梳棉工艺设计要点

1、梳棉工艺设计                          一、高产梳棉机工艺设计要点 (一)高产必须高速 现代梳棉机通过提高锡林转速和在刺辊、锡林上附加分梳元件，来保持高产时纤维良好的分梳度，提高成纱质量，从而进一步提高梳棉机产量。  (二)适当增加生条重量  高产梳棉机为适应单位时间内输出纤维量的增加，宜适当提高道夫转速

2、和适当增加生条定量。但过重的生条定量不利于梳理、除杂和纤维转移。 (三)采用较紧隔距 在针面状态良好的前提下，锡林与盖板间采用较紧的隔距，可提高分梳效能。尽可能减小锡林与道夫隔距，有利于纤维的转移和梳理。在锡林和刺辊间采用较大的速比和较小的隔距，可减少纤维返花和棉结的产生。 (四)协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾 纤维开松度差，除杂效率低，短绒和棉结的增长率也低。提高开松度和除杂效率，往往短绒和棉结也呈增长趋势。要充分发挥刺辊部分的作用，注意给棉板工作面长度和除尘刀工艺配置。在保证一定开松度的前提下，尽可能减少纤维的损伤和断裂。  (五)清梳除杂合理分工 梳棉机上

3、宜后车肚多落，抄斩花少落。根据原棉含杂内容和纤维长度合理制定梳棉机后车肚工艺，充分发挥刺辊部分的预梳和除杂效能。  (六)合理选择针布 选好针布、用好针布和管好针布，是改善梳理、减少结杂、提高质量的有力保证。要根据纤维的种类和特性、梳棉机的产量、纱的线密度等选用不同的新型高效能针布(如：高产梳棉机针布、细特纱针布、低级棉针布、普通棉型针布、棉型化纤针布、中长化纤针布等不同系列)，并注意锡林针布与盖板、道夫针布和刺辊锯条的配套。 工艺参数设计  (一)生条定量  生条定量与梳棉机产量和生条质量密切相关。纺细特纱时一般选择较大的牵伸倍数，较轻的生条定量，一般在纺纱号数

4、相同或相近的情况下，产品质量要求高时定量应偏轻掌握。生条定量轻，有利于提高转移率，有利于改善锡林和盖板间的分梳作用。  当梳棉机在高速高产和使用金属针布以及其他高产措施后，过轻的定量有以下缺点：  (1)喂入定量过轻，则在相同条件下，棉层结构不易均匀(如产生破洞等)，且由于针面负荷低，纤维吞吐量少，不易弥补，因而造成生条短片段的重量恶化。  (2)生条定量轻，直接提高了道夫转移率，降低了分梳次数，在高产梳棉机转移率较高、分梳次数已显著不足的情况下，必将影响分梳质量。  (3)生条定量轻，为保持梳棉机一定的台时产量，势必提高道夫转速，这不利于剥棉并造成棉网

5、飘动而增加断头，并对生条条干不利。  生条定量不宜过轻，一般在2025g5m之间；不宜过重，以免影响梳理质量。生条定量范围见表l一6、表17。   机型A186CFA201BFA232ADK903  产量(Kg/台.时)2030最高404080140455575  推荐生条定量g/5m192517.532.52032.520502527.75  在锡林转速为450600r!min的高产梳棉机(如DK903型、FA232A型等)上，上述定量一般可增加10%。 (二)速度选择  1锡林转速  高速分梳是现代高产梳棉机的

6、主要措施之一，原因是：  (1)增加锡林转速能增加单位时间内作用于纤维上的针尖数，提高梳理作用。   (2)纤维在锡林上的分梳负荷因锡林转速的提高而降低，针齿对纤维握持作用良好，有利于提高分梳质量，同时纤维不易在针面上搓转而减少棉结的形成。    (3)锡林表面速度及离心力提高，排杂能力加强。据测锡林转速由300r/min提高到600rrain，生条结杂减少30%一50%。    (4)锡林转速增加，梳理力也随之相应增加，但增加不多。据测锡林转速由300rmin提高到600rmin，梳理力只增加10%20%。  

