座十字线中心与 全桥贯通测量后墩台中 心嬢级向偽差连续梁或跨度60m以上 简支梁20跨度小于60m简支梁10活动支座中心线的纵向错动量(按设计气温定位后)3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量33. 5模板安装模板安装应分步进行，先安装0号块底模，0号块外侧模，然后安装0 号块底板堵头模板，绑扎底板钢筋。再安装腹板钢筋，拼装0号块内箱模 板，并拼内箱模板内支撑，然后安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板, 检查合格后，进行混凝土浇注。3.5.1底模支架及底模先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检 查其标高，按设计要求调整支架

17、的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺 底模板。底模支架及底模标高均要重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板 外一定的长度，以便于支承堵头模板。0#两侧凸出部分底模采用小块模板 散拼。底模安装时，要准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶 面齐平，由于此处线路有纵坡，而支座上板顶面不设坡度，所以线路坡度 采用梁底混凝土调整。支座、临时支墩及防震落梁预埋件位置应在底模开 洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳固，应充分考虑该处模 板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。所有纵、横拼缝必须精确 安装，处理严密，确保観浇筑过程中不漏浆。底模拟采用现场散拼木模板或竹胶模板。底模安装要平整，并

18、与支架 连成整体。3.5.2侧模板侧模板由两端悬臂段、中间凸变段三部分组成，每一部分均由上、中、 下三块模板构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。两端悬臂段利 用挂篮侧模板，中间凸变段为新制大块钢模板，各提前制作成单块，现场 拼装。侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺杆与内模板连接。侧模底端的对拉 螺栓安装于底模以上1020cm处，两端固定在侧膜竖方的根部。侧模板安装顺序：先安装墩顶4m段侧模支架，再安装其对应的模板； 然后分别安装两端悬臂段侧模支架及模板。支架及侧模安装时应横向对称 安装，并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。3.5.3内箱模板0#块底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模

19、板。内箱模板分两次制 安，先安装内侧模板及支架，再安装内顶模板。内箱及横隔墙模板采用组 合钢模加木模。内箱模板上要留足振捣孔，以便于混凝土振捣。在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马 凳上安装内箱模板。内外侧模之间用对拉筋紧固。拉杆背带采用48 x 3. 5mm 双钢管。在双钢管后侧设水平支撑和斜撑。箱内支撑采用满堂支架法施工, 确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造 成内模移动、塌陷。内模可在安装前在地面预先制成大块，安装时用吊车吊装。箱室内侧 模及倒角模板用8#铅丝与底部主筋標紧，防止箱模上浮。内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，

20、其定位要牢固, 防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。浇注碗之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。如果拆模时间 过早，容易造成箱梁顶板碗下挠、开裂，甚至塌陷。3.5.4堵头模板堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要 求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径 应比相应的钢筋直径大1 2nm，比预应力管道大35mm,但不应有过大 的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管 作背带，在两侧模之间加支撑固定。堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位 置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有安质人员

21、和技 术人员验收签证。3.5.5其它要求模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特 别是带拐角的模板。模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混 凝土密贴，以防混凝土浇注中产生漏浆。因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度, 对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。模板尺寸允许偏差和检验方法表序号项目允许偏差(mm)检验方法1梁段长土 10尺量2梁高+10, 03顶板厚+10, 0尺量检查不少于5处4底板厚+10, 05腹板厚+10, 06横隔板厚+ 10, 07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+1

22、0, 010模板表面平整度35靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置± 1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量36梁内预埋件3.6.1预应力管道和锚板梁体内设有横向和纵向预应力筋，其孔道纵横交错，比较复杂。施工 中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置 与设计位置相符。特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在 竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇

23、注中 不上浮、不下沉、不偏移。锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉 纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。螺旋筋在安装前与锚板之间电焊固定，保证其位置正确。金属波纹管与锚具接头位置要用薄铁皮包裹，外用黑胶布缠紧，再加 封箱胶带缠包。排气孔和压浆孔应用压浆管道引至混凝土浇注面以上，便 于下一步作业。金属波纹管在混凝土浇注前要认真检查，找出电焊灼伤或因其它原因 破裂处，全面缠包封闭，并沿管道纵向检查定位网片固定情况，并进行加 固后方可进行混凝土浇注。3.6.2挂篮施工预埋件挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监 控。挂篮吊带孔，挂篮内、外吊