7、 (5)锡林与盖板间是主分梳区，由于不是握持分梳，在锡林加速后与盖板间速比可保持不变。盖板线速度相应提高有利于充分排杂。  2刺辊转速    (1)刺辊转速直接影响梳棉机的预梳程度及后车肚气流、落棉性能。在一定范围内增加刺辊转速，握持预分梳作用增强；刺辊转速增加过多会明显增加纤维的损伤，使生条中短绒百分率增大，后车肚气流控制和落棉控制也比较复杂，还要考虑到锡林与刺辊的速比问题。    (2)由于锡林转速增加，为保证梳理度基本不变，要附加分梳元件、增加锡林齿密，由于刺辊的握持分梳易产生纤维损伤，高产时刺辊转速的增幅一般小于锡林转速的增幅

8、。预梳效能可采用附加分梳板、增加刺辊的齿密等来弥补。    (3)锡林与刺辊的表面速比影响纤维由刺辊向锡林的转移，不良的转移会产生棉结。高产梳棉机上锡林与刺辊表面速比纺棉时宜在172O之间，纺化纤时宜在2O以上，纺中长化纤时比值还应提高。    (4)三个刺辊增大了刺辊表面积，配合分梳板使附加分梳作用增强，有利于梳棉机产量的提高。表面速比为1：1.31.7：1.41.7，部分国内外梳棉机锡林与刺辊的表面速比多数在2O以上。  3盖板线速    (1)盖板线速提高，每块盖板带出分梳区的斩刀花少，但单位时间走出工作区的盖板根数多

9、，盖板花的总量增加且含杂率降低，而除  杂率稍有增加。    (2)在产量一定时，纺低级棉用较高的盖板线速可改善棉网的质量，成纱强力亦略有提高，但在使用品质较好的原料时，对生条质量没有显著影响，不利于节约用棉。因为锡林表面速度极高，盖板线速改变对后者相对分梳速度影响极小。只有在针面负荷较重时，提高盖板线速才较有效。    (3)在范围一定时，盖板采用同样的速度，其排除短绒和杂质的数量随后车肚落棉情况而改变。后车肚落棉多，盖板排除短绒和杂质就少。    (4)生产上采用的盖板线速是否恰当，可观察棉网的质量是否符合要求以及斩刀花

10、的外形结构和含杂情况来判定。通常盖板花中只应含有少量的束状纤维，两块盖板之间应很少有较长的搭桥纤维。  (5)纺化纤时，因原料中含有的疵点很少，盖板线速应比纺棉时低很多。    (6)采用反转盖板，可以提高分梳效果，盖板的线速范围是80320mmmin，如纺棉锡林转速为450rmin时，盖板线速采用2lOmmmin，而纺超细旦化纤锡林转速为360rmin时，盖板线速为140mmmin。  盖板线速常用范围（锡林转速为360r/min左右）  纺纱线密度32以上203019以下  盖板速度  （mm/min）棉15020090

11、17080130  化纤 70130   4道夫转速    道夫转速直接关系到梳棉机的生产率，道夫转速和生条定量的大小密切相关。当生条定量加重时，纺纱总牵伸要随之增加，牵伸造成的不匀率会增大。因此生条定量不能过重是使用中应遵循的原则，但生条定量过轻，棉网抱合力差，不利于棉网形成，不能适应棉条的高速输出。 (三)隔距  梳棉机上共有30多个隔距，隔距和梳棉机的分梳、转移、除杂作用有密切关系。  分梳隔距主要有刺辊一给棉板、刺辊一预分梳板、盖板一锡林、锡林固定盖板、锡林道夫等机件间的隔距，转移隔距主要有刺辊一锡林、锡林

12、道夫、道夫一剥棉罗拉等机件间的隔距，除杂隔距主要有刺辊除尘刀之间、小漏底、前上罩板上口锡林间的距离。分梳和转移隔距小，有利于分梳转移。  1、给棉罗拉给棉板隔距：进口大、出口小，一般进口0.3.038mm，出口0.10.18mm  2、给面板刺辊隔距：刺辊对棉层的梳理作用随着隔距的减小而加剧。喂入棉层厚，定量重、纤维长度长、强力和成熟度差时应偏大掌握。一般清梳联较成卷机隔距偏大，化纤较纯棉略大。  3、刺辊除尘刀隔距：除尘刀主要清除棉层中细小杂质，隔距不宜太大，应根据喂入棉层的厚度选择。化纤时应采用较大的隔距。  4、刺辊预分梳板的隔距：隔距小易于分梳，