24、挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留 孔洞将挂篮锚固现浇梁上。所有吊带孔预埋件采用2cm厚薄木板或竹胶板 订制成方盒子，在梁体混凝土浇注前固定在梁内，带混凝土浇筑完成后拆 出，详见挂篮设计图中预埋件平面布置图。梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐 全、位置准确。3.6.3防落梁挡块预埋板主墩中支点处防震落梁预埋件每墩各一个，共设2个。另外在连续梁 中墩墩身施工时注意在墩顶预埋挡块钢筋，0#块施工前浇注挡块。3. 6. 4通风孔箱梁两侧腹板设4)100通风孔，间距2m左右，上下两层间距2. im,上 层距离悬臂板根部0. 3m左右。通风孔采用pvc管成孔，两端采用黄胶带包

25、 裹，垂直于内外侧模。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔位 置。3.6. 5泄水孔 0#块隔墙两侧底板中心处各设1个4)110泄水孔。 0#块顶板设置4)160泄水孔，间距6m,位置在两侧翼缘板及梁中线 处，分三排设置。3.6.6轨道板预埋件由于crtsiii型板式无祚轨道需要设置剪力齿槽及侧向档块，其齿槽构 造及预埋钢筋具体位置应根据轨道专业要求确定，施工过程中应注意预埋 件的准确，误差要求应满足轨道专业的确定。3.6. 7综合接地在每个桥墩处均设置接地钢筋及接地端子，并在桥面板及梁底预留连 接螺母。具体材料及形式参见无祚轨道连续箱梁综合接地布置图的相 关要求执行。37普通钢筋底模、

26、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场 加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、 形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用 同标号或高一标号的细石混凝土垫块形成。为确保钢筋的最小净保护层 35mm,垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件 侧面和底面的垫块数量不应少于4个/na绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸 入保护层内。首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋, 安装支座预埋钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫 块，并加以固定。其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹 板梁

27、箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。接着 穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板 梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换 干净的鞋或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头 必须错开，在同一截面面接头数量不超过50%（同一截面指两接头相距30 d, 或两焊接接头相距在50 cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。 钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10 d。箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。外观要求：接头周 缘应有适当的傲粗部分，并呈

28、均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧 伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4。，接头轴线的偏移不得大于0. id, 并不得大于2mmo焊接接头按每200个为一个验收批，规定抽取6个试件，3个作冷弯 试验，3个作拉力试验，合格后方可使用。钢筋加工、安装允许偏差序号项目允许偏差（mm ）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量3箍筋内净尺寸± 3尺量4受力钢筋排距± 5尺量，两端、中间各1处5同一排中受力钢筋间距±10尺量，两端、中间各1处6分布钢筋间距±20尺量，连续3处7弯起点位置（加工偏差土20mm句括在內）30

29、尺量8箍筋间距± 20尺量，连续3处9钢筋保护层厚度+10,-5尺量，两端、中间各2处3. 8混凝土3.8.1混凝土配比和要求梁体0#块混凝土等级为c50,在使用前要做配合比试验。混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）-搅拌均匀（至少 30s）-（加入所需用水量+液体外加剂）一砂浆充分搅拌（至少30s）- 投入粗骨料一继续搅拌至均匀（至少60s）.总拌和时间不宜超过3min。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允 许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）土 1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%;拌和用水

30、77;1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而 引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含 水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工 配合比。3.8.2混凝土的生产、运送、浇注0#块浇注要制定比较详细的计划，精心组织安排,施工中要保证混凝土 浇注质量，每次浇注均应连续，不得中断。混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至 梁顶，采用串筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。 对所拌制的混凝土，前台和后台都要一盘盘的检查，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。混凝土的浇注顺序是底板、腹