13、可减少棉束进入盖板区，过小易损伤纤维粉碎杂质。一般0.450.56mm  5、除尘刀的高低和角度：当给棉板和小漏底间的隔距一定时，除尘刀位置的高低影响第一落杂区和第二落杂区的长度。破籽、不孕籽、僵瓣等大杂应加大第一落杂区的长度，放低除尘刀，同时刺辊带动的气流附面层相应加厚，增加后车肚落棉。除尘到位置的高低应按棉卷含杂率及含杂内容而定。一般A186D除尘刀高低调节范围在±6mm。安装角大小影响气流的流动和小漏底入口处的回收作用，影响落棉。角度小，刀背处气流紊乱，影响小漏底入口处的回收作用。  6、刺辊小漏底隔距：进口大，进入小漏底气流较多，落棉率少，处理高含杂棉卷时

14、，进口隔距小，可减少细小杂质的回收，出口隔距大，排除短绒较多，第四点隔距大于出口隔距，漏底网眼易堵塞。高产梳棉机采用低压吸尘罩时，小漏底隔距影响不显著。7、刺辊锡林隔距：在针面平整、刺辊和锡林径向跳动小、运转平稳的情况下，偏紧掌握，有利于纤维转移，减少刺辊反花。  8、锡林盖板隔距：进口隔距稍大，减少盖板花中长纤维含量。出口隔距稍大防止传动部件碰针。常用锡林盖板隔距见下表：  纤 维 类 别锡林盖板隔距（mm）  化 纤 粗 特 纱0.25、0.23、0.20、0.20、0.23  中

15、、细特 棉纱0.25、0.18、0.18、0.18、0.20  细、特细特 棉纱0.18、0.16、0.16、0.16、0.18  9、锡林前后固定盖板隔距：隔距小，有利于分梳、减少棉结，但过小易损伤纤维。应遵循由大到小、逐渐增强分梳的原则。与后固定盖板隔距应稍大于盖板入口的隔距，与前固定盖板的隔距应小于锡林盖板间最小隔距。为不影响道夫转移，前固定盖板最下一根的隔距可放大一些。一般后固定盖板自下而上为：0.370.55mm、0.300.45mm、0.250.40mm；前固定盖板与锡林间隔距自上而下为：0.200.25mm、0.180.23mm、0.150

16、.20mm或隔距均相同。  10、锡林大漏底隔距：锡林与大漏底入口隔距不宜太小，出口隔距影响小漏底内部气压，影响后落棉量。  11、锡林前、后罩板隔距：前后罩板的作用是防止锡林上纤维飞散为游离纤维，隔距由进口到出口应逐渐减小，后罩板进口（下口）隔距影响刺辊锡林三角区气流和小漏底气压及刺辊反花；隔距大，刺辊内气流减弱，可减少刺辊反花。出口隔距与锡林盖板入口隔距相配合，隔距大，纤维易起浮，有利于盖板抓取纤维。一般后罩板进口隔距为0.56mm,出口隔距0.38mm。前上罩板与锡林隔距上小下大，上口隔距影响盖板花量，上口大，盖板花多反之则少。锡林与前下罩板隔距一般上口大，下口小。下

17、口隔距大，有利于纤维转移，但道夫三角区气流涡流增大，产生纱疵，易造成棉网云班，恶化条干。隔距应遵循由上至下逐渐放大的原则，一般前上罩板上口隔距0.430.84mm，下口0.791.09mm，前下罩板上口0.791.09mm，下口0.43.066mm。  12、锡林道夫隔距：道夫与锡林保持较小状态，以加强分梳，提高道夫转移率，减少锡林返回负荷，提高锡林道夫间一次分梳效能。锡林与道夫隔距偏大或左右不一致会影响纤维的顺利转移，严重时出现云班或棉结增多。一般隔距为：0.100.125mm,国外高产机一般在0.080.10mm。生条质量指标：包括生条条干均匀度、重量不匀率、短绒率、生条结杂、落

18、棉率。  影响生条条干不匀的因素有分梳质量、纤维转移均匀度，机械状态及棉网云班、破洞、破边等。  生条条干均匀度控制范围  等级萨氏条干不匀率（%）CV%  优182.63.7  中18203.85.0  差205.16.0  影响生条重量不匀率主要因素有棉卷不匀、机台落棉差异、机械状态不良等  生条重量不匀率控制范围：  重量不匀率（%）有自调匀整无自调匀整  优1.84  中1.82.545  差2.55  生条中棉结杂质的控制范围：  棉纱线密度棉结

19、数/棉结总数（粒/g）  优良中  32以上2540/1101603550/1502004560/180220  20302038/1001353845/1351504560/150180  19291020/751002030/1001203040/120150  11以下612/55751215/75901518/90120  生条短绒率一般比棉卷增加2%6%，控制范围：中特纱14%18%左右，细特纱10%14%左右。  落棉率控制：纺纯棉时刺辊落棉一般控制棉卷含杂的1.22.2倍，刺辊的除杂效率达到60%左右。并条工艺

20、的设计  一、设计要点 并条棉条的质量主要体现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子的内在结构等方面。并条工艺的设计主要是对棉条定量的设计与控制、对各道并条牵伸倍数的设计、罗拉隔距及加压的设计等。必须考虑条子的质量要求、加工原料的特点、设备的条件。  二、工艺参数设计 （一）熟条定量  熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量的要求和加工原料的特性来决定。 熟条定量设计的参考因素： 参考因素纺纱特数加工原料罗拉加压工艺道数设备台数  细特 特细特中、粗特纯棉化纤及混纺充足不足头并二并较多较少 熟条定量宜轻宜重宜重宜轻宜重宜轻宜重宜轻宜轻宜重 熟条定量的

21、选用范围：  纱线线密度tex32203013199137.5  熟条干定量g/5m202517221520131713 （二）牵伸倍数 1、总牵伸倍数 并条机的总牵伸倍数接近并合数，一般在0.91.2倍。在纺细特纱时，为减轻后道的牵伸负荷，可取上限，在均匀度要求较高时，可去下限。并结合牵伸形式和张力牵伸综合考虑。 总牵伸倍数配置范围 牵伸形式四罗拉双区单区曲线牵伸 并合数68668 总牵伸倍数5.56.57.58.5675.67.579.5  2、各道并条机的牵伸分配 有两种工艺路线可以选择：一种是头并大二并小的倒牵伸，对熟条的条干均匀度有利；另一种是头并牵伸小

22、二并牵伸大的顺牵伸，有利于熟条纤维的伸直，对提高成纱的强力有利。纺特细号纱时也可以选用头并稍大于并合数二并更大。原则头并的总牵伸略小于并合数，后牵伸选2倍左右；二并的总牵伸略大于并合数，后区牵伸维持张力牵伸（小于1.2倍）。 3、部分牵伸分配的确定 部分牵伸分配主要是指前后牵伸倍数的分配，一般主牵伸区的摩擦力界较后区布置的更合理，所以牵伸倍数主要靠主牵伸区承担。后牵伸区为简单的单区牵伸，且进入牵伸区的纤维排列十分紊乱，牵伸倍数要小。保证进入前区的须条抱和紧密。一般头并后区在1.62.1之间、二并在1.061.15之间； 主牵伸区牵伸倍数应考虑的主要因素为摩擦力界布置是否合理，纤维伸直状态如何、

23、加压是否良好等因素。 张力牵伸应考虑纤维品种、出条速度、相对湿度等因素，一般控制在0.91.03倍。过小棉网下坠，过大棉网破边；出条速度大、相对湿度高时，牵伸倍数大。纯棉一般在1以内，化纤混纺应略大于1. （三）罗拉握持距的确定  确定罗拉握持距的主要因素为纤维长度及其整齐度的，长度长整齐度好可偏大控制，过大成纱强力下降，过小会产生胶圈滑溜牵伸不开、拉断纤维造成短绒增加。考虑胶辊在压力的作用下产生变形，使实际钳口向两边扩展，罗拉握持距必须大于纤维的品质长度。当然还要考虑棉条定量（轻偏小）、加压大小（重偏小）、出条速度（快偏小）、工艺道数（头比二小）。主牵伸区罗拉握持距一般控制为品质长

24、度+（610）mm，在前罗拉钳口握持力充分的情况下，握持距越小条干均匀度越好。后区罗拉握持距一般为品质长度+（1114）mm。 （四）罗拉加压 罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等，一般为200400N。罗拉速度快、棉条定量重、牵伸倍数高时加压宜重，棉与化纤混纺应较棉提高20%左右，加工化纤应增加30%。 熟条质量乌斯特2001公报水平 水平5%25%50%75%95% 普梳熟条条干CV%值2.022.532.512.902.763.093.033.303.603.97 精梳熟条条干CV%值1.472.20 2.032.37 2.47