31、板及隔墙、顶板。底板腹板及隔墙按每 30 cm 层，顶板采用斜向分层浇注。每层混凝土浇注时，应从两端悬臂端 开始浇注，至墩中心处合拢，尽量避免悬臂端下挠对跨中混凝土产生影响。底板分23层浇注，从两侧向中间浇注在中间合拢，为防止浇注腹板 时底板翻浆，应在底板混凝土浇筑完成后设置“压仓板”。腹板浇注时应 在距底板2m高处的侧模上设置足够的进料口，通过串筒下料。3. 8. 3混凝土的振捣为保证0#块混凝土振捣质量，应准备性能良好的4)70、©50、©30。 振捣用4)70. 4)50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处, 如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要

32、用4)30或©20插入式 振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣，确保混凝土密实。振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的15倍，且振捣棒 必须插入下层混凝土 5-10cmo混凝土振捣时振捣棒要快插慢拔，以混凝土 表面平坦，略有浮浆，不再冒气泡为原则。振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格 划分责任区，明确振捣区域，详细分工，落实到人。3. 8.4混凝土养生混凝土养护：连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土 初凝后即开始，养护不少于14d。养护期间，重点加强混凝土的温度和湿 度控制，混凝土内部温度不宜超过651,混凝土内

33、部温度与表面温度之差、 表面温度与环境温度之差不宜大于15c,并尽量减少表面混凝土的暴露时 间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。带模养护期 间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养 护，保证模板接缝处不至失水干燥。养护用水温度与混凝土表面温度之差 不得大于15°c。结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长土 30尺量检查中心及两侧2边孔梁长± 203各变高梁段长度及位 置± 104边孔跨度+ 20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10, -5尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置1

34、0由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4 截面应最大為羞处7梁高+15, -5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡磴墙厚度+10, -5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏 差±10测量检查跨中11底板厚度+ 10, 0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+ 10, 013顶板厚度+10, -514桥面高程±2015桥面宽度± 1016平整度每米不大于5测量检查每10m 一处17腹板间距土 10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量39预应力施工3. 9.1

35、原材料要求钢绞线纵向及横向预应力钢筋均采用预应力钢绞线，预应力钢钱线应符合 gb/t5224-2003 标准。钢绞线应有出厂合格证，钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面 检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验,其质量必须符合国家标准的规定和设计要求。检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的 预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批。锚具、夹具和连接器预应力筋用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载 能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应 力张拉作业。锚具、夹具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚 具产

36、品应通过省、部级产品认证。预应力筋用锚具、夹具和连接器使用时，必须对其质量指标进行全面 检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现 行国家标准铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件 (tb/t3193-2008 )的规定和设计要求。3.9.2钢绞线存放、下料、制束钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于 lnu预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气 依和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上, 必须采取垫以枕木或其他垫高措施并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨露 和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。钢绞线下料

37、应在特制的盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。 散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等 需进行处理。钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚圈外不 少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。 也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。断后用塑料胶 带缠裹钢绞线头，防止钢绞线散头。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢 绞线距地面高度应不小于20cm,并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔15m用铁丝捆扎编束，同一 束钢绞线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。钢绞线束应进行编号

38、标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小 牌，注明预制梁号和钢束号，以免混杂。钢绞线下料质量要求 下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。 同编号的钢绞线应放置在一起，下垫上盖，严禁乱堆、乱放。 预应力钢绞线下料长度允许偏差应满足下表规定。预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm )检验方法钢绞线与设计或计算长度差± 10尺量束中各根钢绞线长度差5预应力螺纹钢筋± 503.9.3压浆管道设置腹板束、顶板束在0#块中部设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气。3.9.4穿束预应力钢绞线采取人工单束或多束穿放。穿

39、束前应将锚垫板上及喇叭 管扩大部分内沾附的砂浆清除干净。穿束质量要求：(1) 每束钢绞线根数应符合施工图要求。(2) 穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。(3) 穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉， 停放时间不宜过长，否则应采取塑料管或塑料薄膜包裹进行防锈措施。对 在不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的力筋，安装后至压浆时的容许间 隔时间如下：空气平均相对湿度大于70%或盐分过大时7d空气平均相对湿度40%70%时15d空气平均相对湿度小于40%时20d预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。采用蒸汽养护时，在养护完成之前不应安装力筋。在任

40、何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部 预应力筋和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。3.9.5预应力钢绞线张拉(1) 预应力设备选用及校正张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于12倍， 张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于105。校正有效期 为1个月且不超过200次张拉作业，张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的 要求。拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5-2. 0倍，精度不 应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定， 检定有效期为1周，当用0.4级时，检定有效期可为1个