25、2.58  涤棉混纺熟条条干CV%值2.62.  822.883.123.083.603.324.173.504.80 化纤熟条条干CV%值2.22. 2.72 2.703.39 3.374.20粗纱工艺设计 一、设计要点粗纱工序的主要任务是将熟条经过512倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。 粗纱工艺设计要点是：  (1)根据熟条定量大小，同时兼顾细纱机的牵伸能力、细纱线密度的大小和粗纱加工质量的要求，正确设定粗纱的定量和总牵伸倍数。 &#

26、160;(2)确保粗纱机按设计要求，将熟条加工成具有一定线密度的粗纱，正确配置各牵伸齿轮的齿数。 (3)通过合理的工艺设计，尽可能提高粗纱产品的加工质量，向细纱工序提供优质的半制品，为最终提高成纱质量打好基础。 二、工艺参数设计  (一)粗纱定量 粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条分裂或分层现象。所以，双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。   一般粗纱定量在26gl0m，纺特细特纱时，粗纱定

27、量以225gl0m为宜。 粗纱定量选用范围   纺纱线密度（tex）32以上20309199.0以下  粗纱干定量（g/10m）5.5104.16.52.55.51.64 (二)锭速 它主要与纤维特性、粗纱卷装、锭翼性能等有关。一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大的锭速。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比下表降低20%30%。纯棉粗纱锭速选择范围  纺纱特数粗特纱中细特纱特细特纱  锭速范围  （r/min）托锭式500700650

28、8508001000  悬锭式8001000900110010001200 (三)牵伸  1总牵伸倍数  粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。目前，双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为412倍，一般常用510倍。粗纱机在采用四罗拉(D型)牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。  2牵伸分配  粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸形式和总牵伸倍数决定，同时参照

29、   熟条定量、粗纱定量和所纺品种等合理配置。粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为112148倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂人主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数；四罗拉双胶圈牵伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵仲倍数可略大一些。四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区不承担牵伸任务，所以只需105倍的张力牵伸，以保

30、证纤维在集束区中的有序排列。  (四)罗拉握持距    粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度L。而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。主牵伸区握持距的大小对条干均匀度影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定。自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在1517rnm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜；D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。后区为简单罗拉牵伸，

31、故采用重加压、大隔距的工艺方法；由于有集合器，握持距可大些，一般为品质长度+(1216)ram。当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。  (五)罗拉加压  在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。（六）胶圈钳口隔距  胶圈原始钳

32、口隔距是上下肖钳口的最小距离，其大小根据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。  胶圈原始钳口隔距与粗纱定量  粗纱干定量2.04.04.05.05.06.06.08.08.010  胶圈原始钳口隔距3.04.04.05.05.06.06.07.07.08.0  （七）集合器  粗纱使用集合器可防止纤维扩散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小与输入输出定量相适应。  前区集合器规格  粗纱干定量（g/10m）2.04.04.05.05.06.06.08.09.010  前区集合器口径（mm）(56)×34）（6

33、7）×34）（78）×45）（89）×45）（910）×45） (八)捻系数    粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。  化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50%60%，纺中长化纤时约为纺纯棉的40%50%，具体数据应视原料种类和定量而定。  粗纱定量重、纤维伸直度差时捻系数小；  精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；  减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩

34、擦力界作用，针织纱的粗纱捻系数应高于同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。  细纱机的牵伸机构完善、加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握；  夏季温湿度大，纤维发涩黏连捻系数可偏小控制，冬季纤维发硬，捻系数可偏大控制，结合实际灵活掌握。纯棉粗纱捻系数的选择  粗纱线密度2003253254004007707701000  粗纱捻系数（普梳）105120105115951059092  粗纱捻系数（精梳）90100859580907585  几种不同品种粗纱捻系数的选择  细纱  品种纯棉机织纱纯棉针织纱棉型化纤混纺纱

35、CVC棉涤混纺纱棉睛混纺针织纱粘棉混纺纱纤维素纤维纯纺纱中长涤粘混纺纱  粗纱捻系数90108104118557065758090657580955055四、疵点成因及解决措施  (一)粗纱重量不合标准  1产生原因  (1)喂人熟条重量不正确。  (2)牵伸变换齿轮齿数调错。  2解决措施  (1)控制前道熟条重量，加强检查，确保喂人熟条准确。  (2)对上机牵伸变换齿轮加强检查。  (二)条干不匀有严重粗细节  1产生原因  (1)罗拉加压失效，罗拉隔距不当，罗拉弯曲偏心。

36、60;(2)胶辊中凹、表面损坏、回转不灵、歪斜。  (3)缠罗拉，缠胶辊，牵伸传动部件不正常。  (4)胶圈钳口过紧。  (5)部分牵伸配置不当。  (6)粗纱捻度不当。  (7)车间相对湿度过低。  2解决措施  (1)正确设计工艺。  (2)加强牵伸部件检修。  (3)正确加捻。  (4)防止意外牵伸。  (5)注意控制车间温湿度。  (6)控制前道熟条质量。  (三)松纱、烂纱  1产生原因  (1)原料强伸性能差。  (2)卷绕

37、张力过小，卷绕密度不足。  (3)捻系数太小。  2解决措施  (1)正确选配原料。  (2)增加卷绕密度和卷绕张力。  (3)加大捻系数。  (四)脱肩  1产生原因  (1)成形角度齿轮配置不当。  (2)换向机构失灵，成型机构部件配合不良。  (3)粗纱张力控制不当。  2解决措施  (1)正确调换成形角度齿轮。  (2)加强换向、成形机构检修。  (3)稳定粗纱张力。  (五)冒头冒脚  1产生原因  (1)锭翼或压掌

38、高低不一。  (2)升降龙筋动程太长或偏高、偏低，升降龙筋高低不一。  (3)锭翼(杆)、筒管齿轮跳动。  2，解决措施  (1)统一卷绕部件高度。  (2)保证锭翼(杆)、筒管传动齿轮运转平稳。  (3)正确设计、调整升降龙筋动程。  (六)整台粗纱卷绕过松过紧  1产生原因  (1)成形和升降变换齿轮配置不当。  (2)铁炮皮带张力松弛或位移不正确。  (3)粗纱捻度过大过小，温湿度不当。  2解决措施  (1)正确设计和调换成形和升降变换齿轮。  (

39、2)张紧铁炮皮带，调换卷绕齿轮使铁炮皮带1  (3)调整粗纱捻度，控制温湿度。  (七)飞花附入  1产生原因  (1)喂入棉条本身夹有飞花或飞花落入棉条。  (2)清洁工作不慎，疵点或飞花附入粗纱。  (3)加工通道不光洁，平时有纤维积聚。  2解决措施  (1)加强前道清洁工作。  (2)认真执行清洁工作规范。  (3)加强棉条通道保养。  (八)油污粗纱  1产生原因  (1)需油润滑部件加油不当，有油溢出；平车、揩车机修时不慎，手碰棉条、  粗纱。

40、  (2)工作地不洁有油迹。  2解决措施  (1)加强平揩车修机加油工作责任心。  (2)做好工作地清洁工作。开清棉工艺设计    一、设计要点 (一)原棉的混和  混和主要包括混和方式和混和质量，纺纱目前采用的混和方式有棉包散纤维 混和、条子混和和称重混和。特别应注意不同性能的原棉及回花、再用棉的均匀混和。混和越均匀，对解决色差、色档以及提高均匀度和降低单纱断裂强力变异系数越有利。对含杂内容差异大的原棉，为了提高成纱质量，可分别采用不同的开清棉工艺，然后在并条机上混和。  (二)开松

41、60;                             开松是保证各混棉成分充分混和、清除杂质，并使纤维单纤化的必要条件。开松按喂入原料接受开松状况可分为自由开松和握持开松。  1自由开松 原棉在自由状态下接受开松机件作用称自由开松，可分为自由撕扯和自由打击。  2握持开松  原料

42、在握持状态下向机内喂人的同时受开松机件作用称握持开松，按对原棉的作用方式可分为握持打击和握持分梳，其开松与除杂作用比自由开松强，但纤维损伤及杂质的破碎比自由开松严重。 开松过程中，应遵循“先缓后剧，渐进开松，少伤纤维的原则”；而在除杂过程中，较重、较大易破碎和纤维粘附力较小的杂质，本着“早落防碎”的工艺原则应先排除。  (三)机器排列组合 开清棉联合机组中各单机性能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同，纺纱工艺流程亦不相同。 1组合原则            

43、60;                 工艺流程配置应遵循精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维的原则。工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。 2棉箱和开清点的设置                    