41、月。压力表发生 故障必须重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的15倍，油泵的额定油压 为使用油压数的1.4倍。张拉千斤顶、压力表和油泵等配套校正、配套使用，当在使用过程中 出现异常现象时，重新校正。(2) 预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：0-> 0. 2 o k (初预应力)一o k (持荷5分钟)锚固预应力钢束在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计 值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。张拉顺序应严格按设计图纸要求。预应力分阶段一次张拉完成，纵向 预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束， 张

42、拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵 向再横向的，并及时压浆。预应力采用双控措施，预应力支以油压表读数 为主，以伸长量进行校核。(3) 张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿 过。张拉顺序严格按设计图纸进行。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使 钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、 锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀。张拉时当钢绞线的初始应力达0. 2 ok时停止供油。检查夹片情况完好 后，画线作标记。张拉应两端同时张拉、左右对称进行，最大不平衡束不 得超过一束。油压达到张拉吨位后

43、关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸 长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位 的油压值，夹片自动锁定，千斤顶回油。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞 线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据，及时作好记录。张拉值大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值为校核，实 际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制 在6mm以内。全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的 0.5%,并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。张拉端预应 力筋内缩量限值不大于5mmo张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、

44、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在4mm以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者(含有错牙的两片断裂)；d、锚环裂纹损坏者；(4) 安全要求：高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油 路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上 均不得漏油，否则及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常，立即停机检查维修。3. 9. 6切割终张拉完毕12h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切断机或砂轮 锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、

45、焊接火花或接 地电流的影响。预应力筋锚固后外露长度应符合设计要求，应不宜小于预应力筋直 径的15倍、且不小于30mm。钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时 两端不得站人，两端用标识牌明示。3.9.7管道压浆(1) 张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压降采取真空辅助压浆工 艺。压浆前管道内应清除杂物及积水。孔道内可能发生的油污等，可采用 已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲 洗。清洗后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。清除锚垫板 上浮浆及杂物，检查锚垫板、密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若 有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖

46、上安装橡胶圈，在橡胶圈周围 涂抹一层玻璃胶，在密封罩内部均匀涂抹一层黄油，将密封罩盖用螺栓固 定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不均而漏气。(2) 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普 通硅酸盐水泥，水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它 对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。(3) 拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。采用清洁的饮用水。 如采用非饮用水，事先要经过有资质的检测部门的检验，并达到混凝土拌 和用水的要求。(4) 浆体水胶比不应超过0.33,且不得泌水。浆体出机流动度在18 土 4s, 30min后不应大于30s;压入管道的浆体不得含未搅

47、匀的水泥团块，水 泥浆抗压强度不低于设计要求，也不低于50mpa;初凝时间应大于4小时, 终凝时间应小于24小时；压浆时浆体温度应在5°c 30c之间。(5) 压浆前必须清除管道内的杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密 实。同一管道压浆应连续进行，一次完成。水泥浆搅拌结束至压入管道的 时间间隔不应超过40min。压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情 况，如不密实应及时补灌，以保证孔道完全密实。在环境温度高于35c时, 应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。(6) 水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。水泥浆的抗压强度必须符 合设计要求。每工作班至少留置三组标准养护试件(40mm

48、 x 40nini x 160mm ) 进行抗压和抗折强度试验，必要时增加留置一组同条件养护试件。3. 10底模及支架拆除0#块混凝土浇筑完成，顶板纵向预应力钢束张拉压浆完成后，对悬臂 端支架进行逐棍拆除，同时拆除悬臂端底模板，为挂篮安装腾出空间；0# 块两侧支架待挂篮安装后拆除。3.11线型监控测量在0#块混凝土浇注过程中，测量人员应跟踪监控支架变形并指导 浇注人员控制最终的混凝土面标高。4. 总体施工部署41组织机构设！42施工人员配f施工人员配置表序 号工作内容人数附注1挂篮安装及行走12起重和架子工种，每组6人2模板安装及就位8木工工种，每组4人3钢筋邦扎和波纹管道 安装12钢筋工、电