44、;          为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机(即2个棉箱)。开清点(即握持打击点数)是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。原棉含杂率3%左右时，设置34个开清点；加工化纤时，配置23个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。  3组合实例  (1)加工原棉流程：         

45、0;                    2×FA002型一FAl21型一FAl04型(附A045B型)一FA022型一FAl06型(附A045B型)一FAl07型(附A045B型)一A062型一2×A092AS'I、型(附A045B型)一2×FAl41型 本流程配置4个开清点(FAl04型、FAl06型、FAl07型和FAl41型)、2台棉箱机械(F'A02

46、2型和A092AST型)。 (2)加工棉型化纤流程： 2×FA002型一FAl21型一FA022型一FAl06型(附A045B型)一A062型一2×A092AST。型(附A045B型)一2×FAl41型  该流程设置2个开清点(FAl06A型和FAl41型)、2台棉箱机械(I：A022型和A092AST型)。 (3)清梳联加工棉型化纤流程： FA009型往复式抓棉机一FT245F型输棉风机一AMP2000型金属火星二合一探除器FA029型多仓混棉机FT204F型输棉风机FA302型纤维开松机FA053型无动力凝棉器FT201B型输棉风机FT301B型连续

47、喂给控制器119A型火星探除器（FA178A型棉箱+FT240型自调匀整器）×8  该流程设置1个开清。(FA302型)、2台棉箱机械(FA029型和FAl78型)。  (四)打手形式和转速  打手形式应按加工原料品种和性能而定，一般不安排同一类型打手连续使片豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片，而加工棉型化纤时，采用全梳针滚筒。 打手转速应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手转速高，对纤维的开松，作用强，除杂作用也高，但易损伤纤维和增加棉结等。所以，应综合考虑和权衡利弊。  (五)隔距 在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距应

48、尽可能缩小，   开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。 棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。  打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，在打手主入口附近小，在出口附近大。  (六)除杂 在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率(统破籽率)。当原棉含杂率为15%25%时，落棉率控制在原棉含杂率的70%85%；当原棉含杂率为25%35%时，落棉率控制在原棉含杂率

49、的75%90%；当原棉含杂率为35%以上时，落棉率控制在原棉含杂率的90%110%棉卷含杂率控制在08%左右，开清棉机组总除杂率为45%55%  (七)棉卷定量和棉卷罗拉转速  棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。细纱线密度大，棉卷的定量大；反之，则小。而化纤的定量，较同特细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。棉卷罗拉转速在纺中特纱时可较高，而纺细特纱、粗特纱和化纤时宜略低些。   (八)温湿度  控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量极为重要。因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。开清棉

50、各机台工艺设计  (一)自动抓棉机  自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。  影响开松效果的工艺参数如下：    (1)锯齿刀片伸出肋条的距离：距离小，锯齿刀片插入棉层浅，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。一般为16mm。    (2)抓棉打手的转速：转速高，作用强烈，棉块平均重量轻，打手的动平衡要求高。一般为740900rmin。  (3)抓棉小车间歇下降的距离：距离大，抓棉机产量高，开松效果差。一般为24mm次。 、  (4)抓棉小车的

51、运行速度：速度高，抓棉机产量高，单位时问抓取的原料成分多，开松效果差。一般为1723rmin。精细抓棉使缩短开清棉流程成为可能。在工艺流程一定时，精细抓棉可提高开清棉全流程的开清效果，并有利于混和、除杂和均匀成卷。  2混和作用  抓棉小车运行一周(或一个单位)按比例顺序抓取不同成分的原棉，实现原料的初步混和。影响抓棉机混和效果的工艺因素如下：  (1)抓棉小车的运转效率：运转效率=(测定时间内小车运行的时间测定时间内成卷机运行的时间)×100%。抓棉小车的运转效率一般不应低于80%，提高运转效率必须掌握“勤抓少抓”的原则。所谓“勤抓”就是单位时间内抓取

52、的配棉成分多，所谓“少抓”就是抓棉打手每一回转的抓棉量要少。  (2)上包工作：每台抓棉机可堆放2040包原棉，棉包排列要做到周向分散、径向叉开(横向分散、纵向叉开)，以保证抓棉小车每一瞬时抓取不同成分的原棉；上包时要“削高嵌缝、低包松高、平面看齐”；使用回花、再用棉时，要用棉包夹紧，最好是打包后使用。  (二)混棉机械  混棉机械的主要任务是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。  1多仓混棉机  (1)混和：一般多仓混棉机的工作特点是逐仓顺序喂入、阶梯储棉、同步输出、多仓混棉。采用气流输送原棉，纤维在棉仓内受气流压缩，纤维

53、密度均匀、容量大、延时时间长、产量高、混和效果好。  (2)开松：开松作用产生于各仓底部，即用一对给棉罗拉握持原料并用打手打击开松。开松后的原料落人混棉通道，原料叠合后输出。  2自动混棉机  (1)混和：通常自动混棉机属夹层混和，而夹层混和效果取决于棉堆的铺层数和每层包含的原棉成分数。为使棉箱中多种成分外形不被破坏，利用角钉帘抓取，在棉箱后部有摇栅(混棉比斜板)。当水平的输棉帘加快速度时，混棉比斜板的倾角应相应增大。倾斜角约在225°一445°范围内调节，角度过大会影响棉箱中的存棉量。     (2)开松：该机主

54、要是角钉与角钉或角钉与打手刀片间相对运动时，经扯松而完成开松。影响角钉扯松的工艺参数如下：   角钉规格：角钉规格包括角钉的倾角、密度、长短、粗细等，应根据加工原棉块大小来决定。角钉倾角小，棉块易被抓取，扯松效果好；但是过小会降低角钉的抓棉量，一般取30°一50°。角钉密度是单位作用面积内的角钉数，通常用“纵向钉距×横向钉距”来表示。密度过小扯松作用差；密度过大，棉块会浮在角钉面上，使抓棉量减小，角钉密度为645mm×38mm。一般靠近抓棉机的混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的混给棉机加工的棉块小，因此角钉密度应逐渐加大，而角钉倾角应

55、逐渐减小。  隔距：主要是指均棉罗拉与角钉帘间隔距以及压棉帘与角钉帘间隔距。隔距小，角开松效果好，出棉均匀稳定；隔距过小，会使产量降低。一般角钉帘与均棉罗拉间隔距为4080mm，角钉帘与压棉帘间隔距为6080mm。  速度：加快均棉罗拉转速，可增加角钉帘与均棉罗拉间的线速比(称均棉比)，继而可提高对棉块的扯松作用。其均棉比一般为1655。  (3)除杂：除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分，影响除杂的因素如下：  剥棉打手转速：剥棉打手转速的高低，会影响棉块对尘格的撞击力。转速过低会使落棉减少，除杂作用降低；转速过高会出现返花，形成束丝和棉结，一般为40

56、0450rmin。  剥棉打手与尘格间隔距：原料被打手与尘棒逐步开松后，为使其顺利输出，进口隔距一般为815mm，出口隔距为1020mm。  尘棒间隔距：此隔距应利于大杂的排除，如原料含大杂或有害疵点多，且密度较大时，此隔距应放大；反之，宜小。加工原棉时，此隔距应大于棉籽的长直径1013mm。  出棉形式：采用上出棉时，尘格包围角大，棉流输出时形成急转弯，据此可清除部分较重杂质，但要增加出棉风力；采用下出棉时，尘格包围角小，对除杂略有影响。自动混棉机靠近抓棉机，部分大杂经抓棉机抓取后与棉块已经分离，因而除杂效率可达10%左右，而落棉含杂率在70%以上。 (三)开棉

57、机  开棉机的共同特点是利用打手(角钉、刀片或针齿)对原棉进行打击，使之继续开松和除杂。开棉机的打击方式有两种，即自由打击和握持打击。合理选用打手形式、工艺参数和运用气流，对充分发挥打手机械的开松与除杂作用、减少纤维损伤和杂质破碎有重要意义。  1打手形式和特点  各种开棉机的目的与要求不同，其采用的打手形式也各不相同，可以分别使用滚筒打手、豪猪打手、三翼打手、综合打手等。  2打手机械的工艺设计  (1)六滚筒开棉机：六滚筒开棉机的除杂作用以第一、第二、第三只滚筒最强，第四、第五只滚筒较弱，见表11。第六只滚筒近出口端，由于下台机器凝棉器的吸引，此部分有气流补入，在滚筒下方采用托板代替尘格，因此第六只滚筒几乎没有除杂作用。调整六滚筒开棉机的工艺参数，要结合各只滚筒的除杂特点，充分发挥