49、焊工、预应力工工种，每组4 人4混凝土浇筑及养护30每组：输送泵2人，浇筑4人，串筒1 人，振捣4人（插入3人，附着1人）， 杂工4人（养护2人）5施加预应力及压浆14每组：张拉4人（每端油泵1人，记录1 人），压浆3人6现场管理人员4每组2人7现场技术人员4每组2人8安全员2每组1人9质量检验员、试验员4每组2人10测量人员6每组3人11各类司机7吊机2人，运输车辆4人，抽水机1人12机械车辆修理工3总计102工序工种间依进展调动使用。4. 3施工机械配f施工机械配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台、套）1碗搅拌站i1zs15022轻运输车10m363汽车泵24振捣棒a 5 0mm125

50、钢筋切断机j3g-40036钢筋弯曲机gw5037交流电焊机bx1-500128挖掘机cat32ob39装载机zl50310汽车吊机qy25611发电机30kw312gps接收机tb5800313电子水准仪dsz2114水准尺2m蔡司14.4工期计划工作内容日期天数施工准备2015. 4. 5-2015. 4. 106搭设支架2015. 4. 1 1-2015. 4. 155底模安装2015. 4. 16-2015. 4. 216支架预压2015. 4. 22-2015. 4. 232底模调整2015. 4. 24-2015. 4. 241外模安装2015. 4. 25-2015. 4. 27

51、3底板钢筋绑扎2015. 4. 28-2015. 4. 303腹板钢筋绑扎2015. 5. 1-2015. 5. 22内模支架模板2015. 5. 3-2015. 5. 42顶板钢筋、预应力管道2015.5.4-2015.5.52封端模2015. 5. 6-2015. 5. 72碗浇注、养生2015. 5. 8-2015. 5. 158张拉、压浆、封锚2015. 5. 16-2015. 5. 161模板支架拆除2015. 5. 17-2015. 5. 193安装挂篮设备2015. 5. 20-2015. 5. 29105. 施工安全保证措施施工现场人员必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带。支架

52、搭设必须严格按规范要求进行搭设，并设置安全网等防护设施。施工平台外侧必须设防护栏杆，必须搭设上下通行的斜梯，梯子应 设围栏，脚手板应绑扎牢固。从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不 得从事高处作业。严禁酒后登高作业。高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全， 工具应放在工具袋内。夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。吊装作业应指派专人统一指挥，信号明确，参加吊装的起重工要掌 握作业的安全要求，其它人员要有明确分工，严禁醉酒或睡眠不足等不良 身体状况下从事施工作业。大雨、六级以上大风、浓雾天气禁止吊装作业。6、质量保证措施6. 1钢筋施工质量保证措施每

53、批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学 性能试验资料等质量证明资料。到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标 准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分 别堆放。钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及 规范要求的质量标准进行。6. 2混凝土施工质量保证措施积极与拌和站保持沟通联系，保证混凝土伴和物的性能稳定。使用插入式震动器时，碗灌筑分层厚度不得大于40cm,振动时间 2030s,操作时垂直插入碗内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的 距离不大于50cm,插入下层殓的深度为5-10cmo表面振动器的移动距离, 以能

54、覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm。箱梁每浇注段確灌注应连续进行，不得无故中断。一般情况下，碇灌注完毕1012h以内，用土工布等覆盖并浇水养 护，养护期限不得少于28天。6. 3预应力施工质量保证措施千斤顶、油表有计量资质的单位配套标定，给出标定报告。按坐标准确安装波纹管，沿纵向每隔0. 5m设定位筋与梁体钢筋点焊 连接，固定波纹管，定位筋点焊，以免损伤波纹管。进场钢绞线分批验收，分批实验。在运输及使用时，避免造成局部 弯曲或折伤，严禁抛扔或拖拽施工。锚具安装时与模板牢固连接，用定位筋等做固定，保证端面与预应力束垂直。在梁体殓灌注时，间隔一定时间来回抽拨钢束，防止孔道进浆凝固。采用双控张拉，以张拉力为主，伸长值为辅。管道压浆采用真空压浆工艺，确保压浆质量。6. 4测量作业质量保证措施测量工作必须坚持复核制。各测量人员都必须遵循复核制的基本要求，在测量工作中认真贯彻执行。执行有关测量技术规范，按照规范技术要